गुणवत्ता प्रबंधन हेतु आवश्यक सभी उपकरण एवं गुणवत्ता नियंत्रण विधियाँ।

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APQP – एडवांस्ड प्रोडक्ट क्वालिटी प्लानिंग, अर्थात् उत्पाद की गुणवत्ता संबंधी पूर्व योजना। यह एक संरचित विधि है, जिसका उपयोग किसी उत्पाद को ग्राहकों की अपेक्षाओं के अनुरूप बनाने हेतु आवश्यक कदमों का निर्धारण करने हेतु किया जाता है। उत्पाद गुणवत्ता योजना का उद्देश्य, संबंधित प्रत्येक व्यक्ति के साथ संपर्क बनाए रखना है; ताकि आवश्यक कार्य समय पर पूरे हो सकें। उत्पादों की गुणवत्ता संबंधी प्रभावी योजनाएँ, कंपनी के उच्च प्रबंधकों की उस लक्ष्य को हासिल करने हेतु की गई प्रतिबद्धता पर निर्भर हैं; अर्थात् ग्राहकों को संतुष्ट करना ही इसका उद्देश्य है। उत्पाद गुणवत्ता योजना के निम्नलिखित लाभ हैं: ◆ संसाधनों का सही उपयोग, जिससे ग्राहक संतुष्ट रहते हैं। ； ◆ आवश्यक परिवर्तनों की शीघ्र पहचान में सहायता करना। ； ◆ देर से किए जाने वाले परिवर्तनों से बचें। ； ◆ न्यूनतम लागत पर, समय पर गुणवत्तापूर्ण उत्पाद उपलब्ध कराना। SPC, यानी सांख्यिकीय प्रक्रिया नियंत्रण (Statistical Process Control), वास्तव में उत्पादन प्रक्रिया की समय-समय पर निगरानी हेतु सांख्यिकीय विश्लेषण तकनीकों का उपयोग है। इसके द्वारा उत्पादन प्रक्रिया में होने वाले गुणवत्ता संबंधी उतार-चढ़ावों को पहचाना जाता है; ताकि उत्पादन प्रक्रिया में होने वाली असामान्यताओं के बारे में पहले ही चेतावनी दी जा सके। इससे उत्पादन प्रबंधकों को समय रहते उचित कदम उठाने का अवसर मिलता है, जिससे असामान्यताओं को दूर किया जा सकता है एवं प्रक्रिया को स्थिर रखा जा सकता है। इस प्रकार गुणवत्ता में सुधार एवं उसका नियंत्रण संभव हो पाता है। एसपीसी, दोहराव वाली उत्पादन प्रक्रियाओं के लिए बहुत ही उपयुक्त है। यह संगठनों को प्रक्रियाओं का विश्वसनीय मूल्यांकन करने में मदद करता है; साथ ही, यह यह भी निर्धारित करने में सहायक है कि प्रक्रिया नियंत्रण की सीमाओं के भीतर है या नहीं, एवं प्रक्रिया क्षमताओं का आकलन भी करने में मदद करता है। ； प्रक्रिया के लिए एक प्रारंभिक चेतावनी प्रणाली उपलब्ध कराना आवश्यक है; ताकि प्रक्रिया की स्थिति पर समय रहते नज़र रखी जा सके, अनावश्यक अपशिष्टों के उत्पादन को रोका जा सके, एवं नियमित जाँचों पर निर्भरता कम की जा सके। नियमित निरीक्षणों एवं सत्यापन कार्यों के बजाय, नियमित समयांतराल पर मापन एवं निगरानी की व्यवस्था की जानी चाहिए। (1) SPC को लागू करने के फायदे: इससे उद्यमों को निम्नलिखित लाभ होते हैं –
◆ लागत में कमी
◆ दोषपूर्ण उत्पादों की संख्या में कमी; पुनः कार्य एवं अपव्यय में कमी
◆ श्रम उत्पादकता में वृद्धि
◆ प्रतिस्पर्धात्मक लाभ प्राप्त करना
◆ अधिक से अधिक ग्राहकों को आकर्षित करना

(2) SPC को लागू करने के दो चरण:
**विश्लेषण चरण**: नियंत्रण आरेखों, हिस्टोग्रामों, प्रक्रिया-क्षमता विश्लेषण आदि का उपयोग करके प्रक्रिया को सांख्यिकीय रूप से स्थिर बनाया जाता है, ताकि प्रक्रिया की क्षमता पर्याप्त हो। निगरानी चरण: प्रक्रियाओं की निगरानी हेतु कंट्रोल चार्ट आदि का उपयोग किया जाता है। (3) SPC का उद्भव: औद्योगिक क्रांति के बाद, उत्पादन क्षमताओं में वृद्धि होने एवं बड़े पैमाने पर उत्पादन होने के कारण, बड़ी मात्रा में उत्पादित उत्पादों की गुणवत्ता को नियंत्रित करना एक महत्वपूर्ण समस्या बन गई। केवल उत्पादन के बाद ही गुणवत्ता की जाँच करने वाली विधियाँ अब उस समय की आर्थिक आवश्यकताओं के अनुरूप नहीं रह गईं; इसलिए गुणवत्ता प्रबंधन की विधियों में सुधार करना आवश्यक हो गया। इसलिए, ब्रिटेन, संयुक्त राज्य आदि देशों ने गुणवत्ता नियंत्रण हेतु “पश्चात्-परीक्षण” विधियों के स्थान पर सांख्यिकीय विधियों का उपयोग करने पर अनुसंधान शुरू किया। वर्ष 1924 में, अमेरिका के डॉ. ह्यूहार्ट ने उत्पादन प्रक्रियाओं में “3-सिग्मा” सिद्धांत को लागू करने का प्रस्ताव दिया। उन्होंने “नियंत्रण आलेख विधि” नामक एक प्रणाली विकसित की; इसके द्वारा प्रक्रिया संबंधी चरों पर नियंत्रण रखा जा सकता है। इस प्रकार, सांख्यिकीय गुणवत्ता प्रबंधन हेतु सैद्धांतिक एवं व्यावहारिक आधार स्थापित हुआ। (4) SPC की भूमिका: 1. प्रसंस्करण प्रक्रिया को निरंतर, स्थिर एवं पूर्वानुमेय बनाए रखना। 