Preguntas y respuestas sobre tecnología de equipos de hidrogenación (válido para guardar)

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1. Principio de funcionamiento de la bomba centrífuga: Antes de que la bomba centrífuga se ponga en marcha, su interior debe llenarse primero con líquido. Durante el funcionamiento, el líquido que se encuentra dentro de la rueda de la bomba gira junto con ella, lo que genera una fuerza centrífuga. Bajo la acción de esta fuerza, el líquido es expulsado desde la rueda de la bomba. El líquido pasa por la cámara de presión de la bomba y por el tubo de expansión, para luego fluir desde la salida de la bomba hacia las tuberías externas. Al mismo tiempo, debido a que el líquido dentro de la turbina es expulsado, se crea una baja presión en la entrada de líquido ubicada en el centro de la turbina. Por lo tanto, el líquido presente en la cámara de admisión, bajo la acción de la presión atmosférica en la superficie del líquido, entra en la turbina a través del tubo de admisión y de la cámara de admisión de la bomba. De esta manera, mientras el rotor gira, por un lado absorbe continuamente líquido y, por otro lado, le suma energía al líquido absorbido para luego expulsarlo hacia la cámara de presión; desde allí, el líquido sale de la bomba a través del tubo de expansión. 2. Parámetros de la bomba centrífuga. Los parámetros de la bomba centrífuga se definen de la siguiente manera: Caudal nominal: cantidad de líquido que la bomba puede extraer por unidad de tiempo, cuando funciona con su eficiencia óptima. Este valor se indica en la placa identificativa de la bomba y se representa con la letra Q. Altura de elevación nominal: Energía adicional que se le suma a una unidad de masa de líquido al pasar por la bomba, en condiciones de eficiencia óptima; se expresa en H, con unidades de metros. Eficiencia: Es la relación entre la energía que recibe el líquido a través de la bomba y la energía que el motor transmite a la bomba; se expresa con Ef o η. Potencia: La energía que el motor impulsa a la bomba se denomina, en general, potencia axial. Potencia real que el fluido obtiene a través de la bomba. Presión de succión neta positiva: Es la energía adicional que debe tener una unidad de masa de líquido en la entrada del rotor de la bomba, por encima de la presión de vaporización, para evitar que se produzca cavitación en la bomba. Se expresa en NPSH, cuya unidad es el metro. Se distingue entre NPSHr (presión neta positiva necesaria para la succión, relacionada con la bomba) y NPSHa (relacionada con la tubería de succión, no relacionada con la bomba). 3. Componentes de una bomba centrífuga de un solo estágio: Los componentes principales son la rueda de paletas, el eje, la cámara de succión, el cuerpo de la bomba, la tapa de la bomba, la cámara de expulsión, los manguitos del eje, los anillos resistentes al desgaste y los acoplamientos de rodamientos. 4. ¿Cuáles son los dispositivos para equilibrar las fuerzas axiales en las bombas centrífugas? Orificios de equilibrio, tubos de equilibrio, disposición simétrica de las palas del rotor, disco de equilibrio 5. Principio de cavitación en las bombas centrífugas y sus consecuencias. Principio: Cuando el líquido fluye dentro del rotor de la bomba, debido a la forma de las palas y a los cambios bruscos en la dirección del flujo, se determina la distribución de presiones en el conducto de flujo. En las superficies no activas cercanas a la entrada de las palas, existen zonas de baja presión localizada. Cuando la presión del flujo de líquido en una zona de baja presión disminuye hasta alcanzar la presión de vapor saturado correspondiente a la temperatura del líquido, este comienza a evaporarse y se forman burbujas de vapor ； Las burbujas fluyen junto con el flujo líquido por los canales, hasta llegar a zonas donde la presión es más alta; allí, se desintegran de inmediato. En el momento en que las burbujas se desintegran, el líquido que las rodea invade rápidamente el espacio que quedó vacío, lo que provoca altas temperaturas y presiones locales. Daños: (1) Disminución repentina del rendimiento de la bomba ； (2) La bomba genera vibraciones y ruido ； (3) Se produce daño en la parte del bomba que está expuesta al flujo de fluido. 6. Leyes de proporcionalidad y número de revoluciones específico de las bombas centrífugas: Para la misma bomba: Q1/Q2 = n1/n2; H1/H2 = (n1/n2); N1/N2 = (n1/n2). En nuestro país, el número de revoluciones específico es: ns = 3,65 · n(Q)^(1/2) ÷ (H)^(3/4).

7. ¿Cuál es la ley de corte de las bombas centrífugas? Cuando la cantidad de material que se corta en la turbina es pequeña, las leyes de corte son las siguientes: (1) Para bombas con número de revoluciones medio-bajo: Q1/Q2 = (D1/D2); H1/H2 = (D1/D2); N1/N2 = (D1/D2). (2) Para bombas con número de revoluciones alto: Q1/Q2 = D1/D2; H1/H2 = (D1/D2)²; N1/N2 = (D1/D2)³. 8. Definición de sello mecánico: Es un dispositivo que evita fugas de líquido, y que se compone de al menos una pareja de superficies perpendiculares al eje de rotación, las cuales permanecen en contacto y se deslizan una respecto a la otra, gracias a la presión del líquido y a la fuerza elástica (o magnética) del mecanismo de compensación, además de la ayuda del sello auxiliar. 9. Estructura básica del sello mecánico (1) Par de fricción formado por el anillo móvil y el anillo fijo ； (2) Mecanismo de compensación y amortiguación compuesto principalmente por elementos elásticos ； (3) Anillo de sellado auxiliar ； (4) Mecanismo de transmisión que hace que el anillo móvil gire junto con el eje. 10. Algunos métodos comunes de enjuague para los sellos mecánicos: enjuague automático, enjuague por circulación y enjuague por inyección. 11. Métodos para determinar las fugas en los sellos en cascada con tanque de sellado líquido y sellos de doble cara. Método para determinar fugas en el sello en cascada: (1) El nivel del líquido en el tanque de sellado líquido aumenta, la presión en dicho tanque también aumenta, y no hay fugas en el sello mecánico; por lo tanto, hay una fuga en el primer nivel del sello en cascada ； (2) Fuga en el sello en cascada; fuga en el segundo nivel de sellado del sello en cascada ； Fuga en el sello de doble cara: (1) El nivel del líquido en el tanque de sellado líquido disminuye, y no hay fugas en el sello mecánico; se trata de una fuga en el primer nivel de sellado del sello de doble cara ； (2) Fuga por el sello de doble cara; fuga en el segundo nivel de sellado del sello de doble cara ； 12. Propósito del enjuague del sello mecánico: sellado, enfriamiento, enjuague y lubricación. 13. ¿Qué son los “cinco principios para la lubricación de los equipos”? Tiempo establecido, lugar establecido, calidad establecida, cantidad establecida, persona establecida. 14. ¿Qué es el “filtrado de tres niveles”? (1) De los grandes tanques de almacenamiento de aceite a los tanques de almacenamiento ； (2) Desde el tanque de almacenamiento de combustible hasta la bomba de llenado ； (3) De la garrafa de combustible al punto de llenado. 15. Puntos clave para evitar la congelación de la bomba: (1) Mantener el sistema de agua de refrigeración libre de obstrucciones ； (2) Entrada de la bomba, válvula de precalentamiento; el caudal se regula de acuerdo con los principios de que el medio no se congele y que el eje no gire en sentido inverso ； (3) Los equipos que cuentan con aislamiento térmico deben tener su capa aislante en perfectas condiciones, sin daños algunos. 