Causas de la corrosión en las válvulas y medidas para solucionarla

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La corrosión es uno de los factores importantes que causan daños en las válvulas; por lo tanto, en su uso, la protección contra la corrosión es una cuestión que debe considerarse en primer lugar. La corrosión es la degradación y deterioro de los materiales bajo la acción de diversos ambientes. La corrosión de los metales se debe principalmente a la corrosión química y a la corrosión puntual química. En el caso de los materiales no metálicos, la corrosión suele ser causada por efectos químicos y físicos directos. I. Formas de corrosión en las válvulas
Existen dos formas de corrosión en las válvulas metálicas: la corrosión uniforme y la corrosión localizada. La velocidad de la corrosión uniforme puede evaluarse mediante la tasa media anual de corrosión. Los materiales metálicos, el grafito, el vidrio, la cerámica y el concreto se clasifican en 4 categorías según su tasa de corrosión: aquellos cuya tasa de corrosión es inferior a 0,05 mm/a se consideran de excelente calidad; aquellos cuya tasa de corrosión está entre 0,05 y 0,5 mm/a se consideran de buena calidad; aquellos cuya tasa de corrosión está entre 0,5 y 1,5 mm/a aún pueden ser utilizados; aquellos cuya tasa de corrosión es superior a 1,5 mm/a no son adecuados para su uso. Las superficies de sellado de las válvulas, sus vástagos, membranas y resortes pequeños, entre otros componentes, suelen fabricarse con materiales de primera categoría. El cuerpo de la válvula y su tapa, por su parte, pueden fabricarse con materiales de segunda o tercera categoría. En el caso de válvulas que operan con medios a alta presión, altamente tóxicos, inflamables, explosivos o radiactivos, se utilizan materiales con muy baja resistencia a la corrosión. 1. Corrosión uniforme: La corrosión uniforme ocurre en toda la superficie del metal. Como la capa protectora que se forma en entornos oxidantes en aceros inoxidables, aluminio, titanio, etc.; bajo esta capa, el metal se corroe de manera uniforme. Existe también otro fenómeno: la corrosión y desprendimiento de la superficie del metal. Este tipo de corrosión es el más peligroso. 2. Corrosión local: La corrosión local ocurre en zonas específicas del metal. Sus formas incluyen la corrosión por perforación, la corrosión en fisuras, la corrosión intergranular, la corrosión por desprendimiento de capas, la corrosión por estrés, la corrosión por fatiga, la corrosión selectiva, la corrosión por desgaste, la corrosión por burbujas, la corrosión por vibraciones y la corrosión por hidrógeno. La pitting suele ocurrir en los metales que cuentan con una capa de pasivación o de protección. Se debe a la presencia de defectos en la superficie del metal; los iones activos presentes en la solución pueden dañar dicha capa de pasivación, lo que provoca su destrucción local y permite que los ácidos penetren en el interior del metal, formando así orificios de corrosión. Se trata de una de las formas de corrosión más destructivas y peligrosas para los metales. La corrosión por fisuras ocurre en entornos como debajo de soldaduras, remaches, juntas o depósitos; se trata de una forma especial de corrosión por perforación. El método de prevención es eliminar las grietas. La corrosión intergranular se produce a partir de la superficie, avanzando a lo largo de las fronteras entre los gránulos hacia el interior del metal, lo que hace que esas fronteras sufran una corrosión en forma de red. La corrosión intergranular se produce, además de por la acumulación de impurezas en las fronteras entre los gránulos, principalmente debido a un tratamiento térmico o a un procesamiento en frío inadecuados. En los bordes de las uniones soldadas de los aceros inoxidables austeníticos, es fácil que se formen zonas con bajo contenido de cromo, lo que provoca su corrosión. La corrosión intergranular en los aceros inoxidables austeníticos es una forma de corrosión común y muy peligrosa. Los métodos para prevenir la corrosión intergranular en las válvulas de acero inoxidable austenítico son: realizar un tratamiento de “enfriamiento en solución”, es decir, calentar el material a unos 1100°C y luego enfriarlo rápidamente en agua. También se debe utilizar acero inoxidable austenítico que contenga titanio y niobio, con un contenido de carbono inferior al 0,03%, a fin de reducir la formación de cromo carburo. La corrosión por desprendimiento ocurre en estructuras laminadas; primero, la corrosión se desarrolla de forma vertical hacia