2. उत्पादों की गुणवत्ता में सुधार करना, उत्पादन क्षमता बढ़ाना, एवं लागत कम करना। 3. प्रक्रिया-विश्लेषण हेतु आधार प्रदान करना। 4. विचलन के विशेष कारणों एवं सामान्य कारणों में अंतर करना, ताकि स्थानीय स्तर पर या पूरे सिस्टम पर उचित उपाय किए जा सकें। FMEA, यानी “संभावित विफलता मोड एवं प्रभावों का विश्लेषण”, उत्पाद/प्रक्रिया/सेवा आदि के डिज़ाइन चरण में किया जाने वाला एक विश्लेषण है। इसमें उत्पाद के विभिन्न घटकों, प्रक्रियाओं एवं सेवाओं का विस्तार से विश्लेषण किया जाता है; ताकि संभावित विफलताओं का पता लिया जा सके, उनके संभावित परिणामों का आकलन किया जा सके, एवं जोखिमों का मूल्यांकन किया जा सके। इस प्रकार, पहले से ही उपाय किए जा सकते हैं, ताकि विफलताओं की गंभीरता कम हो सके, उनके होने की संभावना कम हो सके, एवं गुणवत्ता एवं विश्वसनीयता में सुधार हो सके। यह ग्राहकों की संतुष्टि सुनिश्चित करने हेतु एक व्यवस्थित प्रक्रिया है। FMEA के प्रकार: अपने अनुप्रयोग क्षेत्रों के आधार पर, सामान्यतः पाए जाने वाले FMEA में डिज़ाइन FMEA (DFMEA) एवं प्रक्रिया FMEA (PFMEA) शामिल हैं। इसके अलावा, सिस्टम FMEA, एप्लिकेशन FMEA, खरीद FMEA, एवं सेवा FMEA भी हैं। MSA: यह “मापन प्रणाली विश्लेषण” (Measurement System Analysis) का संक्षिप्त रूप है। इसमें सांख्यिकीय एवं ग्राफिकल विधियों का उपयोग करके मापन प्रणाली में मौजूद त्रुटियों का विश्लेषण किया जाता है। इसके द्वारा यह जाना जाता है कि मापन प्रणाली, मापे जाने वाले पैरामीटरों के लिए उपयुक्त है या नहीं, एवं मापन प्रणाली में मौजूद त्रुटियों के मुख्य कारण क्या हैं। PPAP: प्रोडक्शन पार्ट अप्रूवल प्रक्रिया (Production Part Approval Process) – यह उत्पादित वस्तुओं पर नियंत्रण रखने हेतु एक प्रक्रिया है; साथ ही, यह गुणवत्ता प्रबंधन हेतु भी एक तरीका है। PPAP – उत्पादों के समर्पण संबंधी गारंटी पत्र: इसमें मुख्य रूप से उत्पादों के आकार संबंधी जाँच रिपोर्ट, बाहरी स्थिति संबंधी जाँच रिपोर्ट, कार्यक्षमता संबंधी जाँच रिपोर्ट, एवं सामग्री संबंधी जाँच रिपोर्ट शामिल होती हैं; इसके अलावा कुछ घटकों के नियंत्रण संबंधी विधियाँ एवं आपूर्तिकर्ताओं के नियंत्रण संबंधी विधियाँ भी शामिल हैं। ； मुख्य रूप से, विनिर्माण करने वाली कंपनियाँ अपने आपूर्तिकर्ताओं से उत्पादों को जमा करते समय PPAP दस्तावेज़ एवं पहले नमूने की मांग करती हैं। केवल तभी ही उत्पादों को जमा किया जा सकता है, जब PPAP दस्तावेज़ पूरी तरह से अनुमोदित हो जाएं। ； जब इंजीनियरिंग में कोई परिवर्तन होता है, तो उसकी रिपोर्ट भी जमा क 2. सात प्रमुख विधियाँ: 1. निरीक्षण तालिका – निरीक्षण तालिका में, जाँच किए जाने वाली वस्तुओं/आइटमों की सूची बनाई जाती है; फिर नियमित या अनियमित रूप से इन आइटमों की जाँच की जाती है, एवं समस्याओं को दर्ज किया जाता है। इसे कभी-कभी “निरीक्षण चार्ट” या “चेकलिस्ट” भी कहा जाता है। उदाहरण के लिए: निरीक्षण तालिकाएँ, निदान तालिकाएँ, कार्य सुधार हेतु निरीक्षण तालिकाएँ, संतुष्टि सर्वेक्षण तालिकाएँ, मूल्यांकन तालिकाएँ, समीक्षा तालिकाएँ, 5S गतिविधियों हेतु निरीक्षण तालिकाएँ, इंजीनियरिंग संबंधी समस्याओं के विश्लेषण हेतु तालिकाएँ 1. घटक/तत्व: ① जाँच किए जाने वाले आइटमों का निर्धारण। ； ②जाँच की आवृत्ति निर्धारित करें। ； ③जाँच करने वाले व्यक्तियों का निर्धारण कर 2. कार्यान्वयन चरण: ① जाँच किए जाने वाले वस्तु/व्यक्ति का निर्धारण क ； ②चेकलिस्ट तैयार करें। ； ③निरीक्षण तालिका के अनुसार जाँच करें एवं उसका रिकॉर्ड रखें। ； ④जाँच में पाई गई समस्याओं के संबंध में, संबंधित इकाइयों से तुरंत सुधार करने का अनुरोध