16. Normas para el giro de la bomba (1) Girarla una vez al día ； (2) Girar 180° cada vez ； (3) La señal de giro es blanca y roja, en combinación. 17. ¿Cuál es el estándar de fugas en los sellos de las bombas? (1) Sello de relleno: En las bombas de aceite pesado, no más de 10 gotas por minuto; en las bombas de aceite ligero, no más de 20 gotas por minuto. (2) Sello mecánico: En las bombas de aceite pesado, no más de 5 gotas por minuto; en las bombas de aceite ligero, no más de 10 gotas por minuto. 18. ¿Cuáles son los lubricantes más comunes utilizados en las bombas centrífugas? Lubricante: aceites hidráulicos N46 y N68; grasa lubricante para turbinas: grasa compuesta a base de litio con propiedades antiestáticas, tipos 2# y 3#. 19. ¿Cómo pasar de una bomba sin variador de frecuencia a una bomba con variador de frecuencia? (1) Cambiar la válvula de regulación de salida de la bomba no variable de frecuencia a control manual; cerrar lentamente la válvula de salida. Al mismo tiempo, y manteniendo constante el caudal de salida de la bomba, abrir gradualmente la válvula de regulación hasta que su apertura alcance el 100 % ； (2) Según el método de arranque de la bomba centrífuga, se arranca la bomba con variación de frecuencia cuando la salida de frecuencia es del 100 % ； (3) Abrir lentamente la válvula de salida de la bomba con variador de frecuencia. Mientras se mantiene constante el caudal de salida de la bomba, cerrar lentamente la válvula de salida de la bomba sin variador de frecuencia, hasta que esta quede completamente cerrada. A continuación, detener la bomba sin variador de frecuencia ； (4) Abrir lentamente la válvula de salida de la bomba de frecuencia variable. Mientras se mantiene constante el caudal de salida de la bomba, cerrar gradualmente la salida de frecuencia variable hasta que la válvula de salida esté completamente abierta. A continuación, cambiar la salida de frecuencia a modo automático ； (5) Asegurarse de que las bombas que no son de tipo variable frecuencia estén protegidas contra la congelación. 20. ¿Cuáles son los requisitos de “tres habilidades” y “cuatro acciones necesarias” para utilizar y mantener el equipo de manera adecuada? Tres habilidades: saber usarlo, saber mantenerlo y saber solucionar sus fallos. Cuatro requisitos: el foso debe estar completamente vacío, el eje debe quedar al descubierto, los equipos deben mostrar su color natural y los cristales de las puertas y ventanas deben estar limpios. 21. ¿Cuáles son los indicadores de temperatura de una bomba centrífuga en general? La temperatura de los rodamientos del motor y del cuerpo del aparato no debe superar los 90 °C; la temperatura de los rodamientos deslizantes de la bomba no debe superar los 65 °C, mientras que la temperatura de los rodamientos rígidos no debe superar los 70 °C. 22. Verificaciones previas al arranque de la bomba centrífuga: (1) Utilizar el equipo de protección personal adecuado, preparar las herramientas necesarias y revisar que la zona alrededor de la bomba esté limpia ； (2) Verificar que la bomba, los manómetros, las cubiertas de los engranajes, los pernos de unión, los pernos de sujeción, las válvulas y los sellos de las bridas de las tuberías estén en buen estado ； (3) Verificar que el proceso de entrada/salida y el nivel del fluido cumplan con las condiciones para iniciar la bomba ； (4) Abra la válvula de entrada. Entreabra también la válvula de alivio de la salida de la bomba. Una vez que se vea aceite en el flujo de alivio y no haya gases, cierre la válvula de alivio ； (5) Verificar que el agua de refrigeración de la bomba funcione correctamente ； (6) Verificar que la calidad del lubricante sea adecuada y que su cantidad sea suficiente ； (7) Girar manualmente el volante dos vueltas; no hay desigualdades en la fuerza de giro ； (8) Verificar que la precalentación de la bomba de aceite caliente funcione correctamente; se debe asegurar que todas las verificaciones estén completas antes de encender la bomba. 23. Arranque de la bomba centrífuga (1) Realizar las verificaciones previas al arranque según lo establecido ； (2) Cerrar la válvula de precalentamiento ； (3) Contacte al operador interno para encender el motor. Una vez que la corriente del motor baje de su valor máximo y se estabilice, verifique que el sonido y las vibraciones del motor sean normales, así como que la presión en la salida de la bomba también sea normal. Luego, abra lentamente la válvula de salida. Asegúrese de que la corriente del motor y la presión en la salida de la bomba sigan siendo normales, hasta que la válvula de salida esté completamente abierta. Tenga en cuenta que, con la válvula de salida cerrada, la bomba no debe funcionar durante demasiado tiempo ； (4) Se verificó que el sonido de funcionamiento de la bomba, las vibraciones, la lubricación de los rodamientos, las fugas en los sellos y el aumento de temperatura estaban dentro de los rangos normales. 24. Contenido de la inspección de las bombas centrífugas (1) Verificar el nivel del lubricante de la bomba y su calidad ； (2) Verificar la presencia de fugas en el sello mecánico ； (3) Verificar la corriente del motor ； (4) Verificar la presión de salida de la bomba y la presión del aceite de sellado ； (5) Verificar la temperatura y las vibraciones de la caja del rodamiento y del motor; el equipo no debe emitir ruidos extraños ； (6) Verificar si el agua de refrigeración de la bomba funciona correctamente ； (7) Verificar el estado de precalentamiento de la bomba de reserva ； (8) Realizar el trabajo de giro de la bomba de reserva y de las bombas que no se están utilizando ； (9) Llevar un registro adecuado de los giros de la bomba y de su funcionamiento. 25. Método de operación para el cambio de bomba centrífuga (1) Realizar los preparativos necesarios antes de encender la bomba de reserva, como por ejemplo, precalentar la bomba ； (2) Se activa la bomba de reserva. Una vez que todos los componentes funcionan correctamente, se abre lentamente la válvula de salida, al mismo tiempo que se cierra lentamente la válvula de salida de la bomba que está siendo sustituida. Durante este proceso, se intenta minimizar las fluctuaciones en parámetros como el caudal, hasta que la válvula de salida de la bomba sustituida esté completamente cerrada. (3) Detener la bomba de conmutación, abrir completamente la válvula de salida de la bomba de reserva ； (4) Asegurarse de que la bomba de cambio funcione sin riesgo de congelación. 26. ¿Cuáles son las causas de que la bomba centrífuga se vacíe y cuáles son los métodos para solucionarlo? Causa: (1) Presencia de aire en la tubería de entrada de la bomba ； (2) Inversión de rotación del motor ； (3) La presión en la entrada de la bomba es insuficiente ； (4) Hay gas dentro de la bomba ； (5) Alta temperatura del medio en la entrada de la bomba ； (6) Obstrucción en la tubería de entrada ； (7) Sellado con aceite y agua ； (8) Al activar la bomba de reserva, ambas bombas compiten por el caudal ； (9) Daños en la rueda de paletas y en los anillos internos de desgaste. Método de tratamiento: (1) Verificar y eliminar el fenómeno de mezcla de gases ； (2) Contactar al electricista para hacer los ajustes ； (3) Aumentar la presión de entrada ； (4) Volver a llenar la bomba ； (5) Contactar al departamento correspondiente para realizar ajustes ； (6) ； Limpieza de las tuberías de entrada; (7) Refuerzo del sellado y deshidratación del aceite ； (8) Primero, cierre la válvula de salida de la bomba en funcionamiento, y luego abra gradualmente la válvula de salida de la bomba de reserva ； (9) Póngase en contacto con el herrero para que se ocupe del asunto. 