adentro, y posteriormente afecta a las capas que están paralelas a la superficie. Debido a la presión generada por los productos de corrosión, la superficie se despega en capas. La corrosión por estrés ocurre cuando se produce una rotura bajo la acción simultánea de la corrosión y de las tensiones de tracción. Métodos para prevenir la corrosión por estrés: eliminar o reducir las tensiones generadas durante el soldado y el mecanizado en frío, mediante tratamientos térmicos; mejorar la estructura de las válvulas para evitar la concentración de tensiones; utilizar protección electroquímica y pinturas anticorrosivas. Se aplican medidas como la adición de inhibidores de corrosión y la aplicación de esfuerzos de presión. La fatiga por corrosión ocurre en las zonas donde actúan conjuntamente la corrosión y las tensiones alternas, lo que provoca la rotura del metal. Se puede realizar un tratamiento térmico para eliminar o reducir las tensiones, así como un tratamiento por chorro de partículas en la superficie, y también se puede aplicar recubrimiento con zinc, cromo, níquel, etc. Sin embargo, es necesario asegurarse de que los recubrimientos no presenten tensiones de tracción ni fenómenos de difusión de hidrógeno. La corrosión selectiva ocurre en materiales con composiciones y impurezas diferentes; en un entorno determinado, algunos elementos se corroen y se disuelven, mientras que los elementos que no se corren quedan en forma de esponja. Los casos más comunes son la deszinización del latón, la eliminación del aluminio en las aleaciones de cobre y la grafitización del hierro fundido. La corrosión por desgaste es un tipo de corrosión que se produce como resultado de la acción alternada del fluido sobre el metal, causando su desgaste. Es un tipo de corrosión común en las válvulas, y suele ocurrir en las superficies de sellado. Métodos de prevención: utilizar materiales resistentes a la corrosión y al desgaste, mejorar el diseño estructural y emplear protección catódica, entre otros. La corrosión por cavidades, también conocida como erosión por cavidades o cavitación, es una forma especial de corrosión por desgaste. Son burbujas que se forman en los fluidos; al estallar, generan ondas de choque cuya presión puede llegar a los 400 atmósferas. Esto provoca la destrucción de la capa protectora del metal e incluso la ruptura de sus partículas. Luego, se produce la corrosión que forma una capa; este proceso se repite una y otra vez, lo que provoca la corrosión del metal. Los métodos para prevenir la corrosión por burbujas de aire incluyen el uso de materiales resistentes a esta corrosión, superficies procesadas con alta rugosidad reducida, capas protectoras elásticas y protección catódica. La corrosión por vibración ocurre cuando dos componentes en contacto soportan cargas al mismo tiempo, y la superficie de contacto se daña debido a las vibraciones y al deslizamiento. La corrosión por vibración ocurre en las conexiones de los pernos, en los puntos donde el vástago de la válvula se conecta con las piezas que cierran la válvula, así como entre los rodamientos de bolas y el eje. Se pueden utilizar grasas lubricantes para reducir la fricción, se puede aplicar un tratamiento de fosforado en la superficie, usar materiales de aleación dura, así como realizar tratamientos con pulverización o procesos de mecanizado en frío para aumentar la dureza de la superficie. 　　La corrosión es un daño que se produce cuando los átomos de hidrógeno, generados en reacciones químicas, se difunden hacia el interior del metal. Sus formas incluyen burbujas de hidrógeno, fragilidad por hidrógeno y erosión por hidrógeno. El acero de alta resistencia y el acero que contiene metales no ferrosos son propensos a sufrir burbujas de hidrógeno. Cuando el petróleo contiene sulfuros e hidruros, es fácil que se formen burbujas de hidrógeno. Se utiliza acero calmante sin huecos en lugar de acero hirviente con huecos, se emplea protección de goma y plástico, y se añaden inhibidores de corrosión para prevenir la formación de burbujas. En el acero de alta resistencia, la altura de la red cristalina sufre una gran deformación; al entrar los átomos de hidrógeno, la red cristalina debe expandirse, lo que provoca una fragilización del material. Se deben utilizar aceros aleados con níquel y plomo; se debe evitar el uso de aceros de alta resistencia que sean propensos a la fragilidad por hidrógeno. Durante los procesos de soldadura, galvanoplastia y decapado ácido, es necesario evitar o reducir la aparición de este fenómeno. Bajo altas temperaturas y presiones, el hidrógeno penetra en el metal, donde reacciona químicamente con ciertos elementos, lo que provoca su destrucción; este fenómeno se denomina corrosión por hidrógeno. El acero inoxidable austenítico es completamente resistente a la corrosión por hidrógeno a altas temperaturas. 