क ； ⑤निरीक्षक, निर्धारित समय सीमा के भीतर सुधारों की पुष्टि करते हैं। ； ⑥नियमित रूप से समीक्षा करें, लगातार सुधार करते रहें। द्विस्तरीय विधि: द्विस्तरीय विधि में, किसी विशेष विषय से संबंधित बड़ी संख्या में विचारों/मतों/अभिप्रायों को समूहों में वर्गीकृत किया जाता है। इसी प्रकार, एकत्र किए गए बड़े डेटा/जानकारियों को भी आपसी संबंधों के आधार पर समूहों में विभाजित किया जाता है। स्तरीकरण विधि का उपयोग आमतौर पर प्लेटो, हिस्टोग्राम आदि अन्य सात विधियों के साथ मिलकर किया जाता है; इसका उपयोग अकेले भी किया जा सकता है। उदाहरण के लिए: नमूना सांख्यिकी तालिका, खराब श्रेणियों संबंधी सांख्यिकी तालिका, रैंकिंग तालिका आदि। कार्यान्वयन चरण: ① अध्ययन के विषय का निर्धारण करें। ； ②तालिकाएँ बनाएं एवं डेटा एकत्र करें। ； ③एकत्र किए गए डेटा को वर्गीकृत किया जाए। ； ④तुलनात्मक विश्लेषण करके, इन आंकड़ों का विश्लेषण किया जाता है; ताकि उनके पीछे के कारणों का पता लिया जा सके, एवं सुधार हेतु आवश्यक कदम निर्धारित किए जा सकें। 3. प्लेटो: प्लेटो के उपयोग हेतु “स्तरीकरण विधि” आवश्यक है। स्तरीकरण विधि के द्वारा निर्धारित मानों को बड़े से छोटे क्रम में व्यवस्थित किया जाता है; इसके अलावा, संचयी मानों का ग्राफ भी बनाया जाता है। यह हमें महत्वपूर्ण समस्याओं की पहचान करने में मदद करता है; इसका उपयोग महत्वपूर्ण/उपयोगी आंकड़ों को चिह्नित करने हेतु किया जाता है। इसे “एबीसी चार्ट” भी कहा जाता है। चूँकि प्लेटो ने आंकड़ों को बड़े से छोटे क्रम में व्यवस्थित किया, इसलिए इसे “वर्गीकरण चार्ट” भी कहा जाता है। 1. वर्गीकरण: 1) प्रतीकों का उपयोग करके घटनाओं का विश्लेषण: यह खराब परिणामों से संबंधित है, एवं मुख्य समस्याओं की पहचान करने हेतु उपयोग में आता है। गुणवत्ता: अनुपयुक्त, खराबी, ग्राहकों की शिकायतें, वापसी, मरम्मत आदि। ； बी-लागत: कुल हानि, खर्च आदि। ； सी. डिलीवरी समय: इन्वेंट्री की कमी, भुगतान संबंधी समस्याएँ, डिलीवरी में देरी आदि। ； डी-सुरक्षा: दुर्घटनाएँ होना, त्रुटियाँ आना आदि। 2) कारणों का विश्लेषण – प्लेटो के सिद्धांतों का उपयोग: यह प्रक्रियात्मक कारकों से संबंधित है, एवं मुख्य समस्याओं की पहचान करने हेतु इसका उपयोग किया ज ऑपरेटर: शिफ्ट, समूह, आयु, अनुभव, कुशलता आदि। ； मशीन बी: उपकरण, औजार, मोल्ड, उपकरण आदि। ； सी-कच्चा माल: निर्माता, कारखाने, बैच, प्रकार आदि। ； डी-कार्य विधि: कार्य स्थल, कार्यों का क्रम, कार्यों की व्यवस्था आदि। 2. प्लेटो की भूमिका: ① बुरे कारणों/कारकों को कम करना। ； ② लक्ष्यों में सुधार करने का निर्णय लें, एवं समस्याओं की पहचान कर ； ③सुधार के प्रभावों की पुष्टि की जा सकती है। 3. कार्यान्वयन चरण: ① आंकड़े एकत्र करें, उन्हें वर्गीकरण विधि के द्वारा वर्गों में विभाजित करें, एवं प्रत्येक वर्ग में आने वाली आइटमों का समग्र आइटमों के प्रतिशत की गणना करें। ； ②वर्गीकृत किए गए डेटा को एक साथ जोड़ दिया जाता है, उन्हें अधिक से कम क्रम में व्यवस्थित किया जाता है, एवं संचयी प्रतिशत की गणना की जाती है। ； ③क्षैतिज एवं ऊर्ध्वाधर अक्षों पर स्केल बनाएं। ； ④बार चार्ट बनाएं। ； ⑤ संचयी वक्र आकर्षित करें। ； ⑥आवश्यक बातों का वर्णन ⑦: प्लेटो का विश्लेषण 【मुख्य बिंदु】
A. प्लेटो में दो ऊर्ध्वाधर अक्ष होते हैं; बाईं ओर का ऊर्ध्वाधर अक्ष आमतौर पर मात्रा या राशि को दर्शाता है, जबकि दाईं ओर का ऊर्ध्वाधर अक्ष मात्रा/राशि के संचयी प्रतिशत को दर्शाता है। ； बी. प्लेटो के अनुप्रस्थ अक्ष पर, आमतौर पर जाँच किए जाने वाले विषयों को दर्शाया जाता है; इन विषयों को उनके प्रभाव की मात्रा के आधार पर, बाएँ से दाएँ क्रमशः व्यवस्थित किया जाता है ； ग. प्लेटो आरेख बनाते समय, प्रत्येक आइटम की संख्या या मात्रा के आधार पर, बाईं ओर की ऊर्ध्वाधर अक्ष पर आयतें बनाई जाती हैं। प्रत्येक आइटम की कुल आवृत्ति के आधार पर, दाईं ओर की ऊर्ध्वाधर अक्ष पर बिंदु बनाए जाते हैं; इन बिंदुओं को क्रमशः जोड़कर रेखाएँ बनाई जाती हैं। 