यही वह महत्वपूर्ण कारण है जो डिस्टिलेशन टॉवर के संचालन को प्रभावित करता है।……

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आसवन प्रक्रिया को प्रभावित करने वाले कारक निम्नलिखित हैं: 1. रिफ्लक्स अनुपात का प्रभाव； 2. इनपुट स्थिति का प्रभाव ； 3. इनपुट मात्रा का प्रभाव ； 4. इनपुट सामग्री में होने वाले परिवर्तनों का प्रभाव ； 5. इनपुट तापमान में परिवर्तन का प्रभाव ； 6. टॉवर की चोटी पर उपयोग होने वाली शीतलन सामग्री की मात्रा का प्र ； 7. टावर की चोटी से प्राप्त होने वाली मात्रा पर पड़ने वाला प्रभाव ； 8. टॉवर के नीचे से प्राप्त होने वाले उत्पादन की मात्रा पर पड़ने व ； 9. इनपुट स्थान का प्रभाव ； 10. भराव सामग्री के प्रकार का प्रभाव ； 11. टॉवर की स्थापना का आसवन प्रक्रिया पर प्रभाव ； 12. भाप की गति एवं स्प्रे होने की दर का प्रभाव। 1. रिफ्लक्स अनुपात का प्रभाव: उत्पाद की गुणवत्ता संबंधी आवश्यकताओं को पूरा करने हेतु, संचालन के दौरान रिफ्लक्स अनुपात में परिवर्तन करना एक आम समस्या है। जब टॉवर के शीर्ष से प्राप्त तेल में भारी घटकों की मात्रा बढ़ जाती है, तो उत्पाद की गुणवत्ता को बनाए रखने हेतु रिफ्लक्स की मात्रा बढ़ाकर उन भारी घटकों को कम किया जाता है। जब डिस्टिलेशन सेक्शन में मौजूद हल्के घटक रिफ्लक्शन सेक्शन में चले जाते हैं, जिससे टॉवर के निचले हिस्से का तापमान कम हो जाता है, तो रिफ्लक्शन अनुपात को उचित रूप से कम करके टैंक का तापमान बढ़ाया जा सकता है। रिफ्लक्स अनुपात बढ़ाने से, उस आसवन टॉवर में उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार होता है; लेकिन इससे टॉवर की उत्पादन क्षमता कम हो जाती है, एवं पानी, बिजली एवं गैस की खपत भी बढ़ जाती है। यदि रिटर्न रेशियो अत्यधिक हो जाए, तो टॉवर में पदार्थों का परिसंचरण मात्रा भी अत्यधिक हो जाएगी; इससे टॉवर का सामान्य संचालन बाधित हो सकता है। 2. इनपुट सामग्री की कौन-कौन सी अवस्थाएँ होती हैं, एवं ये आसवन प्रक्रिया पर क्या प्रभाव डालती हैं? इनपुट की स्थितियाँ पाँच होती हैं: (1) ठंडा इनपुट, (2) संतृप्त तरल, (3) गैस-तरल मिश्रण, (4) संतृप्त गैस, (5) अतितापित गैस। किसी निश्चित टॉवर में, इनपुट की स्थिति में परिवर्तन होने से उत्पाद की गुणवत्ता एवं नुकसान पर प्रभाव पड़ता है। उदाहरण के लिए: यदि किसी टॉवर में संतृप्त तरल पदार्थ ही इनपुट के रूप में उपयोग में आता है, तो जब इसके बजाय ठंडा पदार्थ ही इनपुट के रूप में उपयोग में आता है, तो यह पदार्थ टॉवर में प्रवेश करने के बाद फीडिंग प्लेट पर ऊपर उठने वाली भाप से मिल जाता है; इस प्रकार यह संतृप्त तापमान तक गर्म हो जाता है। इसी समय, ऊपर उठने वाली भाप का एक हिस्सा घनीभूत हो जाता है। यदि डिस्टिलेशन विभाग में टॉवर प्लेटों की संख्या अधिक हो, जबकि रिफ्रैक्शन विभाग में ऐसी प्लेटों की संख्या कम हो, तो इसके परिणामस्वरूप टैंक में मौजूद तर इस स्थिति में, संचालन के दौरान रीबोइलर से निकलने वाली भाप को उचित रूप से समायोजित करना आवश्यक है, ताकि टॉवर में वापस आने वाले पदार्थों की मात्रा पहले जैसी ही रहे। 