3. Corrosión de no metales: La corrosión de los no metales es similar a la corrosión de los metales. La gran mayoría de los materiales no metálicos son aislantes eléctricos, por lo que general no se produce corrosión electroquímica. En su lugar, se trata de una corrosión causada por procesos químicos o físicos puros. Esta es la principal diferencia con la corrosión de los metales. La corrosión de los no metales no siempre conlleva una pérdida de peso, sino que a menudo se produce un aumento de peso. En el caso de la corrosión de los metales, la pérdida de peso es algo común. La corrosión de los no metales suele ser causada por factores físicos, mientras que en el caso de los metales, estos factores físicos son muy raros. La corrosión interna en los no metales es un fenómeno frecuente, mientras que en los metales, la corrosión ocurre principalmente en la superficie. 　　Cuando los materiales metálicos entran en contacto con un medio determinado, la solución o el gas se difunden gradualmente hacia el interior del material. Esto provoca una serie de cambios corrosivos en los materiales no metálicos. Dependiendo del tipo y la variedad de los materiales no metálicos, la forma en que ocurre la corrosión también varía. Las formas de corrosión incluyen disolución, hinchazón, formación de burbujas, ablandamiento, descomposición, cambio de color, deterioro, envejecimiento, endurecimiento y rotura. Sin embargo, desde una perspectiva general, las propiedades de corrosión de los no metales son **mucho mejores** que las de los metales. En cambio, la resistencia mecánica y la capacidad de resistir altas temperaturas de los materiales no metálicos son inferiores a las de los metales. II. Medidas de protección contra la corrosión en las válvulas metálicas. La corrosión electroquímica ataca al metal de diversas maneras. No solo ocurre entre dos metales diferentes, sino que también se produce debido a las diferencias en la solubilidad de las sustancias en la solución, a las diferencias en la solubilidad del oxígeno, y a las pequeñas diferencias en la estructura interna del metal. Todo esto genera una diferencia de potencial que intensifica la corrosión. Algunos metales no son resistentes a la corrosión por sí mismos, pero cuando se corroen, forman una capa de protección muy eficaz, es decir, una capa de pasivación, que evita que el medio ambiente cause más daños al metal. Por lo tanto, para lograr la protección de las válvulas metálicas contra la corrosión, es necesario, en primer lugar, eliminar la corrosión electroquímica. En segundo lugar, cuando no sea posible eliminar esa corrosión, es preciso que se forme una capa pasivante en la superficie del metal. Finalmente, se debe utilizar materiales no metálicos que no sufran corrosión electroquímica, en lugar de materiales metálicos. A continuación, se presentan varios métodos de conservación. 1. Selección de materiales resistentes a la corrosión según el medio en cuestión. En la sección dedicada a “Selección de válvulas”, explicamos los materiales más utilizados para las válvulas y los medios para los cuales son adecuados. Sin embargo, en la práctica industrial, la corrosión causada por los medios es algo muy complejo. Incluso cuando se utiliza el mismo material para las válvulas, la concentración, temperatura y presión del medio pueden influir en el grado de corrosión que sufre dicho material. Cada aumento de 10 °C en la temperatura del medio hace que la velocidad de corrosión aumente aproximadamente entre 1 y 3 veces. La concentración del medio tiene una gran influencia en la corrosión del material de las válvulas. Por ejemplo, el plomo sufre poca corrosión cuando se encuentra en ácido sulfúrico de baja concentración; sin embargo, cuando la concentración supera el 96%, la corrosión aumenta drásticamente. Por el contrario, en el acero al carbono, la corrosión es más severa cuando la concentración de ácido sulfúrico es de aproximadamente el 50%. Cuando la concentración aumenta por encima del 6%, la corrosión disminuye drásticamente. Al igual que el aluminio, es muy corrosivo en ácido nítrico concentrado con una concentración superior al 80 %, pero la corrosión es más grave en ácidos nítricos de concentración media y baja. Aunque el acero inoxidable es muy resistente a la corrosión por nítrico diluido, en nítrico concentrado superior al 95%, la corrosión se agrava. 　　