4. अनुप्रयोग संबंधी महत्वपूर्ण बिंदु एवं सावधानियाँ: ① प्लेटो चार्ट को जरूर संरक्षित रखें; सुधार से पहले एवं सुधार के बाद के प्लेटो चार्टों को एक साथ रखकर ही सुधार के प्रभावों का मूल्यांकन किया जा सकता है। ； ②प्लेटो का विश्लेषण करने हेतु, सिर्फ पहले 2-3 बिंदुओं पर ही ध्यान देना पर्याप्त है। ； ③प्लेटो की वर्गीकरण प्रणाली में श्रेणियों की संख्या बहुत कम नहीं होनी चाहिए; 5 से 9 श्रेणियाँ ही उपयुक्त हैं। यदि श्रेणियों की संख्या बहुत अधिक हो जाए, यानी 9 से अधिक, तो उन्हें अन्य श्रेणियों में रखा जा सकता है। वहीं, यदि श्रेणियों की संख्या बहुत कम हो, यानी 4 से कम, तो प्लेटो की वर्गीकरण प्रणाली का कोई वास्तविक अर्थ ही नहीं रह जाता। ； ④ यदि बनाए गए प्लैटो चार्ट में विभिन्न आइटमों का आवंटन लगभग समान हो, तो उस प्लैटो चार्ट का कोई अर्थ ही नहीं रह जाता। ऐसी स्थिति में प्लैटो के नियमों का पालन नहीं होता; इसलिए डेटा को अन्य तरीकों से एकत्र करके ही विश्लेषण किया जाना चाहिए। ； ⑤ प्लेटो, प्रबंधन में सुधार हेतु एक साधन है, न कि उद्देश्य। यदि आंकड़े पहले से ही स्पष्ट हैं, तो प्लेटो बनाने में समय बर्बाद करने की कोई आवश्यकता नहीं है। ； ⑥यदि अन्य प्रोजेक्टों का मान, पहले वाले प्रोजेक्टों के मान से अधिक है, तो उनका विश्लेषण आवश्यक है; ताकि यह पता लगाया जा सके कि ऐसा होने के क्या कारण हैं। ； ⑦ प्लेटो के विश्लेषण का मुख्य उद्देश्य, समस्याओं की प्रमुख विशेषताओं का पता लगाकर उचित उपाय करना है। लेकिन यदि पहले वाले कार्य को मौजूदा स्थितियों के आधार पर हल करना मुश्किल हो, या उसे हल करने में बहुत अधिक लागत आए, तो पहले वाले कार्य को छोड़कर दूसरे वाले कार्य से ही शुरुआत की जा सकती है। 4. कारण-प्रभाव आरेख: कारण-प्रभाव आरेख, जिसे “विशेषता-कारक आरेख” भी कहा जाता है, का उपयोग मुख्य रूप से गुणवत्ता संबंधी विशेषताओं एवं उन विशेषताओं को प्रभावित करने वाले संभावित कारकों के बीच के कारण-प्रभाव संबंधों का विश्लेषण करने हेतु किया जाता है। वर्तमान स्थिति को समझने, कारणों का विश्लेषण करने एवं समस्याओं के समाधान हेतु उपाय खोजने हेतु यह एक उपयोगी उपकरण है। यह गुणवत्ता संबंधी विशेषताओं (परिणाम) एवं उन विशेषताओं को प्रभावित करने वाले कारकों (कारण) का विश्लेषण करने हेतु उपयोग में आने वाला एक औजार है। इसे “फिशबोन डायग्राम” भी कहा जाता है। 1. वर्गीकरण: 1) कारण जानने हेतु प्रयास करना: इसमें समस्याओं के कारणों का पता लिया जाता है, एवं उनके प्रभावों का विश्लेषण किया जाता है; परिणामों (विशेषताओं) एवं कारणों के बीच के संबंधों को कारण-प्रभाव आरेखों के माध्यम से दर्शाया जाता है। ； 2) उपाय-आधारित दृष्टिकोण: समस्याओं को कैसे रोका जाए, लक्ष्यों को कैसे प्राप्त किया जाए, इस पर ध्यान दिया जाता है; एवं अपेक्षित परिणामों एवं उपायों के बीच के संबंधों को कारण-प्रभाव आरेखों के माध्यम से दर्शाया जाता है। 2. कार्यान्वयन चरण: ① कारण-प्रभाव आलेख विश्लेषण हेतु एक समूह बनाएं; इस समूह में 3 से 6 लोग होना उचित है। बेहतर होगा कि इस समूह में विभिन्न विभागों के प्रतिनिधि शामिल हों। ； ②समस्याओं की पहचान करें। ； ③ मुख्य हड्डियों, मध्यम हड्डियों एवं छोटी हड्डियों को चिह्नित करें, एवं मुख्य कारणों का पता लगाएं (आम तौर पर 5M1E के आधार पर ही कारणों का पता लगाया जाता है; अर्थात् मनुष्य, मशीन, सामग्री, विधि, मापन, एवं पर्यावरण – ये छह पहलू)। ； ④भाग लेने वालों ने गर्मजोशी से चर्चा की, महत्वपूर्ण कारणों के आधार पर विश्लेषण किया, मध्यम/छोटे कारणों की पहचान की, एवं उन्हें कारण-प्रभाव आरेख में दर्शाया। ； ⑤ कारण-परिणाम आरेख समूह को एक सर्वसम्मति बनानी होगी, ताकि समस्या के सबसे संभावित कारणों वाले बिंदुओं को लाल पेन या किसी विशेष चिह्न से चिह्नित किया जा सके। ； ⑥ आवश्यक बातें लिखें: 3. अनुप्रयोग संबंधी महत्वपूर्ण बिंदु एवं सावधानियाँ। ① कारणों का पता लगाने हेतु सभी लोगों के ज्ञान