Mezclado antes de la unidad de hidrogenación.

La ventaja de mezclar hidrógeno frente al horno es que la temperatura y la presión de reacción son fáciles de controlar. La desventaja es que requiere muchos materiales de equipamiento.

¿Puedes decirme específicamente cómo ajustarlo?

El horno de calentamiento de alimentación de hidrogenación es un equipo clave en el dispositivo. El medio de proceso en el tubo del horno es una mezcla de hidrógeno y petróleo y gas a alta temperatura y alta presión, y las condiciones de operación son muy duras. La mezcla de hidrógeno en el horno de calentamiento de reacción de hidrocraqueo se divide en mezcla de hidrógeno antes del horno y mezcla de hidrógeno después del horno. Los dos métodos de mezcla de hidrógeno tienen sus propias características. En un horno con flujo en fase líquida pura, la selección del caudal considera principalmente dos aspectos: reducir la caída de presión y evitar la coquización. El caudal es alto, lo que puede lograr un estado de flujo turbulento, reducir la diferencia de temperatura de la película de aceite y evitar el sobrecalentamiento local. ； Al mismo tiempo, puede tener un efecto abrasivo y hacer que la capa de coque se caiga rápidamente, lo que resulta beneficioso para evitar la coquización. Sin embargo, la caída de presión es proporcional al cuadrado del caudal. Un caudal excesivamente alto no sólo aumenta el consumo de energía de la bomba, sino que también puede aumentar el nivel de presión de los equipos y accesorios aguas arriba del horno de calentamiento, aumentando la inversión primaria. Por el contrario, si se reduce el caudal, especialmente cuando el caudal es tan bajo que se produce un flujo laminar, la coquización es casi inevitable. Además, cuando hay más de dos rutas de flujo, los caudales bajos pueden causar fácilmente un flujo sesgado. Una vez que se produce un flujo sesgado, un círculo vicioso de coquización (aumento de resistencia) y un flujo más sesgado puede conducir rápidamente a la quema del tubo del horno. Para un horno de calentamiento con hidrógeno mezclado delante del horno, en el tubo del horno con flujo bifásico gas-líquido, se debe considerar el patrón de flujo al seleccionar el caudal. Los patrones de flujo del flujo bifásico generalmente se dividen en flujo corrugado, flujo de espuma, flujo de burbuja larga, estrangulamiento de líquido, flujo de niebla anular y flujo de niebla. Además de los componentes de la fase gas-líquido y sus propiedades físicas, el patrón de flujo depende principalmente del caudal. Para evitar la coque, el caudal (caudal de mezcla) debe ser mínimo para garantizar el flujo de niebla anular y el flujo de niebla. Teniendo en cuenta que el aceite en el horno de calentamiento donde se mezcla hidrógeno delante del horno tiene una gran tendencia a coquearse, se debe garantizar durante el diseño que el flujo de niebla anular todavía se pueda lograr al 70% de la capacidad de procesamiento. Por supuesto, en la operación real, si la capacidad de procesamiento es baja, también se pueden tomar medidas como aumentar la relación hidrógeno-aceite para garantizar un alto caudal. El mayor problema al mezclar hidrógeno delante del horno es el problema de la distribución del flujo bifásico gas-líquido en el tubo del horno de un dispositivo de gran capacidad. Cuanto mayor es la carga del dispositivo, más grave se vuelve este problema. Por lo tanto, al diseñar la mezcla de hidrógeno delante del horno, es necesario realizar un cálculo completo y obtener resultados óptimos. Generalmente, el horno de calentamiento por reacción adopta el tipo de horno radiante de doble cara de tubo horizontal. Tiene las siguientes características: ①La flexibilidad de operación es excelente. Dado que es más fácil obtener patrones de flujo anular o de flujo de niebla en las tuberías horizontales que en las tuberías verticales, es más fácil adaptar el horno de calentamiento a operaciones bajo diversas condiciones de trabajo. ； ②La caída de presión es pequeña. Dado que la intensidad térmica promedio de la radiación de doble cara en el tubo horizontal es 1,5 veces mayor que la de la radiación de una sola cara, la longitud horizontal del tubo del horno es sólo 0,66 veces mayor que la de la radiación de una sola cara. Cuando el caudal en el tubo es el mismo, la caída de presión es sólo el 66% de la de la radiación unilateral. ； ③La inversión en equipamiento es baja. Los tubos del horno de calentamiento de alimentación de reacción de hidrogenación están hechos de TP321 o TP347. El tubo del horno representa más del 40% de la inversión total del horno. Por lo tanto, el tubo del horno es más corto y más ligero, ahorrando inversión. El diseño del proceso de mezcla de hidrógeno frente al horno debe abordar el diseño de distribución logística del horno de calentamiento y evitar la coquización del tubo del horno. Las ventajas de mezclar hidrógeno frente al horno son el proceso de intercambio de calor y el diseño del intercambiador de calor simples, el alto coeficiente de transferencia de calor, el área de intercambio de calor pequeña y el horno de calentamiento no es fácil de cortar en caso de accidente. La clave para mezclar hidrógeno después del horno es tener suficiente volumen de circulación de hidrógeno (proporción de hidrógeno a aceite) para transportar calor sin que la temperatura de salida del horno de calentamiento de hidrógeno sea demasiado alta. Generalmente, la relación hidrógeno-aceite del hidrocraqueo es superior a 800, por lo que la cantidad de hidrógeno circulante puede cumplir los requisitos. Las ventajas de mezclar hidrógeno después del horno incluyen: ①El hidrógeno es relativamente puro y no se coque, por lo que puede * * La temperatura de la pared del tubo del horno de calentamiento aumenta considerablemente, lo que reduce el tamaño del horno de calentamiento y ahorra acero. ； ②El hidrógeno es relativamente uniforme. Para hornos de calentamiento con múltiples alimentaciones, siempre que la resistencia de cada alimentación sea igual, se puede distribuir automáticamente de manera uniforme sin ajustar válvulas, lo que ahorra inversión. ； ③El horno de calentamiento es fácil de diseñar y el material de algunos intercambiadores de calor se puede reducir según la situación, lo que ahorra inversión.