3. इनलेट पदार्थों की मात्रा का डिस्टिलेशन प्रक्रिया पर क्या प्रभाव पड़ता है? दो स्थितियाँ हैं: (1) जब इनपुट मात्रा में होने वाला उतार-चढ़ाव, टॉवर के शीर्ष पर स्थित कंडेन्सर एवं हीटिंग वेसल की क्षमता सीमा के भीतर होता है, तो उचित नियंत्रण द्वारा टॉवर के शीर्ष एवं हीटिंग वेसल का तापमान लगभग अपरिवर्तित रहता है; ऐसी स्थिति में केवल टॉवर में उत्पन्न वाष्प की गति में ही परिवर्तन होता है। (2) जब इनपुट मात्रा में होने वाले परिवर्तनों की सीमा, टॉवर के ऊपरी हिस्से में स्थित कंडेनसर एवं हीटिंग उपकरणों की क्षमता की सीमा से अधिक हो जाती है, तो इससे न केवल टॉवर के अंदर ऊपर जाने वाली भाप की गति प्रभावित होती है, बल्कि टॉवर के ऊपरी एवं निचले हिस्सों का तापमान भी बदल जाता है। इसके परिणामस्वरूप टॉवर की प्लेटों पर वायु-तरल संतुलन भी बदल जाता है, जिससे टॉवर के ऊपरी हिस्से से प्राप्त उत्पाद की गुणवत्ता एवं निचले हिस्से में होने वाली हानियाँ प्रभावित होती हैं। संक्षेप में, इनपुट सामग्री में अत्यधिक उतार-चढ़ाव से टॉवर के भीतर सामग्री का सामान्य संतुलन एवं प्रक्रियात्मक शर्तें बिगड़ जाती हैं; जिससे कई प्रकार के उतार-चढ़ाव उत्पन्न होते हैं। इसलिए, इनपुट को संतुलित रखना आवश्यक है, एवं इसे सावधानीपूर्वक समाय 4. इनपुट सामग्री में होने वाले परिवर्तनों का आसवन प्रक्रिया पर क्या प्रभाव पड़ता है? फीड की संरचना में परिवर्तन, आसवन प्रक्रिया को प्रत्यक्ष रूप से प्रभावित करता है। जब फीड में भारी घटकों की मात्रा बढ़ जाती है, तो आसवन चरण पर लोड बढ़ जाता है; इससे भारी घटक टॉवर के शीर्ष तक पहुँच जाते हैं, जिससे टॉवर के शीर्ष से निकलने वाला उत्पाद अयोग्य हो जाता है। दूसरी ओर, यदि फीड में हल्के घटकों की मात्रा बढ़ जाती है, तो वाष्पीकरण चरण पर लोड बढ़ जाता है; इससे रिएक्टर में हल्के घटकों की हानि बढ़ जाती है। इनपुट सामग्री की संरचना में परिवर्तन से, पदार्थों का संतुलन एवं प्रक्रिया की शर्तें भी प्रभावित होती हैं। 5. इनपुट तापमान में होने वाले परिवर्तनों का डिस्टिलेशन प्रक्रिया पर क्या प्रभाव पड़ता है? इनलेट तापमान में होने वाले परिवर्तनों का डिस्टिलेशन प्रक्रिया पर बहुत बड़ा प्रभाव पड़ता है। इनपुट तापमान कम होने से, हीटिंग वॉटर बॉयलर पर लगने वाला भार बढ़ जाता है, जबकि टॉप कंडेंसर पर लगने वाला शीतलन भार कम हो जाता है। इसके विपरीत भी सच है। जब इनलेट तापमान में अत्यधिक परिवर्तन होता है, तो इसका प्रभाव आमतौर पर पूरे टॉवर के तापमान पर पड़ता है; जिससे वाष्प-तरल संतुलन बदल जाता है। इसके अलावा, फीड तापमान में परिवर्तन से फीड की अवस्था में भी परिवर्तन होता है; इससे आसवन एवं अपशोषण प्रक्रियाओं पर भी प्रभाव पड़ता है। इसके परिणामस्वरूप उत्पाद की गुणवत्ता एवं पदार्थों का संतुलन भी प्रभावित होता है। अतः, इनलेट तापमान, आसवन प्रक्रिया को प्रभावित करने वाले महत्वपूर्ण कारकों में से एक है। 