एवं अनुभवों का उपयोग करना आवश्यक है; ताकि कोई चीज़ न छूट जाए। ； ②कारणों का विश्लेषण जितना अधिक विस्तार से किया जाए, उतना ही बेहतर है; क्योंकि ऐसा करने से मुख्य कारणों या समस्या के समाधान तक पहुँचना आसान हो जाता ह ； ③जितनी गुणवत्ता-विशेषताएँ होती हैं, उतने ही कारण-परिणाम चार्ट बनाने पड़ते हैं। ； ④ यदि विश्लेषण के बाद पता चलने वाले कारणों पर कोई कार्रवाई नहीं की जा सकती, तो इसका मतलब है कि समस्या अभी तक हल नहीं हुई है। प्रभावी सुधार हेतु, कारणों को और विस्तार से विभाजित करना आवश्यक है, ताकि कार्रवाई की जा सके। ； ⑤डेटा के आधार पर, प्रत्येक कारक के महत्व का उदारणात्मक रूप से मूल्यांकन किया जाना चाहिए। ； ⑥समस्याओं के समाधान पर ध्यान केंद्रित करें, एवं 5W2H विधि के अनुसार प्रत्येक बिंदु को अलग-अलग लिखें। कारण-परिणाम आरेख बनाते समय, सबसे पहले “ऐसी स्थिति क्यों उत्पन्न होती है?” इस पर ध्यान दें। विश्लेषण के बाद, समाधान खोजते समय “इस समस्या को कैसे हल किया जा सकता है?” इस पर ध्यान दें।” ； क्यों – ऐसा करने की क्या आवश्यकता है? (वस्तु/व्यक्ति) क्या – क्या करना है? (उद्देश्य) कहाँ – इसे कहाँ किया जाए? (स्थान) कब – किस समय इसे करना है? (क्रम) कौन – कौन यह काम करेगा? (व्यक्ति) कैसे – किस तरीके से किया जाए? (तरीके) कितना – कितना खर्च होगा? (लागत) ⑦ कारण-परिणाम आरेख को, स्थल पर हुई समस्याओं को ध्यान में रखकर ही बनाना चाहिए। ； ⑧कारण-परिणाम आरेख बनाने के बाद, कारणों का निर्धारण करने हेतु सर्वसम्मति आवश्यक है; इसके बाद ही उन कारणों को लाल पेन या किसी विशेष चिह्न से चिह्नित किया ज ； ⑨ कारण-परिणाम आरेखों का उपयोग करते समय लगातार उनमें सुधार किया जाना आव 5. विस्तार आरेख – कारण-प्रभाव संबंधों से संबंधित आंकड़ों को X-Y अक्षों पर दर्शाया जाता है; इससे यह पता चलता है कि दो चरों के बीच कोई संबंध है या नहीं, एवं उस संबंध की तीव्रता कितनी है। ऐसे आरेखों को “विस्तार आरेख” कहा जाता है; इन्हें “सहसंबंध आरेख” भी कहा जाता है। 1. वर्गीकरण: 1) सकारात्मक सहसंबंध: जब चर X में वृद्धि होती है, तो दूसरा चर Y भी बढ़ जाता है। ； 2) ऋणात्मक सहसंबंध: जब चर X में वृद्धि होती है, तो दूसरा चर Y में कमी आ जाती है। ； 3) असंबंधित: जब चर X (या Y) में परिवर्तन होता है, तो दूसरा चर बदलता नहीं है। ； 4) वक्र संबंध: जब चर X में वृद्धि होती है, तो Y भी बढ़ता है। लेकिन एक निश्चित मान तक पहुँचने के बाद, जब X में और वृद्धि होती है, तो Y कम होने लगता है। 2. कार्यान्वयन चरण:
1) उन दो चरों का चयन करें, जिनकी जाँच की जानी है; संबंधित नवीनतम आंकड़े एकत्र करें – कम से कम 30 समूहों के आंकड़े। ； 2) दोनों चरों के अधिकतम एवं न्यूनतम मान ज्ञात करें, एवं इन दोनों चरों को क्रमशः X-अक्ष एवं Y-अक्ष पर चिह्नित करें। ； 3) संबंधित दोनों चरों को, बिंदुओं के रूप में, निर्देशांक प्रणाली में दर्शाएं। ； 4) चित्र का नाम, इसे बनाने वाला व्यक्ति, निर्माण का समय आदि जैसी जानकारियों को भी शामिल करें ； 5) वितरण आरेखों में दर्शाए गए सहसंबंधों एवं उनकी तीव्रता का विश्लेषण करना। 3. अनुप्रयोग संबंधी महत्वपूर्ण बिंदु एवं सावधानियाँ:
1) दोनों समूहों के चरों की संख्या कम से कम 30 होनी चाहिए; आदर्श रूप से 50 से 100 होना उचित है। यदि डेटा की संख्या कम हो, तो गलत निर्णय लेने की संभावना बढ़ जाती है। ； 2) आमतौर पर, क्षैतिज अक्ष का उपयोग कारणों या स्वतंत्र चरों को दर्शाने हेतु किया जाता है, जबकि ऊर्ध्वाधर अक्ष का उपयोग प्रभावों या आश्रित चरों को दर्श ； 3) चूँकि डेटा प्राप्त करने में 5M1E में होने वाले परिवर्तनों के कारण डेटा की संबंधितता प्रभावित हो जाती है, ऐसी स्थिति में डेटा प्राप्त करने की प्रक्रिया को वर्गीकृत करना आवश्यक हो जाता है; अन्यथा विस्तार आलेख दो चरों के बीच के संबंधों को सही ढंग से नहीं दर्शा पाएगा। ； 4) जब कोई असामान्यता देखने को मिलती है, तो तुरंत उसका कारण जानना आवश्यक है; ऐसी असामान्यताओं को हटाना उचित नहीं है। ； 5) जब वितरण आलेख में दर्शाई गई सहसंबंधता, तकनीकी अनुभवों के अनुरूप न हो, तो इसके पीछे क्या कारण हो सकते हैं, इसकी और जाँच करनी आवश्यक है। 