27. ¿Qué significa el modelo de la bomba centrífuga IS50‑32‑200B? Bomba centrífuga de agua limpia de una sola etapa y succión simple, con un diámetro de entrada de 50 mm, un diámetro de salida de 32 mm, un diámetro nominal del rotor de 200 mm, y un diámetro exterior del rotor que ha sido mecanizado en dos etapas. 28. ¿Cuáles son las causas de las grandes vibraciones en la bomba y cuáles son los métodos para solucionarlo? Causa: (1) Desequilibrio del rotor ； (2) Daño en los rodamientos ； (3) La cantidad transportada es demasiado pequeña ； (4) Presión de entrada baja, (5) Acoplamiento doblado ； (6) Los pernos de cimentación o de sujeción están sueltos ； (7) Contacto entre el rotor y el estator de la bomba ； (8) Objetos extraños entran en la bomba. Método de solución: (1) Cambiar la bomba y contactar al herrero para su reparación ； (2) Aumentar el volumen de transporte ； (3) Aumentar la presión de entrada. 29. Se sabe que el caudal de la bomba es de 5,68 m³/h, su altura de elevación es de 58 m, la densidad del fluido es de 990,3 Kg/m³ y su eficiencia es del 34 %. Se tiene que N = QHρg/η. Calcule la potencia de dicha bomba. Donde Q es el caudal, H es la altura de elevación, ρg es la densidad, η es la eficiencia, y g = 9,8 N/Kg. Eje N = QHρg/η = 5,683583990,339,8 ÷ (0,3433600) = 2,61 KW. 30. Supongamos que la entrada de succión de una bomba se encuentra a 10 metros por debajo del tanque de succión. La resistencia en la tubería de succión es ∑h1 = 0,5 m de columna de aceite. El margen de cavitación permitido para esta bomba es △h = 4,4 m de columna de aceite. La temperatura del aceite es de 50 °C. Su presión de vapor saturado es Pt = 120 KN/m (presión absoluta), y su densidad es de 640 Kg/m3. Suponiendo que el tanque de admisión está conectado con la atmósfera, ¿está correctamente instalada esta bomba? H = P0/ρg – P1/ρg – △h – ∑h1 = (101,3 – 120)·310³ / (64039,81) – 4,4 – 0,5 = -7,88 (columnas de aceite). Dado que H es un valor negativo, esto significa que la bomba de aceite debe instalarse al menos a 7,88 metros por debajo del tanque de succión. Actualmente, la bomba se encuentra a 10 metros por debajo del tanque de succión, lo cual indica que está instalada correctamente. 31. Se sabe que la bomba de alimentación para las reacciones de hidrogenación funciona con corriente alterna trifásica. La corriente de operación es de 60 A, la tensión es de 6000 V, el factor de potencia cosφ es de 0,95 y la potencia nominal es de 340 KW. La potencia útil de esta bomba es de 500 KW. ¿Cuál es la eficiencia de esta bomba? La potencia consumida por el motor es N = 31/2 * UI * cosφ = 31/2 * 6000 * 60 * 0,95 = 592,8 kW. La eficiencia de la bomba es η = N_efectivo / N = 500 / 592,8 = 84,3 %. 32. ¿Cuáles son las causas del sobrecalentamiento de los rodamientos de la bomba centrífuga y cuáles son las soluciones para ello? (1) El motor y el eje de la bomba no están alineados ； (2) Falta lubricante ； (3) El lubricante está emulsionado o contiene impurezas; no cumple con los requisitos ； (4) Demasiado lubricante ； (5) Interrupción del agua de enfriamiento ； (6) El anillo de drenaje se sale de su posición fija ； (7) Daño en los rodamientos ； (8) Flexión del eje, desequilibrio del rotor. Método de solución: (1) Contactar al herrero para que lo repare ； (2) Añadir suficiente lubricante ； (3) Reemplazar el lubricante adecuado o agregar grasa lubricante nueva ； (4) Ajustar el nivel del lubricante a un nivel adecuado ； (5) Regular el agua de enfriamiento para garantizar su flujo adecuado ； (6) Pase a la bomba de reserva y póngase en contacto con el herrero para que la repare. 33. ¿Cuál es el método de precalentamiento de las bombas para la refinación de diésel por hidrogenación? (1) Verificar el funcionamiento del agua de refrigeración ； (2) Gire el volante 2 a 3 veces y verifique que no haya desigualdades en su peso ； (3) Abrir ligeramente la válvula de alivio y también la válvula de entrada. Esperar a que todo el aire dentro de la bomba se haya eliminado y se pueda ver aceite en su interior. Luego, cerrar la válvula de alivio y abrir completamente la válvula de entrada de la bomba. Abra lentamente la primera válvula de precalentamiento. Tenga cuidado de no dejar que la bomba en funcionamiento se vacíe o que la bomba de precalentamiento funcione al revés. Ajuste el grado de apertura de la válvula de precalentamiento para que el aumento de temperatura no supere los 50°C/h. 34. ¿Cuáles son las causas del desalineamiento de los ejes de las bombas y cuáles son las formas de solucionarlo? Causa: (1) Flujo inestable ； (2) El juego del cojinete de empuje es grande. Método de tratamiento: (1) Ajustar el caudal estable ； (2) Contacte al herrero para que realice las reparaciones. 35. ¿Cuáles son las causas del sobrecalentamiento de los motores y cuáles son las formas de solucionarlo? Causa: (1) Voltaje bajo ； (2) Funcionamiento en sobrecarga ； (3) El motor está húmedo. Método de solución: (1) Contactar al electricista para que lo resuelva ； (2) Reducir la carga. 36. ¿Cuáles son las causas de que la bomba centrífuga se atasque y cuáles son los métodos para solucionarlo? Causa: (1) Falta de lubricante ； (2) El lubricante está deteriorado, emulsionado o contiene impurezas ； (3) Interrupción del agua de enfriamiento ； (4) Daño en los rodamientos ； (5) Fuga de agua en la caja del rodamiento. Método de tratamiento: Detener inmediatamente la bomba, pasar a la bomba de reserva y contactar al herrero para que intervenga. 37. ¿Cuáles son las causas de la sobrecarga del motor y cuáles son los métodos para solucionarlo? Causa: (1) Exceso de flujo de exportación ； (2) Objetos extraños que entran en la bomba ； (3) Los motores y los ejes de las bombas no están alineados ； (4) Instalación incorrecta del sello mecánico ； (5) Daño en los rodamientos ； La densidad y la viscosidad del líquido son mayores de lo previsto en el diseño. Método de tratamiento: (1) Ajustar el valor del caudal a un nivel adecuado ； (2) Contactar al herrero para que lo arregle ； (3) Verificar la densidad y viscosidad del líquido, y reducir el caudal. 