6. टॉवर के शीर्ष पर मौजूद ठंडक पदार्थ की मात्रा, आसवन प्रक्रिया पर क्या प्रभाव डालती है? टॉवर के शीर्ष पर मौजूद ठंडक पदार्थ की मात्रा, वापस आने वाले तरल पदार्थ की मात्रा एवं उसके तापमान में परिवर्तन लाती है शीतलन की मात्रा बढ़ने से वापसी प्रवाह भी बढ़ जाता है, एवं टॉवर के शीर्ष का तापमान घट जाता है। ； ठंडे पदार्थ की मात्रा कम होने से, वापस आने वाले पदार्थ की मात्रा भी कम हो जाती है; इसके कारण टॉप टेम्परेचर में वृद्धि हो जाती है। इसलिए, टॉप पर उपयोग होने वाले ठंडे पदार 7. टॉवर के शीर्ष से निकलने वाले पदार्थ की मात्रा का आसवन प्रक्रिया पर क्या प्रभाव पड़ता है? टॉवर से निकलने वाली मात्रा एवं इनपुट मात्रा के बीच घनिष्ठ संबंध है। जब इनपुट मात्रा बढ़ती या घटती है, तो निकलने वाली मात्रा भी उसी अनुपात में बढ़ती/घटती है। ऐसा करने से ही टॉवर में रिफ्लक्स अनुपात स्थिर रहता है, एवं टॉवर का सामान्य संचालन भी संभव होता है। यदि इनपुट में कोई परिवर्तन न हो, तो टॉवर के ऊपरी हिस्से से निकाले जाने वाले पदार्थों की मात्रा में वृद्धि होने से रिफ्लक्स अनुपात कम हो जाता है। इसके परिणामस्वरूप ऑपरेशनल दबाव में कमी आ जाती है, जिससे भारी घटक टॉवर के ऊपरी हिस्से तक पहुँच जाते ह निकाले जाने वाले पदार्थ की मात्रा कम करने से रिफ्लक्स अनुपात बढ़ जाता है; इससे टॉवर के अंदर पदार्थों की मात्रा बढ़ जाती है, ऊपर जाने वाली भाप की गति भी बढ़ जाती है। इसके परिणामस्वरूप टॉवर के ऊपरी एवं निचले हिस्सों में दबाव में अंतर बढ़ जाता है। लंबे समय तक ऐसी स्थिति बनी रहने पर तरल पदार्थ टॉवर से बाहर आने लगता है, 8. टॉवर के नीचे से प्राप्त होने वाले उत्पादन की मात्रा, आसवन प्रक्रिया पर क्या प्रभाव डालती है? डिस्टिलेशन प्रक्रिया में, टॉवर के नीचे स्थित तरल का स्तर स्थिर रहना आवश्यक है; जबकि टॉवर के नीचे से निकाले जाने वाले तरल की मात्रा से उस तरल का स्तर बदल जाता है। जब टॉवर से तरल पदार्थ का निकास अत्यधिक हो जाता है, तो टॉवर में तरल पदार्थ का स्तर कम हो जाता है या वह पूरी तरह से खत्म हो जाता है। इससे रीबॉयलर के माध्यम से प्रवाहित होने वाले तरल पदार्थ की मात्रा कम हो जाती है। इसके परिणामस्वरूप ऊष्मा स्थानांतरण ठीक से नहीं हो पाता; हल्के घटक वाष्पीकृत नहीं हो पाते। इससे टॉवर के ऊपरी एवं निचले हिस्सों में उत्पन्न उत्पाद अयोग्य हो जाते हैं। यदि टॉवर के नीचे से निकाले जाने वाले पदार्थ की मात्रा बहुत कम हो, तो इससे टैंक में तरल पदार्थ का स्तर बहुत ऊँचा हो जाएगा। गंभीर स्थिति में यह स्तर वाष्पीकरण नली से भी ऊपर चला जाएगा। इससे टैंक में तरल पदार्थ के प्रवाह में बाधा आएगी, जिससे ऊष्मा संचरण में कमी आएगी एवं टैंक का तापमान घट जाएगा। टैंक में तरल पदार्थ का स्तर बहुत कम है; यदि इसे पूरी तरह खाली कर दिया जाए, तो पंप ठीक से काम नहीं कर पाएगा, जिससे उपकरण क्षतिग्रस्त