13 gängige Methoden zur Sicherheitsbewertung

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Es gibt viele Methoden zur Sicherheitsbewertung. Hier werden 13 gängige Methoden vorgestellt, die man in der Praxis zur Auswahl haben kann. 　　1 Methode der Sicherheitsprüfung (Safety Review, SR) Die Methode der Sicherheitsprüfung kann als die erste Methode zur Bewertung der Sicherheit angesehen werden. Sie wird manchmal auch als Prozesssicherheitsprüfung oder „Konstruktionsprüfung“ sowie „Prüfung zur Verhinderung von Schäden“ bezeichnet. Es kann in jeder Phase eines Bauvorhabens eingesetzt werden. Bei der Bewertung von bestehenden Anlagen (im Betrieb befindlichen Anlagen) umfassen die traditionellen Sicherheitskontrollen hauptsächlich Inspektionsbesuche, regelmäßige tägliche Überprüfungen oder Sicherheitsinspektionen. (Zum Beispiel kann das Entwicklerteam, wenn das Verfahren noch in der Entwurfsphase ist, eine Reihe von Zeichnungen prüfen. ) Der Zweck der Sicherheitsprüfverfahren besteht darin, solche Gerätebedingungen oder Betriebsvorschriften zu erkennen, die zu Unfällen, Verletzungen, erheblichen Vermögensschäden oder erheblichen Auswirkungen auf die Umwelt führen können. Zu den üblichen Sicherheitsinspektoren gehören in der Regel die mit den Anlagen betrauten Personen, also Bediener, Wartungspersonal, Ingenieure, Verwaltungsmitarbeiter, Sicherheitskräfte usw., je nach Organisationsstruktur des Werks. 　　Zweck der Sicherheitsprüfung ist es, die sichere Bedienung des gesamten Geräts zu verbessern, und nicht, die normale Betriebsabläufe zu stören oder für festgestellte Mängel Strafen zu verhängen. Nach Abschluss der Sicherheitsprüfung sollen die Bewertungsbeauftragten konkrete Maßnahmen und Empfehlungen für die dringend zu verbessernen Bereiche vorlegen. 　　2 Methode der Sicherheitskontrollliste (Safety Checklist Analysis, SCA) Um Gefahren- und Schadensfaktoren in verschiedenen Geräten, Anlagen, Materialien, Werkstücken sowie in den Verfahren, Management- und Organisationsmaßnahmen eines Projekts oder Systems aufzudecken, wird das zu überprüfende Objekt zunächst in kleinere Teilsysteme unterteilt. Anschließend werden die Überprüfungspunkte nacheinander geprüft – entweder durch Fragen oder durch Bewertung. Auf diese Weise werden Auslassungen vermieden. Solche Listen werden als Sicherheitskontrolllisten bezeichnet. 　　3 Methode des Risikorangs (Risk Rank, RR) Die Methode des Risikorangs ist eine Bewertungsmethode. Durch vergleichende Berechnungen durch die Bewertungsbeauftragten hinsichtlich des aktuellen Zustands mehrerer Verfahren sowie der inhärenten Eigenschaften ihres Betriebs – wobei die Gefährlichkeit an den Arbeitsplätzen auf der Grundlage von Gefährdungsniveaus, Unfallwahrscheinlichkeiten und Unfallschwergraden bewertet wird – wird die Bedeutung der gefährlichen Eigenschaften der Verfahren ermittelt. Auf der Grundlage dieser Bewertungsergebnisse werden anschließend die Objekte festgelegt, die einer weiteren Bewertung unterzogen werden sollen. 　　Die Bewertung des Gefahrenindex kann in allen Phasen von Ingenieurprojekten eingesetzt werden (Fachplanung, Konstruktion, Betrieb usw.), entweder vor der Fertigstellung detaillierter Konstruktionspläne oder vor der Erstellung eines Plans zur Gefährdungsanalyse bestehender Anlagen. Natürlich kann es auch bei in Betrieb befindlichen Anlagen verwendet werden, um die Risiken im Zusammenhang mit den Prozessen und der Bedienung zu ermitteln. 　　Derzeit werden bereits mehrere Methoden zur Einstufung von Gefahrenstufen weit verbreitet eingesetzt. 　　