التقطير بالتحفيز المتجانس

هل العامل المحفز صلب؟ إذا كان المحفز صلبًا، ألا يمكن تسميته تحفيزًا متجانسًا؟ هل العامل المحفز يدخل إلى جهاز التكثيف مع رذاذ السائل؟ إذا كان الأمر كذلك، فيجب إزالته، وفي الوقت نفسه، هل يجب تغيير ظروف التشغيل لتقليل احتواء الرذاذ؟

المحفز مذاب في المادة الخام، أليس العبء كبيرًا بعض الشيء؟

تم تعديل هذا المنشور آخر مرة بواسطة luoli519 في تاريخ 2016-5-24 الساعة 20:31. أعتقد أن ما يريد صاحب المنشور التعبير عنه هو أنه قام بإذابة المحفز السائل في المادة السائلة المُسخّنة مسبقًا، ثم إضافتها إلى المفاعل； قد تكون المنتجات الثانوية الناتجة عن التفاعل عبارة عن غازات أو بخارات ذات نقطة غليان منخفضة، تحمل معها جزءًا من المواد السائلة غير المتفاعلة ورذاذ المحفز، والتي تتصاعد من أعلى المفاعل لتدخل إلى الغلاية. يتم تبريد العامل المحفز، فيصبح في حالة سائلة أو قد يتكثف إلى حالة صلبة ويبقى داخل أنابيب مبادل التبريد، مما قد يؤدي إلى صعوبة في خروج المادة أو حتى انسدادها. يأمل صاحب المنشور في وجود حلول لتقليل دخول المحفزات إلى الخلاط. إذا كان فهمي لما ذكرته صحيحًا، فإن رد فعل صاحب المنشور يشبه إلى حد كبير التجارب التي خضتها أنا. أعتقد أن هناك الاقتراحات التالية التي يمكن لصاحب المشروع الاستفادة منها: 1. أولاً، يجب تركيب مفصل فصل غازي سائلي عالي الكفاءة من نوع G50 ذو شفرات لمنع الانسداد على الجانب الداخلي لمخرج الغاز في الجزء العلوي من المفاعل/برج التقطير، وذلك لإزالة قطرات السائل الموجودة في الغاز وإعادتها إلى نظام التفاعل قدر الإمكان. لأن الرغوة السائلة المحمولة في الطور الغازي، والتي تحتوي على محفزات، من السهل أن تترسب داخل الخلاط. بعد فصل رذاذ السائل عن الغاز باستخدام مفصل الرذاذ والضباب عالي الكفاءة من نوع G50، يصبح كمية الرذاذ والمحفز المتبقية في التيار الغازي ضئيلة جدًا، مما يساعد على **تقليل دخول المحفز إلى الغلاية. حتى لو ترسبت كمية ضئيلة جدًا من المحفز في الخافض، فإنها ستذوب بواسطة كمية كبيرة من سائل التكثيف وتُغسل خارج أنابيب التبادل الحراري. لا يُنصح باستخدام أجهزة إزالة الرغوة التقليدية ذات الفتحات الواقية، مثل أجهزة إزالة الرغوة بالشبكات. السبب الرئيسي هو: (1) عندما يحدث تقلب في درجة حرارة النظام، يصبح من السهل أن يترسب المحفز ويسد فلتر إزالة الرغوة ； (2) تتقلب سرعة تدفق الغازات أو المواد ذات نقطة الغليان المنخفضة الناتجة كثيرًا مع سير التفاعل، وهو أمر خاصة شديد في المفاعلات التفاعلية المتقطعة. تتمتع أجهزة إزالة الرغوة التقليدية من نوع الحواجز، مثل أجهزة إزالة الرغوة ذات الشبكات، بمرونة تشغيلية منخفضة جدًا؛ فأي تغيير طفيف في كمية الغاز يمكن أن يؤدي إلى حدوث “تدفق سائلي” داخل الجهاز، مما يسبب تدهور أداء برج الفصل المسبق. (3) يؤدي جهاز إزالة الرغوة من النوع الشبكي إلى حدوث تلف في الخيوط بسبب التأثيرات الناتجة عن الغاز، مما يقلل من كفاءة إزالة الرغوة. كما أن شظايا الخيوط المتلفة قد تعود مع المواد إلى داخل خزان التفاعل، مما يؤدي إلى أعطال في مضخات تدوير المواد داخل خزانات التفاعل في الإنتاج الصناعي. 2. رفع ارتفاع برج التقطير المسبق بشكل مناسب لزيادة كفاءة التقطير، مما يؤدي إلى **خفض** نسبة المواد الخام في الغاز الخارج من قمة البرج. 3. خفض درجة حرارة القمة في برج التقطير المسبق للمفاعل بشكل مناسب، وإذا أمكن، تطبيق التدفق العكسي المباشر عند درجة حرارة القمة لتقليل أعباء التبريد الخارجي إلى الحد الأدنى. إذا أمكن السيطرة على درجة حرارة قمة برج التقطير المسبق عند مستوى أقل من درجة حرارة ترسيب العامل المحفز، فيمكن تقليل درجة ذوبان العامل المحفز في السائل. سينخفض كمية المحفز الذي يتسرب من فاصل الرغوة والضباب من نوع G50 بشكل كبير. لكن، قد يكون ذلك مطلوبًا على حساب زيادة قدرة التسخين في المفاعل. 4. رفع درجة حرارة مخرج المواد الخام لمبرد خارج البرج بشكل مناسب. إذا أمكن السيطرة على درجة حرارة مخرج المواد في عملية التكثيف لتكون أعلى من درجة حرارة ترسب الحفاز، فلن يحدث ترسب للحفاز، كما سيقل استهلاك الطاقة اللازمة للتبريد. الاقتراحات المذكورة أعلاه مستمدة من تجربتي الشخصية. آمل أن يكون ذلك مفيدًا لصاحب المشاركة.