Como se puede ver en los ejemplos anteriores, para elegir correctamente el material de las válvulas es necesario analizar las diversas causas que pueden provocar la corrosión, teniendo en cuenta las circunstancias específicas. De esta manera, se puede seleccionar el material adecuado según las indicaciones de los manuales relacionados con la protección contra la corrosión. 2. Uso de materiales no metálicos: Los materiales no metálicos tienen una excelente resistencia a la corrosión. Si la temperatura y la presión de uso de la válvula cumplen con los requisitos de estos materiales, no solo se resuelve el problema de la corrosión, sino que también se pueden ahorrar metales preciosos. El cuerpo de la válvula, la tapa de la válvula, el revestimiento y las superficies de sellado suelen fabricarse con materiales no metálicos. En cuanto a los juntas y los rellenos, también se fabrican principalmente con materiales no metálicos. El revestimiento de las válvulas se realiza con plásticos como el politetrafluoroetileno y el poliéter clorado, así como con caucho natural, caucho cloropreno y caucho nitrílico. Por su parte, el cuerpo de la válvula y su cubierta están hechos generalmente de hierro fundido o acero al carbono. Esto garantiza tanto la resistencia de la válvula como su protección contra la corrosión. La válvula de manguito también fue diseñada aprovechando las excelentes propiedades de resistencia a la corrosión y la gran flexibilidad del caucho. Cada vez es más común utilizar plásticos como el nailon y el politetrafluoroetileno, así como caucho natural y caucho sintético, para fabricar superficies de sellado y juntas de sellado que se emplean en todo tipo de válvulas. Estos materiales no metálicos utilizados como superficies de sellado no solo son resistentes a la corrosión, sino que también ofrecen un buen rendimiento en términos de sellado; por lo tanto, son especialmente adecuados para su uso con medios que contienen partículas. Por supuesto, su resistencia y su capacidad para soportar altas temperaturas son bajas, por lo que su campo de aplicación es limitado. La aparición de la grafito flexible permitió que los materiales no metálicos pudieran utilizarse en entornos a altas temperaturas. Esto resolvió el problema de las fugas causadas por los rellenos y juntas, un problema que había sido difícil de solucionar durante mucho tiempo. Además, es un excelente lubricante para altas temperaturas. 3. Aplicación de pintura: La pintura es uno de los métodos más utilizados para la protección contra la corrosión. En los productos de válvulas, constituye un material esencial para su protección y también sirve como marca identificativa. Las pinturas también pertenecen a los materiales no metálicos. Por lo general, se elaboran a partir de resinas sintéticas, pasta de caucho, aceites vegetales, disolventes, etc. Se aplican sobre la superficie del metal para aislarlo de los medios externos y del aire, con el fin de prevenir su corrosión. Los recubrimientos se utilizan principalmente en entornos donde la corrosión no es muy intensa, como el agua, las aguas saladas, el mar y la atmósfera. La cavidad interna de la válvula se suele pintar con pintura anticorrosiva para evitar que el agua, el aire y otros medios causen corrosión en ella. La pintura contiene diferentes colores, que sirven para indicar los materiales utilizados por Farn. Se aplica pintura a las válvulas, generalmente una vez cada seis meses a un año. 4. Adición de inhibidores de corrosión: Al añadir pequeñas cantidades de otras sustancias especiales al medio corrosivo y a los agentes que causan la corrosión, se puede **reducir significativamente la velocidad de corrosión del metal. Estas sustancias especiales se denominan inhibidores de corrosión. 　　