Diese Methode kann sowohl einfach als auch komplex angewandt werden; es gibt verschiedene Formen ihrer Anwendung. Sie eignet sich sowohl für qualitative als auch für quantitative Analysen. Zum Beispiel können die Bewertenden auf der Grundlage einer qualitativen Beurteilung der Gefährlichkeit am Arbeitsort, der Wahrscheinlichkeit von Unfällen sowie der Schwere der Unfälle eine einfache Einstufung des Ortes vornehmen. Oder, auf komplexere Weise, können durch die Zuweisung bestimmter Werte zu den Eigenschaften des Prozesses numerische Tabellen erstellt werden. Mit diesen Tabellen lassen sich numerische Einstufungsfaktoren berechnen. Zu den gängigen Bewertungsmethoden gehören: ① Gefährlichkeitsbewertung; ② Indexmethode für Brand- und Explosionsgefahren in Chemieanlagen; ③ Mond-Methode; ④ Indexmethode zur Einstufung der Gefährlichkeit in Chemieanlagen; ⑤ Andere Methoden zur Bewertung der Gefährlichkeit. 　　4 Methode der vorläufigen Gefahrenanalyse (Preliminary Hazard Analysis, PHA) Die Methode der vorläufigen Gefahrenanalyse stammt aus den Anforderungen der militärischen Sicherheitsstandards in den USA. Es wird hauptsächlich zur Analyse von gefährlichen Stoffen und Anlagen in den wichtigsten Bereichen eingesetzt – einschließlich der Phase vor der Konstruktion, dem Bau und der Produktion. Zunächst werden die Arten der Gefahren, die Bedingungen, unter denen sie auftreten können, sowie die Folgen eines Unfalls analysiert. Ziel ist es, potenzielle Gefahren im System zu erkennen, deren Risikostufe zu bestimmen und zu verhindern, dass aus diesen Gefahren Unfälle entstehen. 　　Die vorherige Gefahrenanalyse kann vier Ziele erreichen: ① Die wichtigsten Gefahren im Zusammenhang mit dem System zu identifizieren; ② Die Ursachen für diese Gefahren herauszufinden; ③ Die Auswirkungen eines Unfalls auf Personen und das System vorherzusagen; ④ Die Gefahrenstufe zu bestimmen und Maßnahmen zur Beseitigung oder Kontrolle dieser Gefahren vorzuschlagen. 　　Die Methode der vorherigen Gefahrenanalyse wird in der Regel in den Anfangsphasen von Prozessen verwendet, bei denen über potenzielle Gefahren nur wenig bekannt ist und diese aufgrund von Erfahrungserfahrungen nicht erkannt werden können. Sie wird üblicherweise für die Erstentwürfe oder die Forschung und Entwicklung von Prozessanlagen verwendet. Wenn eine bereits vorhandene, komplexe Anlage analysiert werden muss oder wenn unter den gegebenen Bedingungen keine systematischeren Methoden angewandt werden können, wird häufig auf die PHA-Methode zurückgegriffen. 　　5 Methode der Fehlerannahmenanalyse (What…If, W1) Die Methode der Fehlerannahmenanalyse ist eine kreative Analysemethode für die Prozesse im System oder bei der Bedienung des Systems. Die Personen, die diese Methode anwenden, sollten mit dem Prozess vertraut sein und durch das Stellen von Fragen (Fehlerannahmen) mögliche potenzielle Unfallrisiken aufdecken – im Grunde genommen also die Faktoren, die bei einem schweren Unfall im hypothetischen System zum Ausbruch des Unfalls führen könnten. Unter den schlimmsten Bedingungen handelt es sich dabei um die Möglichkeiten, die zu einem Unfall führen können. 　　Im Gegensatz zu anderen Methoden wird von den Bewertern erwartet, dass sie die grundlegenden Konzepte kennen und diese auf konkrete Probleme anwenden. Es gibt nur wenig Informationen über Methoden und Anwendungen der Fehlerannahmenanalyse – doch sie kann in allen Phasen der Projektentwicklung häufig eingesetzt werden. 　　Die Methode der Fehlerhypothesenanalyse verlangt in der Regel, dass die Bewertenden mit „What…if“ beginnen, um die relevanten Fragen zu betrachten. Jegliche Fragen im Zusammenhang mit der Prozesssicherheit können zur Diskussion vorgebracht werden, auch wenn sie nicht unbedingt damit zusammenhängen. Zum Beispiel:
· Was soll man tun, wenn die gelieferten Rohstoffe nicht richtig sind?