हो जाएंगे एवं दुर्घ 9. फीडिंग स्थान का आसवन प्रक्रिया पर प्रभाव: यदि आसवन टॉवर में दो या अधिक फीडिंग छिद्र हों, तो वे आमतौर पर टॉवर की विभिन्न ऊँचाइयों पर स्थित होते हैं। उत्पादन के दौरान, विशिष्ट परिस्थितियों के अनुसार ही उपयुक्त इनलेट चुनना आवश्यक है; आवश्यकता पड़ने पर इसमें समायोजन भी करना पड़ता है। “सर्वोत्तम इनलेट प्लेट स्थान” के अर्थ के अनुसार, उस डिस्टिलेशन टॉवर में, जहाँ इनलेट तापमान बुलबुला-बिंदु पर या उसके निकट होता है, इनलेट का चयन इस आधार पर किया जाता है कि इनलेट में आने वाले पदार्थों की संरचना, इनलेट प्लेट में मौजूद पदार्थों की संरचना के अनुरूप हो। आम तौर पर, जब मिश्रण में आसानी से वाष्पित होने वाले घटकों की मात्रा बढ़ जाती है, तो ऊँचे स्थान पर स्थित इनलेट का उपयोग किया जाता है। जब इनलेट में आने वाले पदार्थ की स्थिति में परिवर्तन होता है, तो इनलेट की स्थिति को भी उसी हिसाब से समायोजित किया जाता है। जब इनलेट में आने वाले पदार्थ का तापमान कम हो जाता है, तो ऊँचे स्थान पर स्थित इनलेट का ही उपयोग किया ज ； इसके विपरीत, कम स्थान पर स्थित इनलेट का उपयोग किया जाए। 10. भराव सामग्री के प्रकार का प्रभाव: भराव के तरीके के आधार पर, इसे बिखरी हुई भराव सामग्री एवं व्यवस्थित भराव सामग्री में विभाजित किया जा सकता है। जिस प्रकार की वस्तुओं का उपयोग किया जाता है, उसके आधार पर अलगाने का प्रभाव भी अलग उदाहरण के लिए, समान आकार वाले रैसी रिंगों की तुलना में, बॉयर रिंगों में गैस-तरल प्रवाह 50% अधिक होता है; जबकि दबाव-ह्रास केवल उसका आधा ही होता है। इसके अलावा, अलगाव की क्षमता भी बेहतर हो जाती है। इसमें सुधार के रूप में सीढ़ीदार बॉल रिंग का उपयोग किया गया है; इसके बेलनाकार भाग का एक छोर शंखाकार आकार में बनाया गया है। इस तरह, भराव पदार्थों के बीच बिंदु-संपर्क होता है; बेड लेयर समान रहती है एवं उसमें खाली जगह की मात्रा अधिक होती है। बॉल रिंगों की तुलना में गैस का प्रतिरोध 25% कम हो जाता है, जिससे उत्पादन क्षमता 10% बढ़ जाती है। 11. टॉवर की स्थापना से आसवन प्रक्रिया पर क्या प्रभाव पड़ता है? विभिन्न प्रकार की सामग्रियों एवं विभिन्न उत्पादन प्रक्रियाओं के कारण, टॉवर उपकरणों से अलग-अलग आवश्यकताएँ होती हैं। लेकिन, आम तौर पर ऐसी अपेक्षा की जाती है कि टॉवर उपकरणों में अलग करने की क्षमता उच्च हो, उत्पादन क्षमता अधिक हो, एवं इनका संचालन स्थिर हो। एक तैयार टॉवर उपकरण के लिए, स्थापना में आने वाली समस्याओं के कारण ऊपर दिए गए मानदंड पूरे नहीं हो पा सकते। जैसे कि टावर का ढाँचा, टावर प्लेटें, ओवरफ्लो छिद्र आदि; यदि इनकी स्थापना सही तरीके से न की जाए, तो इसका प्रभाव आसवन प्रक्रिया पर पड़ सकता है। (1) टॉवर का शरीर: टॉवर का शरीर सीधा होना आवश्यक है; इसकी झुकाव की मात्रा एक हजारवें भाग से अधिक नहीं होनी चाहिए। अन्यथा, टॉवर के प्लेटों पर “मृत क्षेत्र” बन जाएंगे। छोटे व्यास वाले डिस्टिलेशन टॉवरों