El mecanismo por el cual los inhibidores de corrosión controlan la corrosión es que promueven la polarización de la celda. Los inhibidores de corrosión se utilizan principalmente en los medios y rellenos. La adición de inhibidores en el medio permite reducir la corrosión de los equipos y válvulas. Por ejemplo, el acero inoxidable cromo-níquel, en ácido sulfúrico sin oxígeno, se encuentra en un estado de oxidación y su corrosión es bastante severa. Sin embargo, al añadir pequeñas cantidades de óxidos como el sulfato de cobre o el nitrato, el acero inoxidable pasa a un estado de pasividad, formándose una capa protectora en su superficie que impide la corrosión por parte del medio. En ácido clorhídrico, la adición de pequeñas cantidades de óxidos puede reducir la corrosión del titanio. Para las pruebas de presión de las válvulas, se suele utilizar agua como medio de prueba; sin embargo, esto puede causar corrosión en las válvulas. Al añadir una pequeña cantidad de nitrato de sodio al agua, se puede evitar que esta provoque corrosión en las válvulas. Los rellenos de asbesto contienen cloruros, lo que provoca una gran corrosión en los vástagos de las válvulas. Se puede reducir el contenido de cloruros mediante el lavado con agua destilada, pero este método presenta muchas dificultades en su aplicación, por lo que no es viable para su uso generalizado. Los ésteres son adecuados para necesidades especiales. 　Los materiales no metálicos tienen una excelente resistencia a la corrosión. Mientras la temperatura y la presión de uso de las válvulas cumplan con los requisitos de estos materiales, no solo se puede resolver el problema de la corrosión, sino que también se pueden ahorrar metales preciosos. El cuerpo de la válvula, la tapa de la válvula, el revestimiento y las superficies de sellado suelen fabricarse con materiales no metálicos. En cuanto a los juntas y los rellenos, también se fabrican principalmente con materiales no metálicos. El revestimiento de las válvulas se realiza con plásticos como el politetrafluoroetileno y el poliéter clorado, así como con caucho natural, caucho cloropreno y caucho nitrílico. Por su parte, el cuerpo de la válvula y su cubierta están hechos generalmente de hierro fundido o acero al carbono. Esto garantiza tanto la resistencia de la válvula como su protección contra la corrosión. La válvula de manguito también fue diseñada aprovechando las excelentes propiedades de resistencia a la corrosión y la gran flexibilidad del caucho. Cada vez es más común utilizar plásticos como el nailon y el politetrafluoroetileno, así como caucho natural y caucho sintético, para fabricar superficies de sellado y juntas de sellado que se emplean en todo tipo de válvulas. Estos materiales no metálicos utilizados como superficies de sellado no solo son resistentes a la corrosión, sino que también ofrecen un buen rendimiento en términos de sellado; por lo tanto, son especialmente adecuados para su uso con medios que contienen partículas. Por supuesto, su resistencia y su capacidad para soportar altas temperaturas son bajas, por lo que su campo de aplicación es limitado. La aparición de la grafito flexible permitió que los materiales no metálicos pudieran utilizarse en entornos a altas temperaturas. Esto resolvió el problema de las fugas causadas por los rellenos y juntas, un problema que había sido difícil de solucionar durante mucho tiempo. Además, es un excelente lubricante para altas temperaturas. 3. Aplicación de pintura: La pintura es uno de los métodos más utilizados para la protección contra la corrosión. En los productos de válvulas, constituye un material esencial para su protección y también sirve como marca identificativa. Las pinturas también pertenecen a los materiales no metálicos. Por lo general, se elaboran a partir de resinas sintéticas, pasta de caucho, aceites vegetales, disolventes, etc. Se aplican sobre la superficie del metal para aislarlo de los medios externos y del aire, con el fin de prevenir su corrosión. Los recubrimientos se utilizan principalmente en entornos donde la corrosión no es muy intensa, como el agua, las aguas saladas, el mar y la atmósfera. La cavidad interna de la válvula se suele pintar con pintura anticorrosiva para evitar que el agua, el aire y otros medios causen corrosión en ella. La pintura contiene diferentes colores, que sirven para indicar los materiales utilizados por Farn. Se aplica pintura a las válvulas, generalmente una vez cada seis meses a un año. 4. Adición de inhibidores de corrosión: Al añadir pequeñas cantidades de otras sustancias especiales al medio corrosivo y a los agentes que causan la corrosión, se puede **reducir significativamente la velocidad de corrosión del metal. Estas sustancias especiales se denominan inhibidores de corrosión. 　　