6. हिस्टोग्राम – हिस्टोग्राम, किसी उत्पाद या प्रक्रिया से संबंधित मानों के लिए उपयोग में आता है। इसमें सामान्य वितरण (जिसे नॉर्मल वितरण भी कहा जाता है) के सिद्धांत का उपयोग करके 50 या अधिक डेटा-बिंदुओं को समूहों में विभाजित किया जाता है, एवं प्रत्येक समूह में डेटा-बिंदुओं की संख्या निकाली जाती है। इन मानों को आड़ी धुरी पर चित्रित किया जाता है। 1. कार्यान्वयन चरण: 1) एक ही प्रकार के डेटा को एकत्र करना। ； 2) अंतराल (पूर्ण दूरी) की गणना: R = Xmax – Xmin ； 3) समूहों की संख्या K निर्धारित करें:
K = 1
3.23 × logN
डेटा की कुल संख्या: 50–100, 100–250, 250 से अधिक
कुल संख्या के अनुसार: 6–10, 7–12, 10–20

4) मापन हेतु न्यूनतम इकाई निर्धारित करें; अर्थात्, यदि दशमलव स्थानों की संख्या n है, तो न्यूनतम इकाई 10−n होगी। ； 5) समूह-अंतर h की गणना करें। समूह-अंतर h = अंतराल R / समूहों की संख्या K ； 6) प्रत्येक समूह की न्यूनतम एवं अधिकतम सीमाओं का निर्धारण करें।
पहले समूह की न्यूनतम सीमा = X_min – मापन हेतु न्यूनतम इकाई = 10 – n/27
दूसरे समूह की न्यूनतम सीमा = पहले समूह की अधिकतम सीमा
समूहों के बीच का अंतर = h ； 7) प्रत्येक समूह का केंद्रीय मान ज्ञात करें। केंद्रीय मान = (समूह का निचला सीमा मान + समूह का ऊपरी सीमा मान) / 2 ； 8) आवृत्ति-तालिका बनाना ； 9) आवृत्ति-तालिका के आधार पर हिस्टोग्राम बनाएं। 2. हिस्टोग्राम के सामान्य रूप एवं निर्धारण: 1) सामान्य रूप: यह सामान्य वितरण है; इसमें सांख्यिकीय नियम लागू होते हैं, अर्थात् प्रक्रिया सामान्य है। ； 2) दाँतों की कमी वाला प्रकार: यह सामान्य वितरण के अनुरूप नहीं है; इसमें सांख्यिकीय नियम लागू नहीं होते ； 3) विचलित आकार: यह सामान्य वितरण नहीं है; इसमें सांख्यिकीय नियम लागू नहीं होते। ； 4) द्वीपीय प्रकार: यह सामान्य वितरण के अनुरूप नहीं होता; इसमें सांख्यिकीय नियम लागू नहीं होते। ； 5) पठारी प्रकार: यह सामान्य वितरण के अनुरूप नहीं होता, एवं इसमें सांख्यिकीय नियम लागू नहीं होते। ； 6) द्विशिखरी प्रकार: यह सामान्य वितरण नहीं है; इसमें सांख्यिकीय नियम लागू नहीं होते। ； 7) अनियमित प्रकार: यह सामान्य वितरण के अंतर्गत नहीं आता, एवं इसमें सांख्यिकीय नियम लागू नहीं होते। 7. नियंत्रण चार्ट – 1. नियंत्रण चार्ट विधि का अर्थ
उत्पादों की गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले कई कारक होते हैं; इनमें स्थिर कारक एवं परिवर्तनशील कारक दोनों शामिल हैं। क्या कोई ऐसी विधि है, जिसके द्वारा उत्पादन प्रक्रिया पर लगातार नज़र रखी जा सके, एवं गुणवत्ता संबंधी समस्याओं का तुरंत पता लिया जा सके? ताकि उत्पादन प्रक्रिया में सुधार किया जा सके, एवं अपशिष्ट/खराब उत्पादों का उत्पादन कम हो सके। नियंत्रण चार्ट विधि ऐसी ही एक गुणवत्ता नियंत्रण विधि है। इसमें, उत्पादन स्थल से प्राप्त गुणवत्ता संबंधी आंकड़ों का उपयोग करके नियंत्रण चार्ट तैयार किए जाते हैं, एवं इन चार्टों के आधार पर उत्पादन प्रक्रिया की गुणवत्ता का मूल्यांकन किया जाता है। कंट्रोल चार्ट, कई उपयोगी जानकारियाँ प्रदान कर सकते हैं; यह गुणवत्ता प्रबंधन हेतु एक महत्वपूर्ण तरीका है। नियंत्रण चार्ट को “प्रबंधन चार्ट” भी कहा जाता है; यह गुणवत्ता प्रबंधन हेतु उपयोग में आने वाला एक ऐसा चार्ट है, जिसमें नियंत्रण सीम नियंत्रण चार्ट के उपयोग का एक उद्देश्य यह है कि नियंत्रण चार्ट पर उत्पाद की गुणवत्ता संबंधी विशेषताओं के वितरण का अवलोकन करके यह विश्लेषण एवं निर्धारण किया जाए कि उत्पादन प्रक्रिया में कोई असामान्यता तो नहीं हुई है। यदि कोई असामान्यता पाई जाती है, तो आवश्यक उपाय तुरंत किए जाने चाहिए, ताकि उत्पादन प्रक्रिया पुनः स्थिर अवस्था में आ सके। नियंत्रण चार्टों का उपयोग करके भी उत्पादन प्रक्रिया