38. Preparativos antes de iniciar la bomba de alimentación para la reacción de hidrogenación (1) Utilizar el equipo de protección personal adecuado y tener listas las herramientas necesarias ； (2) Verificar que el flujo en la entrada y salida de la bomba de alimentación de la reacción, así como el nivel del líquido en los tanques de materia prima, cumplan con los requisitos para poner en marcha la bomba ； (3) Abra la válvula de entrada. Abra ligeramente la válvula de alivio de la salida de la bomba. Una vez que se vea aceite en el flujo de alivio y no haya gases, cierre la válvula de alivio ； (4) Verificar que el nivel de aceite en la estación de lubricación sea adecuado, que los análisis de muestras de aceite sean satisfactorios, que los instrumentos relacionados con la diferencia de presión del filtro de aceite, los interruptores de presión y los sensores de presión funcionen correctamente. Además, se debe asegurar que el sistema de enfriamiento por aceite funcione adecuadamente y esté en uso ； (5) Se activa manualmente la bomba de aceite auxiliar; se ajusta la presión del aceite lubricante a un valor superior a 0,25 MPa. La presión del aceite lubricante en el motor de alta presión se ajusta entre 0,01 y 0,05 MPa. El retorno del aceite en todos los circuitos correspondientes es normal ； (6) Verificar que la bomba, los manómetros, las cubiertas de los engranajes, los pernos de conexión, los pernos de sujeción, las válvulas y los sellos de las bridas de las tuberías estén en buen estado ； (7) Girar manualmente el volante dos vueltas; no hay desigualdades en la fuerza de giro ； (8) Se debe establecer el flujo desde la bomba de alimentación de la reacción hacia el tanque de material de partida. Se debe informar al operador interno para que ajuste la apertura de la válvula de control a un valor no inferior al 40 % (con el fin de garantizar que el caudal mínimo de la bomba sea de al menos 80 toneladas/hora). El operador externo debe verificar en el lugar que la apertura esté correcta ； (9) En el informe de operaciones externas, se confirma que se cumplen las condiciones para arrancar la bomba en modo interno; además, la interconexión de seguridad se ha restablecido. En el DCS, también se verifica que se cumplen las condiciones para arrancar la bomba de alimentación. 39. Contenido de la interconexión de la bomba de alimentación para la reacción de hidrogenación: cuando la presión del aceite lubricante es inferior a 0,15 MPa, la bomba de aceite auxiliar se activa automáticamente ； 2) Cuando la presión del lubricante es inferior a 0,1 MPa, se activa el interruptor de parada por interbloqueo de dos de los tres sensores de presión; además, la bomba de alimentación para la reacción de hidrogenación también se detiene debido al interbloqueo. 40. Proceso de arranque de la bomba de alimentación para la reacción de hidrogenación (1) El operador interno llama por teléfono al supervisor para que se active la bomba de alimentación para la reacción de hidrogenación en la subestación principal ； (2) Una vez cumplidas las condiciones, se notifica al operador externo para que active el motor de alta presión ； (3) Después de encender el motor de alta presión, se debe asegurar que el caudal en la entrada de la bomba controlada por el sistema interno sea de al menos 80 toneladas/hora. Además, es necesario verificar que todos los puntos de medición de temperatura de dicha bomba funcionen correctamente ； (4) En las operaciones externas, se debe verificar que el sonido del motor y de la bomba sea normal. También es necesario observar si la presión del lubricante aumenta. Si la presión del lubricante no cambia, se puede abrir la válvula de alivio de la bomba; una vez que aparezca aceite, dicha válvula debe cerrarse. Una persona debe detener el motor de la bomba auxiliar y colocar el interruptor en posición automática. La otra persona debe ajustar la presión del lubricante para que sea de al menos 0,2 MPa ； (5) Se notifica al personal de operaciones externas que la situación en el área de operaciones internas es normal; el personal interno cierra la válvula de regulación de alimentación y notifica al personal externo que debe abrir el flujo de alimentación ； (6) Una vez que el proceso está establecido, el operador interno ajusta la apertura de la válvula de control de alimentación según las necesidades de producción. También cierra gradualmente la válvula de control de retorno al tanque, con el fin de mantener un caudal en la entrada de la bomba de al menos 80 toneladas por hora. Además, la corriente eléctrica del motor no debe superar la corriente nominal ； (7) Cambiar la válvula de regulación del tanque a modo automático, y establecer que el caudal de entrada de la bomba sea de al menos 80 toneladas por hora. (8) Durante las operaciones internas, se verificó que la presión del lubricante y las temperaturas en todos los puntos eran normales. 41. Proceso de cambio del enfriador de aceite de la bomba de alimentación para la reacción de hidrogenación (1) Abrir ligeramente la válvula de alivio del circuito de aceite del enfriador de reserva ； (2) Abra ligeramente la válvula de llenado del enfriador de aceite de reserva. Una vez que se vea aceite en la válvula de vaciado del circuito de aceite del enfriador de reserva, cierre dicha válvula de vaciado y también la válvula de llenado ； (3) El operador interno debe prestar atención constante a los cambios en la presión del lubricante, mientras que el operador externo debe cambiar gradualmente la ruta del lubricante hacia el enfriador de aceite de reserva ； (4) Cambiar la válvula de bola de tres vías para el agua de circulación al enfriador de aceite de reserva. 42. Proceso de cambio del filtro de aceite de la bomba de alimentación para la reacción de hidrogenación (1) Abrir ligeramente la válvula de alivio del circuito del filtro de aceite de reserva ； (2) Abra ligeramente la válvula de llenado del filtro de aceite de reserva. Una vez que se vea aceite en la válvula de vaciado del circuito de aceite del filtro de reserva, cierre dicha válvula de vaciado y también la válvula de llenado ； (3) El operador interno debe prestar atención constante a los cambios en la presión del lubricante, mientras que el operador externo debe cambiar gradualmente la ruta del lubricante hacia el filtro de reserva. 43. Proceso de cambio de la bomba de alimentación para la reacción de hidrogenación: (1) Una vez que la bomba de alimentación de reserva se enciende según el procedimiento normal, el operador externo activa el sistema de bombeo. El operador interno abre lentamente la válvula de regulación de retorno de la bomba en uso. Al mismo tiempo, dependiendo de la cantidad de material que se introduce en la reacción, se cierra lentamente la válvula de regulación de retorno de la bomba de reserva, con el fin de mantener constante la cantidad total de material que se introduce en la reacción. El caudal de entrada tanto de la bomba de reserva como de la bomba en uso debe ser de al menos 80 toneladas por hora ； (2) Cuando la apertura de la válvula de regulación de retorno del tanque con la bomba en uso sea del 40 %, se debe configurar la válvula de regulación de retorno del tanque de la bomba de reserva en modo automático, estableciendo que el caudal de entrada de la bomba sea de al menos 80 toneladas por hora ； (3) En las operaciones externas, se cierran las válvulas de salida de las bombas en uso; se detiene el motor principal. Se verifica que la bomba de aceite auxiliar se encienda automáticamente de forma correcta. Se ajusta la presión del aceite lubricante para que sea de al menos 0,2 MPa ； (4) Cuando la temperatura en los diferentes puntos de la bomba en uso no supere los 40 °C, se debe detener la bomba de aceite auxiliar. 