में, यदि टॉवर के प्लेटों को अलग-अलग खंडों में लगाया जाता है, तो टॉवर के शरीर का झुकाव सभी प्लेटों की क्षैतिजता को प्रभावित करेगा; इससे टॉवर की दक्षता कम हो जाएगी। (2) टॉवर प्लेटें – टॉवर प्लेटों को क्षैतिज होना आवश्यक है; इनकी क्षैतिजता को होरिजोन्टल उपकरण से मापा जाता है, एवं यह मान ±2 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए। यदि टॉवर प्लेटें समतल न हों, तो प्लेटों पर तरल पदार्थ की मात्रा असमान रहेगी। ऐसी स्थिति में, टॉवर के भीतर उठने वाली भाप, तरल पदार्थ की मात्रा कम वाले स्थानों से आसानी से निकल जाएगी; इससे टॉवर प्लेटों की दक्षता कम हो जाएगी। (3) ओवरफ्लो छिद्र – ओवरफ्लो छिद्र एवं निचली परत के टैरेफ़्लो बोर्ड के बीच की दूरी, उत्पादन क्षमता एवं निचली परत के टैरेफ़्लो बोर्ड की ऊँचाई के आधार पर निर्धारित की जाती है। लेकिन, ऊपर आने वाली भाप को रोकने हेतु, ओवरफ्लो छिद्र से निकलने वाला तरल पदार्थ को अवश्य ही रिसीविंग ट्रे में जाना चाहिए। यदि ओवरफ्लो छिद्र, नीचे स्थित टैरेफ़ाइल से बहुत निकट हो, तो इसके कारण ऊपरी टैरेफ़ाइल से आने वाला तरल पदार्थ भी ठीक से नीचे की टैरेफ़ाइल में नहीं जा पाएगा। इससे ऊपरी टैरेफ़ाइल में तरल पदार्थ की मात्रा बढ़ जाएगी, जबकि नीचे की टैरेफ़ाइल में दबाव बढ़ जाएगा। गंभीर स्थिति में ऐसी स्थिति में तरल पदार्थ बाहर आ सकता है। जब ओवरफ्लो छिद्र की ऊँचाई, ओवरफ्लो बाधा की ऊँचाई से अधिक हो जाती है, तो उत्पन्न भाप “शॉर्ट-सर्किट” करके सीधे ऊपरी टॉवर प्लेट तक पहुँच जाती है। इससे तरल पदार्थ का सीलन नहीं हो पाता, जिससे टॉवर प्लेटों की दक्षता प्रभावित होती है। स्थापना के समय, विभिन्न प्रकार की टॉवर प्लेटों के लिए अलग-अलग मानक होते हैं। यदि इन मानकों का पालन न किया जाए, तो टॉवर की उत्पादन दक्षता में **कमी आ सकती है।** 12. भाप की गति एवं स्प्रे की घनत्व का प्रभाव: फिलिंग टॉवरों के संचालन में, भाप की गति का स्तर, पदार्थों के हस्तांतरण की दक्षता पर सीधा प्रभाव डालता है। जब गैस की गति कम होती है, तो संपर्क सतह केवल पैकिंग की सतह तक ही सीमित रहती है; इस कारण द्रव-गैस अंतरण की दक्षता कम रहती है। गैस की गति बढ़ने पर द्रव-गैस अंतरण की दक्षता में सुधार होता है। लेकिन जब गैस की गति अनुमेय अधिकतम मान से अधिक हो जाती है, तो “लिक्विड फ्लडिंग” की समस्या उत्पन्न हो जाती है; ऐसी स्थिति संचालन हेतु अनुमेय नहीं है। स्प्रे घनत्व का मान, पैक्ड टॉवर में आसवन प्रक्रिया पर भी कुछ हद तक प्रभाव डालता है। जब स्प्रे घनत्व बहुत कम होता है, तो पैकिंग की सतह पूरी तरह से तरल से आच्छादित नहीं हो पाती, जिससे आसवन दक्षता में कमी आ जाती है। ； जब स्प्रे घनत्व अत्यधिक होता है, तो तरल पदार्थ फिलिंग सतह से होकर नहीं, बल्कि टॉवर की दीवारों के साथ ही नीचे बहने लगता है। यह स्थिति और भी गंभीर होती है; इसे ही “दीवार-प्रवाह” या “लीकेज” कहा जाता है। इससे आसवन की दक्षता और भी कम हो जाती है।