को सांख्यिकीय नियंत्रण की स्थिति में लाया जा सकता है। उत्पादों की गुणवत्ता संबंधी मानों का वितरण, एक सांख्यिकीय वितरण है। इसलिए, कंट्रोल चार्ट बनाने हेतु संभाव्यता सिद्धांत से संबंधित सिद्धांतों एवं ज्ञान का उपयोग आवश्यक है। नियंत्रण चार्ट, उत्पादन प्रक्रिया की गुणवत्ता का एक ग्राफिकल विवरण है। इस चार्ट में केंद्र रेखा एवं ऊपर/नीचे की सीमाएँ होती हैं; साथ ही, समय के क्रम में लिए गए विभिन्न नमूनों से प्राप्त सांख्यिकीय मानों के बिंदु भी इसमें दर्शाए जाते हैं। केंद्रीय रेखा, नियंत्रित किए गए सांख्यिकीय मानों का औसत है; जबकि ऊपरी एवं निचली नियंत्रण सीमाएँ, केंद्रीय रेखा से कुछ मानक विचलनों की दूरी पर स्थित होती हैं। अधिकांश विनिर्माण क्षेत्रों में तीन गुना मानक विचलन का उपयोग नियंत्रण सीमाओं के रूप में किया जाता है; हालाँकि, यदि पर्याप्त सबूत हों, तो अन्य नियंत्रण सीमाओं का भी उपयोग किया जा सकता है। सामान्यतः उपयोग में आने वाले नियंत्रण चार्ट दो प्रकार के होते हैं – मात्रात्मक एवं गणनात्मक। ये दोनों अलग-अलग उत्पादन प्रक्रियाओं के लिए उपयुक्त हैं। ； प्रत्येक श्रेणी को और विस्तार से विभिन्न नियंत्रण चार्टों में विभाजित किया जा सकता है; उदाहरण के लिए, मापन मानों से संबंधित नियंत्रण चार्टों को औसत-अंतर नियंत्रण चार्ट, एकल मान-गतिशील अंतर नियंत्रण चार्ट आदि में विभाजित किया जा सकता है। 2. नियंत्रण चार्ट का निर्माण
नियंत्रण चार्ट का मूल स्वरूप चित्र में दर्शाया गया है। नियंत्रण चार्ट बनाने हेतु आमतौर पर निम्नलिखित चरणों का पालन किया जाता है: ① निर्धारित नमूना लेने के अंतराल एवं नमूनों की संख्या के अनुसार नमूने लिए जाते हैं। ； ②नमूनों के गुणधर्मों के मानों को मापा जाता है, एवं उनके सांख्यिकीय मानों की गणना की जाती है। ； ③कंट्रोल चार्ट पर बिंदु चिह्नित करें। ； ④यह निर्धारित करें कि उत्पादन प्रक्रिया में समानांतरता है या नहीं। नियंत्रण चार्ट, प्रबंधकों को उत्पादन प्रक्रिया से संबंधित कई उपयोगी जानकारियाँ प्रदान करता है; ऐसी स्थिति में निम्नलिखित बातों पर ध्यान देना आवश्यक है: ① प्रक्रिया की गुणवत्ता के आधार पर, प्रबंधन बिंदुओं का उचित चयन करना आवश्यक है। प्रबंधन बिंदुओं से तात्पर्य उन महत्वपूर्ण स्थानों/बिंदुओं से है, जहाँ विशेष आवश्यकताएँ होती हैं, या जहाँ प्रक्रिया पर प्रभाव पड़ता है। उदाहरण के लिए, ऐसे स्थानों को प्रबंधन बिंदु माना जा सकता है, जहाँ गुणवत्ता अस्थिर रहती है, या जहाँ अनुचित उत्पाद अधिक मात्रा में उत्पन्न होते हैं। ； ②प्रबंधन स्तर पर उत्पन्न होने वाली गुणवत्ता संबंधी समस्याओं के आधार पर, नियंत्रण चार्टों का उचित चयन किया जाना चाहिए। ③ प्रक्रिया प्रबंधन हेतु नियंत्रण चार्टों का उपयोग करते समय, सबसे पहले उचित नियंत्रण सीमाओं का निर्धारण करना आवश्यक है। ④ यदि नियंत्रण चार्ट पर दर्शाए गए बिंदुओं में कोई असामान्यता है, तो तुरंत इसका कारण जानना आवश्यक है; उचित कदम उठाने के बाद ही उत्पादन जारी रखा जाना चाहिए। यही नियंत्रण चार्टों के प्रभावी उपयोग हेतु आवश्यक शर्त है। ； ⑤नियंत्रण रेखा, सहिष्णुता रेखा के समान नहीं होती। सहिष्णुता रेखा का उपयोग इस बात का निर्धारण करने हेतु किया जाता है कि उत्पाद योग्य है या नहीं; जबकि नियंत्रण रेखा का उपयोग इस बात का निर्धारण करने हेतु किया जाता है कि प्रक्रिया की गुणवत्ता में कोई परिवर्तन हुआ है या नहीं। ； ⑥यदि नियंत्रण चार्ट में कोई असामान्यता आ जाए, तो जिम्मेदारी तय करके इसे तुरंत हल किया जाना चाहिए, या फिर इसकी सू कंट्रोल चार्ट बनाते समय हर बार कंट्रोल सीमाओं की गणना नहीं की जाती। तो, शुरुआत में कंट्रोल लाइनें कैसे निर्धारित की जाती हैं? यदि वर्तमान में उत्पादन की परिस्थितियाँ पहले जैसी ही हैं, तो पिछले अनुभवों के आधार पर ही कंट्रोल सीमाओं का निर्धारण किया जा सकता है; अर्थात् पहले से ही निर्धारित कंट्रोल सीमाओं का ही उपयोग किया जा सकता है। नीचे, नियंत्रण सीमाओं का निर्धारण