44. Preparativos antes de iniciar la bomba de inyección de hidrógeno a alta presión (1) Usar el equipo de protección personal adecuado y tener listas las herramientas necesarias ； (2) Verificar que el flujo en la entrada y salida de la bomba de inyección de alta presión, así como el nivel del líquido en el tanque de entrada, cumplan con los requisitos para poner en marcha la bomba ； (3) Abra la válvula de entrada. Abra ligeramente la válvula de alivio de la salida de la bomba. Una vez que se vea aceite en el flujo de alivio y no haya gases, cierre la válvula de alivio ； (4) Verificar que el nivel del lubricante esté adecuado, que los interruptores de presión y otros instrumentos relacionados con la presión funcionen correctamente, y que el agua de circulación del enfriador de aceite esté en funcionamiento ； (5) Encender manualmente la bomba de aceite auxiliar y verificar que la presión del aceite lubricante sea superior a 0,25 MPa ； (6) Verificar que la bomba, los manómetros, las cubiertas de los engranajes, los pernos de conexión, los pernos de sujeción, las válvulas y los sellos de las bridas de las tuberías estén en buen estado ； (7) Girar manualmente el volante dos vueltas; no hay desigualdades en la fuerza de giro ； (8) Se debe establecer el flujo de retorno del agua desde la bomba de inyección a alta presión. Se debe indicar al operador interno que ajuste la apertura de la válvula de retorno a un valor no inferior al 40 % (para garantizar que el caudal mínimo de la bomba sea de 3,5 toneladas por hora). El operador externo debe verificar en el lugar que la apertura esté correcta ； (9) En el informe de operaciones externas, se confirma que se cumplen las condiciones para iniciar el funcionamiento de la bomba. Además, se ha restablecido el sistema de interbloqueo en modo interno. En el DCS, también se verifica que se cumplen las condiciones para iniciar el funcionamiento de la bomba de inyección a alta presión. 45. Contenido de la interconexión de la bomba de inyección a alta presión para hidrogenación: 1) Cuando la presión del aceite lubricante es inferior a 0,2 MPa, la bomba de aceite auxiliar se activa automáticamente ； 2) La presión del lubricante es inferior a 0,15 MPa; en ese caso, la bomba de inyección de alta presión se detiene automáticamente. 46. Proceso de arranque de la bomba de inyección a alta presión para hidrogenación (1) Una vez que se cumplen las condiciones para el arranque de la bomba de inyección a alta presión, se avisa al operador para que encienda el motor ； (2) Después de encender el motor, el caudal en la entrada de la bomba controlada por operador interno debe ser de al menos 3,5 toneladas por hora ； (3) En la operación externa, se verifica que el sonido del motor y de la bomba sea normal. Se controla que la presión del lubricante aumente; luego se detiene el motor de la bomba auxiliar. El interruptor se coloca en posición automática. En la operación interna, se asegura de que la presión del lubricante sea de al menos 0,25 MPa ； (4) Se notifica al personal de operaciones externas que la situación en el área de operaciones internas es normal; el personal interno cierra la válvula de regulación de alimentación y notifica al personal externo que debe abrir el flujo de alimentación ； (5) Una vez que el proceso está en marcha, el operador interno ajusta la apertura de la válvula de control de salida según las necesidades de producción. Además, cierra gradualmente la válvula de control de retorno al tanque, de modo que el caudal de entrada de la bomba sea de al menos 3,5 toneladas por hora. Asimismo, la corriente eléctrica del motor no debe superar la corriente nominal ； (6) Cambiar la válvula de regulación del tanque a modo automático, y establecer que el caudal de entrada de la bomba sea de al menos 3,5 toneladas por hora. 47. Proceso de cambio entre las bombas de inyección a alta presión para hidrogenación: (1) Una vez que la bomba de inyección de reserva se enciende según el procedimiento normal, el operador externo activa el proceso de uso de dicha bomba. El operador interno abre lentamente la válvula de regulación de retorno de la bomba en uso. Al mismo tiempo, dependiendo de la cantidad de agua a inyectar, se cierra lentamente la válvula de regulación de retorno de la bomba de reserva, con el fin de mantener constante la cantidad total de agua inyectada. El caudal de entrada tanto de la bomba de reserva como de la bomba en uso debe ser de al menos 3,5 toneladas por hora ； (2) Cuando la apertura de la válvula de regulación de retorno del tanque con la bomba en uso es del 40 %, la válvula de regulación de retorno del tanque de la bomba de reserva debe configurarse en modo automático, y el caudal de entrada de la bomba debe ser de al menos 3,5 toneladas por hora ； (3) En las operaciones externas, se cierran las válvulas de salida de las bombas en uso; se detiene el motor principal. Se verifica que la bomba de aceite auxiliar se encienda automáticamente, y que la presión del aceite lubricante sea de al menos 0,2 MPa ； (4) Cuando la temperatura del cárter de la bomba en uso no excede los 40 °C, se debe detener la bomba de aceite auxiliar. 48. ¿Cuáles son las precauciones que se deben tomar al utilizar bombas para transportar aguas residuales con azufre (bombas magnéticas)? (1) La temperatura del fluido no debe superar los 80 °C℃ ； (2) Antes de encender la bomba, abra la válvula de retorno para evitar que el medio dentro de la bomba se vaporice y provoque la desmagnetización del tambor magnético ； (3) El vaciado de esta bomba puede causar la desmagnetización del tambor magnético ； (4) Antes de detener la bomba, abra la válvula de retorno para evitar que el medio contenido en la bomba se vaporice y provoque la desmagnetización del tambor magnético. (5) Preste atención constante al estado del filtro de entrada, para evitar que la bomba se vacíe y esto provoque la desmagnetización del tambor magnético ； (6) Las partículas sólidas en el medio no deben ser demasiado grandes, para evitar obstrucciones en las tuberías de autolimpieza, lo que podría causar la desmagnetización del tambor magnético o el desgaste de los revestimientos aislantes. 49. Preparativos antes de encender la bomba de reflujo de estabilización por hidrogenación (modelo: SHP-FG50-32-16/190): (1) Utilizar el equipo de protección personal adecuado y tener listas las herramientas necesarias ； (2) Verificar el flujo en las entradas y salidas de la bomba de retorno estable, y que el nivel del líquido en el tanque de entrada cumpla con los requisitos para encender la bomba ； (3) Abrir la válvula de entrada; abrir ligeramente la válvula de descarga de la bomba para dirigir el flujo al quemador. Después de un breve tiempo, cerrar la válvula de vaciado ； (4) Verificar que el nivel del lubricante esté adecuado, y poner en funcionamiento el agua de refrigeración para el lubricante del cárter ； (5) Verificar que la bomba, los manómetros, las cubiertas de los engranajes, los pernos de conexión, los pernos de sujeción al suelo, las válvulas y los sellos de las bridas de las tuberías estén en buen estado ； (6) Girar manualmente el volante dos vueltas; no hay desigualdades en la fuerza de giro ； (7) Después de abrir ligeramente la válvula de salida de la bomba, se debe informar al operador interno para que se prepare para encenderla. 