· Was passiert, wenn die Pumpe während des Betriebs ausfällt?
· Was geschieht, wenn der Bediener Ventil B statt Ventil A öffnet?
In der Regel werden alle Probleme aufgezeichnet und anschließend kategorisiert – beispielsweise nach Themen wie Elektrosicherheit, Brandbekämpfung oder Sicherheit der Mitarbeiter. Anschließend wird über jedes Problem einzeln diskutiert. Bei im Betrieb befindlichen Anlagen wird mit den Bedienern gesprochen. Bei den gestellten Fragen müssen alle möglichen Störungen in der Produktion berücksichtigt werden, die mit der Anlage zusammenhängen – und nicht nur Gerätefehler oder Veränderungen der Prozessparameter. 　　6 Fehlerhypothese-Analyse/Checkliste-Analyse-Methode (What…If/Checklist Analysis, W1/CA) Die Fehlerhypothese-Analyse-Methoden/Checkliste-Analyse-Methode setzen sich aus einer kreativen Hypothesenanalysemethode und einer Sicherheitscheckliste-Analysemethode zusammen und kompensieren die jeweiligen Mängel bei Einzelverwendung. 　　Zum Beispiel ist die Analysemethode mit Checklisten eine auf Erfahrung beruhende Methode. Bei der Nutzung dieser Methode zur Sicherheitsbewertung hängt der Erfolg in hohem Maße vom Erfahrungslevel der Person ab, die die Checkliste erstellt. Wenn die Überprüfungsliste unvollständig ist, fällt es den Bewertern schwer, eine effektive Analyse der Gefahrensituationen durchzuführen. Die Methode der Fehlerhypothesenanalyse ermutigt die Bewertungsexperten dazu, über mögliche Unfälle und deren Folgen nachzudenken. Dadurch wird die mangelnde Erfahrung bei der Erstellung von Checklisten ausgeglichen. Im Gegensatz dazu macht der Teil der Checkliste die Methode der Fehlerhypothesenanalyse systematischer. 　　Die Methode der Fehlerannahmenanalyse/Checkliste-Analyse kann in jeder Phase eines Prozessprojekts angewandt werden. 　　Ähnlich wie die meisten anderen Bewertungsmethoden erfordert auch diese Methode Personen mit umfangreicher Prozesserfahrung zur Durchführung und wird häufig verwendet, um die am häufigsten vorkommenden Gefahren in einem Prozess zu analysieren. Obwohl es auch zur Bewertung von Unfallgefahren auf allen Ebenen eingesetzt werden kann, dient die Fehlerannahmenanalyse/Checkliste-Analyse in der Regel hauptsächlich zur ersten Analyse der Prozessgefahren, wobei anschließend andere Methoden zur detaillierteren Bewertung herangezogen werden können. 　　7 Gefahren- und Betriebsfähigkeitsstudie (Hazard and Operability Study, HAZOP) 　　HAZOP ist eine qualitative Sicherheitsbewertungsmethode. Der grundlegende Ablauf erfolgt unter Verwendung von Leitfragen, um Veränderungen im Betriebszustand zu erkennen – also Abweichungen. Anschließend werden die Ursachen dieser Abweichungen sowie deren Folgen und mögliche Gegenmaßnahmen analysiert. 　　Forschungstechniken zur Bewertung von Risiken und Handhabbarkeit basieren auf dem Prinzip, dass Experten mit unterschiedlichem Hintergrund, wenn sie zusammenarbeiten, sich gegenseitig in kreativer, systematischer Hinsicht sowie hinsichtlich des Stils beeinflussen und inspirieren können. Dadurch können sie mehr Probleme erkennen und identifizieren – was effektiver ist, als wenn sie einzeln arbeiten und ihre Ergebnisse getrennt voneinander vorlegen. Obwohl die Techniken zur Bewertung von Gefahren und Betriebsfähigkeit ursprünglich speziell zur Beurteilung neuer Designs und Verfahren entwickelt wurden, können sie ebenfalls in allen Phasen des Lebenszyklus von Ingenieurprojekten und Systemen eingesetzt werden. 　　