करने हेतु एक विधि का वर्णन किया गया है; यह विधि है “फील्ड सैंपलिंग”। इसके चरण निम्नलिखित हैं: ① यादृच्छिक रूप से 50 या उससे अधिक नमूने लिए जाते हैं, उन नमूनों के आंकड़ों की गणना की जाती है, नियंत्रण सीमाएँ निर्धारित की जाती हैं, एवं नियंत्रण चार्ट तैयार किया जाता है। ； ②यह देखें कि कंट्रोल चार्ट नियंत्रण की स्थिति में है या नहीं, अर्थात् क्या यह स्थिर है। यदि सभी बिंदु कंट्रोल सीमाओं के भीतर हैं, एवं बिंदुओं की व्यवस्था में कोई असामान्यता नहीं है, तो अगले चरण में जाया जा सकता है। ； ③यदि कोई असामान्य स्थिति है, या नियंत्रण सीमाओं के भीतर ही होने पर भी डेटा की व्यवस्था में कोई असामान्यता है, तो ऐसी असामान्यताओं के कारणों का पता लेना आवश्यक है। इसके बाद उचित उपाय करके स्थिति को नियंत्रण में लाना आवश्यक है। उसके बाद ही पुनः डेटा एकत्र करके नियंत्रण सीमाओं की गणना की जा सकती है, और अगले चरण में आगे बढ़ा जा सकता है। ； ④ऊपर दिए गए आंकड़ों का घनाकार आलेख बनाया जाता है। इस घनाकार आलेख की तुलना मानक सीमाओं (अधिकतम/न्यूनतम सीमाओं) से की जाती है, ताकि पता चल सके कि क्या स्थिति आदर्श है या आदर्श से बेहतर है। यदि आवश्यक मानक पूरे नहीं होते, तो ऐसे उपाय किए जाने आवश्यक हैं जिससे औसत मान या मानक विचलन कम हो सके। उपाय करने के बाद पुनः उपरोक्त चरणों को दोहराकर आंकड़े एकत्र किए जाते हैं, ताकि मानक पूरे हो सकें। 3. असामान्यताओं का पता लेने हेतु नियंत्रण चार्टों का उपयोग कैसे किया जाए? नियंत्रण चार्टों का उपयोग, उत्पादन प्रक्रिया की स्थिति का आकलन करने हेतु किया जाता है; इसके लिए नमूना डेटा से प्राप्त नमूना बिंदुओं की स्थिति एवं उनमें होने वाले परिवर्तनों का विश्लेषण किया जाता है। नियंत्रण से बाहर होने की स्थिति मुख्य रूप से निम्नलिखित दो स्थितियों में प्रकट होती है: ① नमूना बिंदु, नियंत्रण सीमाओं से बाहर चले जाते हैं। ； ②नमूना बिंदु नियंत्रण सीमाओं के भीतर हैं, लेकिन उनकी व्यवस्था असामान्य है। जब डेटा-बिंदु प्रबंधन सीमाओं से परे चले जाते हैं, तो आमतौर पर माना जाता है कि उत्पादन प्रक्रिया में कोई असामान्यता है। ऐसी स्थिति में इसके कारणों की जाँच करनी आवश्यक है, एवं उचित उपाय किए जाने चाहिए। व्यवस्था में असामान्यता का तात्पर्य मुख्य रूप से निम्नलिखित स्थितियों से है: ③ लगातार सात या उससे अधिक बिंदु, केंद्र रेखा के ऊपर या नीचे होने चाहिए। ऐसी स्थिति में यह जाँचना आवश्यक है कि क्या उत्पादन संबंधी परिस्थितियों में कोई परिवर्तन हुआ है। ④लगातार तीन बिंदुओं में से दो बिंदु, प्रबंधन सीमा के निकट क्षेत्र में आ जाते हैं (अर्थात्, केंद्रीय रेखा से लेकर प्रबंधन सीमा तक के क्षेत्र का दो-तिहाई हिस्सा)। ऐसी स्थिति में, उत्पादन में होने वाले उतार-चढ़ावों पर ध्यान देना आवश्यक है। ⑤बिंदुओं में ऊपर या नीचे की दिशा में प्रवृत्ति देखने को मिलती है; यह दर्शाता है कि प्रक्रिया की विशेषताएँ ऊपर या नीचे की दिशा में बदल रही हैं। ⑥बिंदुओं की व्यवस्था चक्रीय रूप से बदलती रहती है; ऐसी स्थिति में कार्यों के समय का वर्गीकरण किया जा सकता है, एवं नियंत्रण आरेखों को पुनः तैयार किया जा सकता है, ताकि समस्याओं के कारणों का पता लिया जा सके। नियंत्रण चार्ट की, असामान्य परिस्थितियों को पहचानने की क्षमता, डेटा को समूहों में विभाजित करने के तरीके, नमूनों को एकत्र करने की विधि, एवं विभिन्न स्तरों/श्रेणियों के आधार पर भिन्न होती है। केवल एक ही नियंत्रण चार्ट के उपयोग से संतुष्ट नहीं होना चाहिए; बल्कि विभिन्न प्रकार के डेटा संग्रहण एवं उपयोग तरीकों का उपयोग करके विभिन्न प्रकार के चार्ट बनाने चाहिए, ताकि बेहतर परिणाम प्राप्त किए जा सकें। यह ध्यान देने योग्य है कि, यदि प्रबंधन सीमाओं से परे कोई असामान्यता पाई जाती है, लेकिन उसके कारणों की जाँच करने एवं उचित उपाय करने की कोशिश नहीं की जाती, तो नियंत्रण चार्ट का कोई लाभ ही नहीं रह जाता; वह तो बस एक खाली कागज ही रह जाता है।