El mecanismo por el cual los inhibidores de corrosión controlan la corrosión es que promueven la polarización de la celda. Los inhibidores de corrosión se utilizan principalmente en los medios y rellenos. La adición de inhibidores en el medio permite reducir la corrosión de los equipos y válvulas. Por ejemplo, el acero inoxidable cromo-níquel, en ácido sulfúrico sin oxígeno, se encuentra en un estado de oxidación y su corrosión es bastante severa. Sin embargo, al añadir pequeñas cantidades de óxidos como el sulfato de cobre o el nitrato, el acero inoxidable pasa a un estado de pasividad, formándose una capa protectora en su superficie que impide la corrosión por parte del medio. En ácido clorhídrico, la adición de pequeñas cantidades de óxidos puede reducir la corrosión del titanio. Para las pruebas de presión de las válvulas, se suele utilizar agua como medio de prueba; sin embargo, esto puede causar corrosión en las válvulas. Al añadir una pequeña cantidad de nitrato de sodio al agua, se puede evitar que esta provoque corrosión en las válvulas. Los rellenos de asbesto contienen cloruros, lo que provoca una gran corrosión en los vástagos de las válvulas. Se puede reducir el contenido de cloruros mediante el lavado con agua destilada, pero este método presenta muchas dificultades en su aplicación, por lo que no es viable para su uso generalizado. Los ésteres son adecuados para necesidades especiales. El problema de la corrosión del vástago de la válvula es algo que se toma muy en serio. Se cuenta con una amplia experiencia en su producción, y se suelen utilizar procesos de tratamiento superficial como el nitrurado, el boro-nitrurado, el recubrimiento con cromo o níquel, con el fin de mejorar su resistencia a la corrosión y a los daños por rozaduras. Los diferentes tratamientos superficiales deben adaptarse a los distintos materiales de las varillas de válvula y a las condiciones de trabajo en las que se encuentran. En aquellos casos en que la varilla está en contacto con atmósferas de vapor de agua o amianto, se puede utilizar un recubrimiento de cromo duro o el proceso de nitruración por gas (el acero inoxidable no es adecuado para este proceso). En entornos con sulfuro de hidrógeno, es conveniente utilizar recubrimientos de níquel rico en fósforo, ya que ofrecen una buena protección contra la corrosión. El material 38CrMoAlA también puede resistir la corrosión mediante nitruración iónica o por gas, pero no es adecuado para recubrimientos de cromo duro. El 2Cr13, después de ser tratado térmicamente, puede resistir la corrosión por amoníaco. El acero al carbono tratado por nitruración por gas también puede resistir la corrosión por amoníaco, mientras que todos los recubrimientos de níquel-fósforo no resisten esta corrosión. El material 38CrMoAlA, tras ser tratado por nitruración por gas, presenta excelentes propiedades de resistencia a la corrosión y otras características positivas; por eso se utiliza frecuentemente para fabricar varillas de válvula. 　　Los cuerpos de válvula y las manivelas de pequeño diámetro también suelen recubrirse con cromo, lo que mejora su resistencia a la corrosión y sirve para decorar la válvula. 7. Pulverización térmica: La pulverización térmica es un método de fabricación de recubrimientos que se ha convertido en una de las nuevas tecnologías para la protección de las superficies de los materiales. Es un **proyecto de promoción prioritaria**. Se trata de un método de refuerzo superficial que consiste en utilizar fuentes de calor de alta densidad energética (llamas de combustión de gases, arcos eléctricos, arcos de plasma, calor eléctrico, explosiones de gases, etc.) para calentar y fundir materiales metálicos o no metálicos. A continuación, estos materiales se proyectan en forma de nébulosa sobre la superficie base previamente tratada, formando así una capa de recubrimiento. O bien, se calienta directamente la superficie base, lo que permite que el recubrimiento se funda nuevamente sobre dicha superficie, creando así una capa de soldadura por proyección. La mayoría de los metales y sus aleaciones, las cerámicas a base de óxidos metálicos, los compuestos ceramometálicos, así como los compuestos metálicos duros, pueden tener recubrimientos aplicados sobre un sustrato metálico o no metálico, mediante uno o varios métodos de pulverización térmica. La pulverización térmica puede mejorar sus propiedades de resistencia a la corrosión, al desgaste y a altas temperaturas, prolongando así su vida útil. Las capas de recubrimiento especiales obtenidas por pulverización térmica poseen propiedades únicas como aislamiento térmico, aislamiento eléctrico, sellado autolubricante, radiación térmica y blindaje electromagnético. Gracias a la pulverización térmica, es posible reparar las piezas. 