50. El rango de caudal de la bomba de reflujo para estabilización por hidrogenación (modelo: SHP-FG50-32-16/190) es, en condiciones normales, de 11,2 a 19,2 m3/h; el caudal óptimo es de 12,8 a 17,6 m3/h. 51. ¿Cómo se puede determinar si los tubos del horno de hidrogenación están obstruidos por coque? ¿Cuáles son las causas de esta obstrucción? ¿Qué medidas se pueden tomar para evitarlo? ¿Cómo se procede para solucionarlo? La obstrucción de los tubos del horno se puede detectar a través de los siguientes indicadores: (1) Si, manteniendo constante la cantidad de material que se introduce, aumenta la diferencia de presión entre la entrada y la salida de los tubos, es necesario analizar rápidamente las causas de este cambio. (2) La temperatura en la salida del horno disminuye, y es difícil elevarla incluso aumentando la cantidad de combustible. (3) Verificar si hay enrojecimiento en la superficie de los tubos de la caldera. Debido a la formación de coque en su interior, la resistencia térmica aumenta, lo que impide que el calor se transmita. Como resultado, la temperatura en las paredes de los tubos aumenta localmente, causando su enrojecimiento. Las causas del encogimiento de los tubos de la caldera son: (1) una combustión deficiente en las toberas, lo que hace que la llama afecte directamente a los tubos, provocando un sobrecalentamiento local en ellos. (2) Una velocidad de flujo del aceite demasiado baja en el interior del tubo de la caldera, un tiempo de permanencia excesivo del medio o interrupciones en el suministro causan quema seca. (3) Los instrumentos fallan y no pueden reflejar de manera oportuna y precisa la temperatura en los diferentes puntos, lo que provoca un sobrecalentamiento de las paredes de los tubos. Medidas de prevención: (1) Mantener una temperatura uniforme en la cámara de combustión, para evitar el sobrecalentamiento local de los tubos del horno. Se debe utilizar un método de combustión que consista en varios quemadores, llamas uniformes y llamas cortas, de modo que la cámara de combustión quede bien iluminada. (2) Durante la operación, se debe supervisar, analizar y ajustar con mayor atención parámetros como la cantidad de material que se introduce en el horno, la presión y la temperatura del interior del horno. (3) Evitar el desvío de los materiales. 52. ¿Cuáles son las causas y los síntomas del retroceso en los hornos de hidrogenación? ¿Cómo se puede prevenir? Síntomas: Se genera presión positiva dentro del horno, lo que hace que las válvulas de seguridad se abran. Las llamas salen del horno, lo que puede causar heridas a las personas o incluso explosiones dentro del horno, lo que daña el equipo. Causa: (1) Gran cantidad de combustible inyectado en el horno o gran cantidad de gas con aceite. (2) La apertura de las compuertas de los conductos de humo es demasiado pequeña, lo que reduce la succión del horno y evita que los gases de escape salgan. (3) El horno funciona por encima de su capacidad, por lo que los gases de combustión no pueden ser expulsados a tiempo. (4) La retrocesión al encenderse se debe, principalmente, a que las válvulas de gas no están bien cerradas, lo que permite que el gas ingrese al horno. También puede ocurrir cuando, tras un primer intento de encendido fallido, no se limpia adecuadamente el interior del horno antes de intentar encenderlo nuevamente; esto provoca una explosión en el horno. Prevención: (1) Está estrictamente prohibido que el combustible y el gas entren en gran cantidad al horno antes de encenderlo; además, está prohibido que el gas contenga aceite. (2) Se debe determinar con precisión la ubicación real de las barreras en los conductos de humo. Es necesario evitar que las válvulas no funcionen correctamente, por lo que deben reemplazarse o repararse a tiempo. También es importante revisar regularmente los dispositivos de retroalimentación; si dejaron de funcionar, deben ser reemplazados de inmediato. (3) No se debe operar por encima de la capacidad máxima; es necesario mantener siempre una presión negativa dentro del horno. (4) Mejorar la gestión del equipo; las válvulas de gas que no estén bien selladas deben ser reemplazadas o reparadas de inmediato. Los recuperadores también deben ser revisados con frecuencia; si dejan de funcionar, deben reemplazarse a tiempo. (5) Antes de encender el horno, es necesario verificar que las válvulas de gas y combustible estén bien cerradas. Cada vez que se encienda el horno, es imprescindible purificar los gases inflamables que se encuentran en su interior con vapor. 53. ¿Qué precauciones se deben tomar al utilizar los intercambiadores de calor, y qué pasa con los intercambiadores de alta presión en las instalaciones de hidrogenación? Las precauciones que se deben tener en cuenta durante el funcionamiento de los intercambiadores de calor son: (1) Los intercambiadores de calor deben someterse a pruebas de presión después de su instalación o reparación, antes de poder ser utilizados. (2) Al poner en marcha el intercambiador de calor, primero se debe hacer pasar el flujo frío y luego el flujo caliente; al detenerlo, primero se debe detener el flujo caliente y luego el flujo frío. Para evitar fugas o daños causados por una expansión y contracción térmica desigual. (3) En los intercambiadores de calor con placa fija no se permite que el calor sea aplicado en una sola dirección; además, en los intercambiadores de calor flotantes tampoco se permite que haya una gran diferencia de temperatura entre los lados del tubo y de la carcasa. (4) Durante el proceso de arranque, la válvula de escape debe permanecer abierta para permitir la salida de todo el aire; una vez finalizado el arranque, debe cerrarse. (5) Si se utilizan hidrocarburos, antes de introducirlos es necesario expulsar el aire del intercambiador de calor con un gas inerte, para evitar explosiones. (6) Durante la parada para purga, es necesario vaciar por completo el agua de condensación antes de introducir vapor, y se debe introducir el vapor de forma gradual para evitar golpes de ariete. Cuando se ventila un lado del intercambiador de calor, es necesario abrir la válvula de alivio del otro lado, para evitar daños por presiones negativas. Al cerrar el intercambiador de calor, se deben abrir la válvula de escape y la válvula de desagüe de agua, a fin de prevenir que la formación de vacío dañe el equipo. (7) Al utilizar el enfriador por aire, hay que asegurarse de que el flujo de aire sea uniforme en todas las zonas, para así garantizar un buen efecto de enfriamiento. (8) Prestar atención constante para vigilar y prevenir fugas. Intercambiador de calor de alta presión en las unidades de hidrogenación: Existen principalmente tres tipos de estructuras: 1. El primer tipo es el intercambiador de calor de tipo brida. 2. La segunda forma es el intercambiador de calor con tapa sellada por soldadura (esta estructura también se conoce como sellado en forma de anillo “Ω”). 