Die Essenz der Gefahren- und Betriebsfähigkeitsanalyse besteht darin, durch eine Reihe von Besprechungen die Prozessdiagramme sowie die Betriebsanleitungen zu analysieren. Dabei führen verschiedene Fachleute gemäß festgelegten Methoden Untersuchungen zur Bewertung der Gefahren sowie zur Beurteilung der Betriebsfähigkeit bei Abweichungen von den vorgesehenen Prozessbedingungen durch. Die Imperial Chemical Industries (ICI, Großbritannien) war das erste Unternehmen, das festlegte, dass diese Untersuchungen von einem Team aus verschiedenen Fachleuten durchgeführt werden sollten. Angesichts dessen kann zwar eine Person die Methode der Gefährdungs- und Betriebsfähigkeitsanalyse auch einzeln anwenden, dies darf jedoch auf keinen Fall als Gefährdungs- und Betriebsfähigkeitsanalyse bezeichnet werden. Der deutliche Unterschied zwischen den Techniken der Gefahren- und Betriebsfähigkeitsanalyse und anderen Methoden der Sicherheitsbewertung besteht also darin, dass die anderen Methoden von einer einzelnen Person durchgeführt werden können, während die Gefahren- und Betriebsfähigkeitsanalyse von einem Team aus mehreren Fachleuten erledigt werden muss. 　　8 Analyse der Fehlerarten und ihrer Auswirkungen (Failure Mode Effects Analysis, FMEA) Die Analyse der Fehlerarten und ihrer Auswirkungen (FMEA) ist eine Methode aus dem Bereich der Systemsicherheitstechnik. Dabei wird das System anhand seiner Eigenschaften in Untersysteme, Geräte und Komponenten unterteilt. Anschließend werden die möglichen Fehlerarten sowie deren Auswirkungen analysiert, damit geeignete Maßnahmen ergriffen werden können, um die Sicherheit und Zuverlässigkeit des Systems zu verbessern. 　　(1) Fehler. Komponenten, Unterysteme und Systeme erfüllen während des Betriebs nicht die vom Design vorgegebenen Anforderungen, wodurch sie ihre vorgesehenen Aufgaben nicht erledigen oder diese nur unzureichend erledigen. 　　(2) Typ des Fehlers. Jede Art von Störung, die bei einem System, einem Unterystem oder einem Komponenten auftritt, wird als Störungstyp bezeichnet. Zum Beispiel kann ein Ventilfehler vier verschiedene Arten haben, nämlich innere Leckage, äußere Leckage, Nichtöffnen sowie Nichtverschließen. 　　(3) Fehlerstufe. Die nach dem Grad der Auswirkungen des Fehlers auf das System oder einen Unterbereich eingeteilten Klassen werden als Fehlerränge bezeichnet. 　　Listen Sie alle Fehlerarten des Geräts auf sowie die Faktoren, die deren Auswirkungen auf ein System oder eine Anlage bestimmen. Diese Fehlermuster beschreiben die Funktionsstörungen des Geräts (Zustand „eingeschaltet“, „ausgeschaltet“, Lecks usw.). Die Auswirkungen der verschiedenen Fehlerarten werden durch ihre systemischen Auswirkungen auf das Gerät bestimmt. Die FMEA-Erkennung kann direkt einzelne Fehlermuster aufzeigen, die zu Unfällen führen können oder einen erheblichen Einfluss auf Unfälle haben. Im FMEA werden die Einflüsse des Menschen nicht direkt berücksichtigt, doch Auswirkungen wie fehlerhafte Handlungen des Menschen werden in der Regel als Fehlermodi eines Geräts dargestellt. Eine FMEA kann nicht effektiv alle möglichen Kombinationen von Gerätefehlern identifizieren, die zu Unfällen führen können. 　　9 Fehlerbaumanalyse (Fault Tree Analysis, FTA) Der Fehlerbaum ist ein gerichteter „Baum“, der die Ursache-Wirkungs-Beziehungen von Unfällen darstellt und zu den wichtigen Analysemethoden in der Sicherheitssystemtechnik zählt. Es kann die Gefährlichkeit verschiedener Systeme erkennen und bewerten, wobei es sowohl für qualitative als auch für quantitative Analysen geeignet ist. Es zeichnet sich durch Klarheit und Veranschaulichung aus und spiegelt die Systematik, Genauigkeit und Vorhersagbarkeit der Untersuchung von Sicherheitsproblemen mit Methoden des Systems Engineering wider. Als fortschrittliche wissenschaftliche Methode für die Sicherheitsanalyse und -bewertung sowie zur Unfallprognose hat sich die FTA im In- und Ausland durchgesetzt und wird dort weit verbreitet eingesetzt. 　　