8. Controlar el entorno corrosivo. Por “entorno” se entiende, en un sentido amplio, todo lo que rodea al lugar donde está instalada la válvula, así como el medio que circula dentro de ella. En un sentido más estricto, el entorno se refiere únicamente a las condiciones que existen alrededor del lugar donde está instalada la válvula. La mayoría de los factores ambientales son incontrolables, y los procesos de producción tampoco pueden modificarse a voluntad. Solo se pueden emplear métodos para controlar el entorno cuando ello no cause daños al producto o a los procesos productivos. Ejemplos de esto son la desoxidación del agua de las calderas o el ajuste del valor de pH en los procesos de refinación de petróleo. Desde este punto de vista, la adición de inhibidores de corrosión y la protección electroquímica también se consideran formas de controlar el ambiente de corrosión. 　 La atmósfera está llena de polvo, vapor de agua y humo. En particular, en entornos de producción, los gases tóxicos y las partículas finas que emanan de los equipos pueden causar diferentes grados de corrosión en las válvulas. El personal operativo debe limpiar y purgar las válvulas periódicamente, según lo establecido en las instrucciones de operación, así como reabastecerlas de aceite con regularidad; esto constituye una medida efectiva para controlar la corrosión en el entorno. Instalar cubiertas de protección en el vástago de la válvula, colocar pozos especiales para las válvulas enterradas y pintar la superficie de las válvulas son algunas de las formas de evitar que las sustancias corrosivas dañen las mismas. El aumento de la temperatura ambiental y la contaminación del aire aceleran su corrosión, especialmente en los equipos y válvulas que se encuentran en entornos cerrados. Se debe procurar utilizar naves abiertas o adoptar medidas de ventilación y refrigeración para reducir la corrosión ambiental. 9. Mejorar los procesos de fabricación y las estructuras de las válvulas. La protección contra la corrosión de las válvulas es un aspecto que debe tenerse en cuenta desde la fase de diseño; se trata de productos con una estructura bien diseñada y métodos de fabricación adecuados. Sin duda, tiene un buen efecto en la reducción de la corrosión de las válvulas. 　　Por lo tanto, los departamentos de diseño y fabricación deben mejorar aquellos componentes cuyo diseño estructural es inadecuado, cuyos métodos de fabricación no son correctos y que son propensos a sufrir corrosión, a fin de que cumplan con los requisitos en diversas condiciones operativas. 　Las grietas en las conexiones de las válvulas son un entorno propicio para la corrosión por celdas de diferencia de concentración de oxígeno. 　　Por lo tanto, en el punto de conexión entre el vástago de la válvula y su elemento de cierre, se debe evitar en lo posible el uso de conexiones roscadas. Para la soldadura de las válvulas, se debe utilizar una soldadura bilateral y continua; las soldaduras por puntos o por superposición pueden causar corrosión. En los puntos de conexión roscados de las válvulas, se deben utilizar cintas adhesivas de politetrafluoroetileno y arandelas. No solo permite un buen sellado, sino que también puede corroerse. Los medios que no fluyen fácilmente en las zonas de difícil acceso pueden corroer las válvulas. Además de evitar colocar las válvulas de forma invertida y prestar atención a la eliminación de los sedimentos, al fabricar las piezas de las válvulas se debe procurar evitar estructuras que puedan generar hundimientos; además, las válvulas deben contar con orificios de drenaje. 　　El contacto entre diferentes metales puede generar pares puntuales que favorecen la corrosión del metal ánodo. Al elegir los materiales, se debe evitar el contacto entre metales cuya diferencia de potencial eléctrico sea grande y que no puedan formar una capa de pasivación. Durante los procesos de fabricación y mecanizado, especialmente en la soldadura y el tratamiento térmico, se produce corrosión por estrés; por lo tanto, es necesario mejorar los métodos de mecanizado. Después de la soldadura, deben tomarse medidas de protección adecuadas, como el recocido. Mejorar la rugosidad de la superficie de mecanizado del vástago de la válvula, así como la rugosidad de las superficies de los demás componentes de la válvula. Cuanto mayor sea el nivel de rugosidad, mayor será la resistencia a la corrosión. Mejorar los procesos de fabricación y la estructura de los rellenos y juntas, utilizando rellenos de grafito flexible y plástico, así como juntas adhesivas de grafito flexible y juntas revestidas de politetrafluoroetileno, puede mejorar el rendimiento del sello y reducir la corrosión en las superficies de sellado de los vástagos de las válvulas y las bridas.