3. La tercera forma es el intercambiador de calor con estructura de sellado por anillo de sujeción roscado. Pero los pernos principales de los intercambiadores de calor de tipo brida y de aquellos con tapas selladas por soldadura deben soportar tanto la presión interna como la fuerza de compresión. Por eso, los pernos y tuercas de estos intercambiadores, diseñados para operar bajo las mismas condiciones de presión, son muy gruesos, y las superficies de las bridas son extremadamente gruesas. No solo su volumen es mucho mayor que el de los anillos de fijación por roscado, sino que también resulta difícil apretarlos en caso de que se produzca una fuga. La mayor característica de los intercambiadores de calor con estructura de sellado por anillos de fijación roscados es que estos intercambiadores transfieren la enorme presión que actúa sobre el lado del cajón de tuberías a dichos anillos de fijación. Los pernos de sujeción solo deben proporcionar la fuerza necesaria para sellar los sellos; en caso de fugas, basta con ajustar los pernos de sujeción para volver a aplicar esa fuerza sobre los sellos. 54. ¿Cuáles son los componentes principales de los catalizadores de hidrogenación y cuáles son las causas de su inactivación? (1) El tipo de catalizador utilizado en las instalaciones de hidrogenación es RN-10B; sus componentes metálicos activos principales son el WO3 y el NiO. La marca del agente protector es RG-1; sus componentes metálicos activos principales son el MoO3 y el NiO. La función del agente protector, colocado en la parte superior de la capa catalítica, es evitar que los dieno y monoeno presentes en el petróleo crudo reaccionen intensamente al entrar en contacto con el catalizador, debido a su alta actividad. Esto podría causar un aumento brusco de la temperatura y acelerar la formación de coque en el catalizador, lo que lo inactivaría. Durante el proceso de aumento de presión al inicio de la hidrogenación, se debe tener en cuenta que, antes de que la temperatura de la pared del reactor alcance los 93 grados, la presión del sistema no debe superar los 2,375 Mpa. (2) La inactivación del catalizador puede resumirse en dos situaciones. Una de ellas es la inactivación temporal; esta puede recuperar su actividad mediante procesos de regeneración ； Otra opción es la inactivación permanente, en cuyo caso no se puede restaurar su actividad. El carbonizado que se forma durante el funcionamiento del catalizador de hidrogenación, también conocido como coqueificación, es una de las principales causas de la inactividad temporal del catalizador. Durante el proceso de refinación por hidrogenación, debido a las altas temperaturas de reacción, también se producen algunas reacciones secundarias como la polimerización y la condensación. Con el paso del tiempo, los depósitos que se forman como resultado de estas reacciones secundarias se van acumulando sobre el catalizador, cubriendo sus centros activos. Esto hace que la actividad del catalizador disminuya gradualmente. En general, cuando la acumulación de carbono en el catalizador alcanza el 10–15 %, es necesario someterlo a un proceso de regeneración. La deposición de elementos metálicos sobre el catalizador es la causa que provoca su inactivación permanente. Los metales más comunes son el níquel-vanadio, el arsénico, el hierro, el cobre y el zinc. Debido a la deposición de estos metales, se obstruyen las microporos del catalizador, lo que hace que pierda su actividad. 55. ¿Qué problemas de tipo burbujas de hidrógeno, fragilidad por hidrógeno y corrosión por hidrógeno son comunes en las unidades de hidrogenación? La formación de burbujas de hidrógeno se debe a la difusión del hidrógeno en estado atómico hacia el interior del metal, donde se forma hidrógeno molecular en las microporosidades del mismo. Dado que las moléculas de hidrógeno no pueden difundirse, se acumulan en los poros microscópicos, generando una enorme presión interna que hace que el metal se hinche e incluso se rompa. La fragilidad por hidrógeno se produce cuando los átomos de hidrógeno penetran en el interior del metal, lo que provoca una deformación severa de su estructura cristalina. Esto disminuye la tenacidad y la ductilidad del metal, causando su fragilización. La corrosión por hidrógeno se produce cuando los átomos de hidrógeno penetran en el interior del metal y reaccionan con sus componentes o elementos. Por ejemplo, el hidrógeno puede penetrar en el acero al carbono y reaccionar con el carbono presente en él para formar metano. Esto hace que la tenacidad del acero disminuya. Además, la eliminación del carbono del acero provoca una disminución en su resistencia. 56. ¿Cuál es la relación específica entre la corrosión que causan los sulfuros en los equipos y la temperatura (t)? (1) Cuando t < 120°C, los sulfuros no se descomponen; en ausencia de agua, no causan corrosión en los equipos. En presencia de agua, se produce corrosión debido a los sulfuros a bajas temperaturas. (2) 120℃ < t < 240℃: Los sulfuros presentes en el crudo no se descomponen, por lo que no hay corrosión en los equipos. (3) 240℃ < t < 340℃: En esta temperatura, los sulfuros comienzan a descomponerse, generando H2S. Esto provoca corrosión en los equipos, y a medida que la temperatura aumenta, la corrosión se intensifica. (4) 340℃ < t < 400℃: En esta temperatura, el H2S comienza a descomponerse en H2 y S. Las reacciones de corrosión que ocurren en los equipos son las siguientes: H2S → H2 + S; Fe + S → FeS; R–SH (tiol) + Fe → FeS + hidrocarburos insaturados. (5) t > 480 °C: el sulfuro de hidrógeno se descompone casi por completo, lo que reduce la corrosión. (6) t > 500℃: no se trata del rango de corrosión por sulfuros, sino de corrosión por oxidación a altas temperaturas. 57. La precisión de filtrado del filtro de retroflujo SR301 es de 25 μm. La goma y las impurezas mecánicas presentes en los materiales de hidrogenación son las principales causas de las frecuentes limpiezas por retroflujo. 58. ¿Cómo determinar si la pre-sulfuración por hidrogenación está completa? (1) Antes de que finalice la fase a una temperatura constante de 360°C, la concentración de H2S debe ser ≤ 10000 ppm. (2) No se puede obtener agua en dos ocasiones consecutivas con puntuación alta. (3) La temperatura más alta de la capa de lecho se ha trasladado a la capa más inferior del reactor. (4) La cantidad de azufre calculada ya ha sido completamente inyectada. 59. ¿Cuáles son los peligros que conlleva la presencia de agua en las materias primas para la hidrogenación? Tanto en el proceso de hidrogenación para la refinación como en el de hidrocracking, se exigen requisitos estrictos en cuanto al contenido de humedad del aceite crudo. La humedad presente en el aceite crudo tiene un impacto considerable en el catalizador y en la caída de presión del sistema. Esto se manifiesta principalmente en los siguientes aspectos: (1) La humedad en el aceite crudo afecta la resistencia del soporte del catalizador. Cuando el contenido de humedad es elevado, puede ocurrir una disminución en la superficie de contacto del catalizador, así como su destrucción o desintegración, lo que a su vez aumenta la caída de presión del sistema y provoca la pérdida de los componentes activos del catalizador. (2) Cuando el contenido de humedad en el aceite crudo es bajo, no tiene casi ningún efecto sobre los componentes metálicos activos del catalizador. Pero cuando ese contenido es elevado, se produce la aglomeración de los metales activos, lo que reduce o incluso elimina su capacidad catalítica. (3) La humedad presente en el aceite crudo también afecta la caída de presión del sistema. Cuando el contenido de humedad es elevado, aumenta la caída de presión, lo que incrementa el consumo energético del equipo. En casos graves, esto puede causar que el compresor de hidrógeno en circulación se sobrecargue y tenga que detenerse. (4) La humedad presente en el petróleo crudo también puede causar corrosión a bajas temperaturas por parte de los ácidos naftenicos y los sulfuros activos. Esto provoca que los equipos y tuberías se corroan y se adelgacen. Además, cuando los productos de la corrosión llegan al reactor de hidrogenación, aumenta la presión en dicho reactor, lo que afecta al funcionamiento prolongado de la planta. En los materiales de hidrogenación habituales, se exige que el contenido de humedad no supere los 300 ppm. 60. Los puntos de inyección de agua hidrogenada son la entrada A-301, la zona anterior a E303/A y la salida R-301. El propósito de la inyección de agua es evitar que los productos de la reacción formen sales de amonio durante el proceso de enfriamiento, lo cual podría obstruir las tuberías y los equipos. 