Anfang der 1960er Jahre begann das Bell Telephone Research Laboratory in den USA mit der Entwicklung von Fehlertreibern, um die Sicherheit von Systemen zur Steuerung des Starts von Raketen zu untersuchen. Dadurch wurde dazu beigetragen, Probleme im Zusammenhang mit zufälligen Ereignissen in Raketsystemen vorherzusagen. Daraufhin entwickelten die Forscher bei Boeing die FTA-Methode weiter, um sie in der Luft- und Raumfahrtindustrie anzuwenden. In der Mitte der 1960er Jahre entwickelte sich die FTA von der Luft- und Raumfahrtindustrie auf andere Wirtschaftszweige aus, bei denen die Atomenergieindustrie eine zentrale Rolle spielte. Im Jahr 1974 veröffentlichte die US-Atomenergiekommission einen Bericht über die Bewertung der katastrophalen Risiken von Atomkraftwerken – den Larson-Bericht. In diesem Bericht wurde die FTA-Methode in großem Umfang und effektiv angewandt, was weltweit viel Aufmerksamkeit hervorrief. Heute wird diese Methode in vielen Industriezweigen eingesetzt. 　　FTA kann nicht nur die unmittelbaren Ursachen eines Unfalls analysieren, sondern auch auf potenzielle Ursachen hinweisen. Daher kann FTA in der Planungsphase von Anlagen oder Geräten sowie bei der Untersuchung von Unfällen oder bei der Erstellung neuer Betriebsanleitungen eingesetzt werden, um deren Sicherheit zu bewerten. Das japanische Arbeitsministerium fördert aktiv die FTA-Methode und verlangt, dass Sicherheitsfachleute lernen, diese Methode anzuwenden. 　　Seit 1978 hat unser Land mit der Forschung und Anwendung von FTA begonnen. Die Praxis hat gezeigt, dass FTA zu den Bedingungen unseres Landes passt und daher in unserem Land weit verbreitet eingesetzt werden sollte. 　　10 Event-Tree-Analyse (Event Tree Analysis, ETA) Die Event-Tree-Analyse dient dazu, die Wahrscheinlichkeit zu analysieren, dass durch Fehler in den Ausrüstungen oder Schwankungen im Prozess (sogenannte Auslöseereignisse) Unfälle eintreten können. 　　Unfälle sind die Folge typischer Gerätefehler oder Prozessstörungen (als Auslöseereignisse bezeichnet). Im Gegensatz zur Fehlerbaumanalyse verwendet die Ereignisbaumanalyse die Induktion (anstatt der Deduktion). Der Ereignisbaum bietet eine systematische Methode zur Dokumentation der Folgen eines Unfalls und ermöglicht es, die Beziehung zwischen den Ereignissen, die zu diesen Folgen führen, und dem ursprünglichen Ereignis festzustellen. 　　Die Ereignistree-Analyse eignet sich zur Analyse solcher Ausgangsereignisse, die unterschiedliche Folgen haben. Der Ereignisbaum betont die ursprünglichen Ursachen für den möglichen Unfall sowie den Einfluss des ursprünglichen Ereignisses auf die Folgen desselben. Jeder Ast des Ereignisbaums repräsentiert eine eigenständige Abfolge von Unfällen. Für ein bestimmtes ursprüngliches Ereignis legt jede dieser eigenständigen Abfolgen von Unfällen klar die Funktionsbeziehungen zwischen den Sicherheitsfunktionen fest. 　11 Analyse der Zuverlässigkeit von Menschen (Human Reiliability Analysis, HRA) Das vertrauenswürdige Verhalten der Menschen ist eine notwendige Voraussetzung für den Erfolg von Mensch-Maschine-Systemen. Das Verhalten der Menschen wird von vielen Faktoren beeinflusst. Diese „Faktoren, die das Verhalten beeinflussen“ (Performance Shopping Factors PSFs) können innere Eigenschaften des Menschen sein – wie Stress, Emotionen, Erziehung und Erfahrung – oder auch äußere Faktoren wie der Arbeitsplatz, die Umgebung, das Verhalten der Vorgesetzten, die Herstellungsverfahren sowie die Hardware-Oberflächen. Es gibt unzählige PSFs, die das Verhalten von Menschen beeinflussen. Obwohl einige PSFs nicht kontrollierbar sind, lassen sich viele doch steuern und können einen erheblichen Einfluss auf den Erfolg oder Misserfolg eines Prozesses oder einer Aktion haben. 　　Zum Beispiel können die Bewertungsbeauftragten menschliche Fehler in den Fehlerbaum einbeziehen. Eine „Was ist, wenn…?“-/Checkliste-Analyse kann diese Situation berücksichtigen – unter abnormalen Bedingungen könnte der Bediener eine Ventil, das eigentlich geschlossen werden sollte, geöffnet haben. Typische Gefahren- und Betriebsfähigkeitsanalysen (HAZOP) berücksichtigen in der Regel auch menschliches Versagen der Bediener als Ursache für Störungen im Prozess (Abweichungen). Obwohl diese Sicherheitsbewertungstechniken zur Erkennung häufiger menschlicher Fehler eingesetzt werden können, konzentrieren sie sich dennoch hauptsächlich auf die Hardwareaspekte, die zu Unfällen führen. Wenn im Fertigungsprozess viel manuelle Arbeit erforderlich ist oder wenn die Mensch-Maschine-Schnittstelle so komplex ist, dass menschliche Fehler mit herkömmlichen Sicherheitsbewertungsmethoden nicht bewertet werden können, sind spezielle Methoden erforderlich, um diese menschlichen Faktoren zu bewerten. 　　Die Mensch-Maschine-Interaktion ist ein Fachgebiet, das sich mit der Konstruktion von Maschinen, deren Bedienung, dem Arbeitsumfeld sowie damit beschäftigt, wie diese mit den Fähigkeiten, Grenzen und Anforderungen des Menschen in Einklang gebracht werden können. Es gibt viele verschiedene Methoden, mit denen Fachleute für menschliche Faktoren die Arbeitsbedingungen bewerten können. Eine gängige Methode heißt „Job Safety Analysis“ (JSA), doch der Schwerpunkt dieser Methode liegt auf der persönlichen Sicherheit der Arbeitnehmer. Die JSA ist ein guter Ausgangspunkt, doch was die Prozesssicherheitsanalyse betrifft, sind Methoden zur Analyse der Zuverlässigkeit des Personals nützlicher. Techniken zur Analyse der Zuverlässigkeit von Personen können verwendet werden, um PSFs zu identifizieren und zu verbessern, wodurch die Möglichkeit menschlicher Fehler verringert wird. Diese Technik analysiert die Eigenschaften von Systemen, Prozessen und Bedienern, um die Ursachen von Fehlern zu identifizieren. 　　Wenn die HRA-Technologie ohne Verbindung mit der Analyse des gesamten Systems einzeln verwendet wird, scheint sie das Verhalten des Menschen zu stark in den Vordergrund zu rücken und die Auswirkungen der Eigenschaften der Geräte zu vernachlässigen. Wenn das oben beschriebene System ein System ist, bei dem durch menschliches Versagen leicht Unfälle auftreten können, dann ist eine solche Vorgehensweise nicht angemessen. Daher wird in den meisten Fällen empfohlen, die HRA-Methode mit anderen Sicherheitsbewertungsmethoden zu kombinieren. Im Allgemeinen sollte die HRA-Technik nach anderen Bewertungsmethoden (wie HAZOP, FMEA, FTA) eingesetzt werden, um konkrete menschliche Fehler mit schwerwiegenden Folgen zu identifizieren. 　　12 Methode zur Bewertung der Gefährlichkeit von Arbeitsbedingungen (Job Risk Analysis, LEC)
Keneth.J.Graham und Gilbert.F.Kinney aus den USA untersuchten die Gefahren, denen Menschen in potenziell gefährlichen Umgebungen ausgesetzt sind. Sie entwickelten eine Methode, bei der die Gefährlichkeit der Arbeitsbedingungen als Abhängige Variable (D) betrachtet wird. Als unabhängige Variablen gelten die Wahrscheinlichkeit eines Unfalls oder einer Gefahrensituation (L), die Häufigkeit der Exposition gegenüber der gefährlichen Umgebung sowie das Ausmaß der Gefahr (C). Auf dieser Grundlage wurde eine Funktionsbeziehung zwischen diesen Variablen festgelegt. Auf der Grundlage praktischer Erfahrungen gaben sie für die drei unabhängigen Variablen Werte für verschiedene Situationen an. Dabei wurde für das zu bewertende Objekt eine „Bewertung“ je nach Situation vorgenommen. Anschließend wurde mithilfe einer Formel der Risikowert berechnet. Schließlich wurde der Risikostandard anhand einer Tabelle oder eines Diagramms ermittelt, das auf der Grundlage von Erfahrungen die verschiedenen Risikostufen darstellt. Es handelt sich um eine einfache und praktische Methode zur Bewertung der Gefährlichkeit der Arbeitsbedingungen. 　　13 Quantitative Risikobewertungsmethode (Quantity Risk Analysis, QRA) Bei der Identifizierung von Gefahren sind qualitative sowie semi-qualitative Bewertungen sehr nützlich. Doch diese Methoden sind nur qualitativ angelegt und können keine ausreichend quantitativen Informationen liefern – insbesondere nicht für komplexe industrielle Prozesse, bei denen mehrere Gefahren gleichzeitig auftreten können. In solchen Fällen ist es notwendig, vollständig quantitative Berechnungen und Bewertungen vorzunehmen. Die quantitative Risikobewertung ermöglicht es, die Größe des Risikos vollständig zu quantifizieren. Das Risiko kann als Produkt aus der Häufigkeit von Unfällen und den Folgen dieser Unfälle dargestellt werden. Die QRA bewertet beide Aspekte und liefert ausreichende Informationen, um Eigentümern, Investoren und **Managern eine fundierte, quantitative Entscheidungsgrundlage zu bieten. 　　Für die simulierte Analyse der Folgen von Unfällen gibt es zahlreiche Forschungsergebnisse aus dem In- und Ausland, beispielsweise aus entwickelten Ländern wie den USA, Großbritannien und Deutschland. Schon in den frühen 1980er Jahren wurden dort eine Reihe groß angelegter Experimente zur Ausbreitung von Leckagen vor Ort durchgeführt, wobei Burro, Coyote und Thorney Island als Beispiele dienen. In den 1990er Jahren wurden weitere Feldversuche zur Ausbreitung von giftigen Stoffen durchgeführt. Bis heute wurden Hunderte von Modellen zur Erfassung der Folgen von Unfällen entwickelt, wie die bekannten DEGADIS, ALOHA, SLAB, TRACE, ARCHIE usw. Auch die praktische Anwendung von Unfallmodellen hat sich weiterentwickelt. Das SAFETY Ⅱ-Programm der Firma DNV ist beispielsweise ein vielseitiges Softwarepaket zur quantitativen Risikoanalyse und Gefahrenbewertung. Es enthält verschiedene Unfallmodelle und kann bei der Standortwahl von Fabriken, bei Entscheidungen bezüglich der Nutzung von Flächen sowie bei der Auswahl von Transportlösungen eingesetzt werden. Zudem hilft es dabei, akzeptable Sicherheitsstandards festzulegen. Die von Shell Global Solutions angebotenen Simulationssoftware-Produkte Shell FRED, Shell SCOPE und Shell Shepherd umfassen Software zur Bewertung von Gefährdungen im Zusammenhang mit Leckagen, Bränden, Explosionen und Ausbreitung. Diese Softwareprogramme basieren auf mathematischen Modellen, die auf zahlreichen Experimenten entwickelt wurden, und weisen daher eine hohe Glaubwürdigkeit auf. Die Ergebnisse der Bewertung zeigen in numerischer oder grafischer Form den Bereich, der von dem Unfall betroffen ist, sowie die Risiken, die für Einzelpersonen und die Gesellschaft bestehen. Die möglichen Unfälle können nach dem Grad der Gefährlichkeit eingestuft werden, was dabei hilft, Maßnahmen zur Risikominderung zu entwickeln.