61. ¿En qué partes del equipo de hidrogenación es más probable que se produzca una transmisión de alta presión a baja presión en caso de accidente? (1) Entre la fase oleosa de alto y bajo contenido, así como del agua ácida de alto y bajo contenido hacia los tanques de agua ácida, se debe mantener un nivel determinado en el líquido de alto contenido, para evitar que la fase gaseosa penetre en la de bajo contenido ； Durante la parada, no se debe dejar vacío el nivel alto de separación, para evitar que la fase gaseosa ingrese al tanque de agua ácida. Al reiniciar el proceso, solo se puede abrir la válvula de control después de establecer el nivel alto de separación. (2) En la conexión entre el tanque de separación de hidrógeno en circulación y el tanque de separación de hidrógeno nuevo, es necesario tener cuidado al iniciar o detener el funcionamiento del equipo, para evitar que ocurran fallos repentinos en el equipo de hidrógeno nuevo, lo cual podría causar que la presión alta se mezcle con la presión baja. Durante la producción normal, todos los válvulas de conexión en la parte superior del tanque de separación de hidrógeno en circulación deben estar cerradas, mientras que las válvulas de entrada del tanque de separación de hidrógeno nuevo deben estar abiertas. (3) Cuando la bomba de alimentación de la reacción, el compresor de hidrógeno nuevo o la bomba de inyección fallen y se detengan, es necesario cerrar de inmediato sus válvulas de salida, para evitar que el hidrógeno a alta presión fluya hacia el sistema a baja presión debido a una válvula unidireccional defectuosa. Además, es importante asegurarse de que la válvula de seguridad y las válvulas manuales del compresor de hidrógeno nuevo se cierren también de inmediato. (4) De los tanques de baja presión al sistema de destilación, para evitar que un nivel de líquido demasiado bajo permita la entrada de fase gaseosa en el sistema de destilación. (5) Líneas de inyección de inhibidores en la cima de la torre de destilación y de estabilización para evitar el retroceso de sustancias tóxicas. 62. Tratamiento de los “tres tipos de residuos” (1) Residuos gaseosos: Los gases que contienen sulfuro de hidrógeno y que se generan durante el proceso de producción de la planta, se encuentran principalmente en los separadores de alta y baja presión, así como en los tanques de retorno de la torre de destilación. Todos estos gases con contenido de azufre son enviados a la unidad de desulfuración de gases dentro de la planta de cokerización. Allí, la solución de N-metildiethanolamina se utiliza para absorber el H2S. El gas seco resultante de este proceso sirve como materia prima para la producción de hidrógeno. Por su parte, los gases ácidos que se generan en esta unidad son enviados a la unidad de recuperación de azufre, con el fin de recuperar el azufre. Los gases contenientes hidrocarburos que son emitidos por las válvulas de seguridad y los sistemas de alivio dentro del equipo, son dirigidos a un sistema de antorchas sellado. El gas de sellado de los tanques de almacenamiento de crudo y de los tanques de inyección de agua también se descarga en un sistema de antorchas cerrado. Los gases emitidos por los hornos de calentamiento se evacúan a gran altura a través de chimeneas, de modo que cumplan con los requisitos de las normativas ambientales aplicables. (2) Aguas residuales y líquidos ácidos: Las aguas residuales que contienen azufre y amoníaco, y que provienen de los separadores de alta presión, los separadores de baja presión y los tanques de retorno de la torre de destilación, son bombeadas mediante bombas hacia los dispositivos de tratamiento de aguas ácidas para su tratamiento centralizado. Aguas residuales aceitosas: Las aguas residuales aceitosas provenientes de los tanques de almacenamiento de petróleo crudo, así como las aguas filtradas del suelo y las aguas de los canales, son enviadas a la planta de tratamiento de aguas residuales. Se aplica una separación entre las aguas pluviales limpias y las contaminadas, lo que reduce la cantidad de aguas residuales grasosas que se descargan fuera del sistema, disminuyendo así la carga en las plantas de tratamiento de aguas. (3) Residuos: Durante el proceso normal de producción del dispositivo no se generan residuos. Los catalizadores inactivos y las sustancias químicas tóxicas, una vez extraídos del reactor, se almacenan en barriles para su entierro o se envían a plantas especializadas en la reciclaje de catalizadores. 63. ¿Cuáles son las causas de las grandes diferencias de temperatura entre los cilindros de la turbina? ¿Qué daños pueden causar? Las causas de las grandes diferencias de temperatura entre el cilindro superior e inferior de la turbina son las siguientes: (1) Una mala aislación del equipo, como el uso de materiales inadecuados o la desprendimiento de la capa aislante del cilindro inferior. (2) El modo de arranque no es adecuado; por ejemplo, los parámetros del vapor que entra en la turbina no cumplen con los requisitos, el tiempo de arranque es demasiado corto, la velocidad de calentamiento no es la correcta, hay problemas en la evacuación del agua del cilindro, y el tiempo de calentamiento no es suficiente. (3) El método de parada no es adecuado, como cuando el sello del eje deja de suministrar vapor demasiado pronto. (4) Durante el funcionamiento normal, la convección del aire a ambos lados de la sala de máquinas hace que un solo lado del cilindro se enfríe. Los peligros de las grandes diferencias de temperatura son los siguientes: (1) Deformación del cilindro, con un centro desalineado. (2) Rotura del perno. (3) Fricción entre las partes en movimiento y las estáticas. (4) Provoca vibraciones en el grupo de máquinas. 64. ¿Por qué es necesario mantener un cierto nivel de vacío en las turbinas de condensación cuando se detienen? ¿Cuáles son las causas de la disminución del vacío en el condensador de la turbina? Las razones para mantener un cierto nivel de vacío son las siguientes: (1) Cuando se deja de suministrar vapor a la turbina, la velocidad de rotación del rotor sigue siendo alta. Al mantener el vacío, se reduce la cantidad de vapor residual en el cilindro, lo que evita que la fricción generada por el aire caliente vuelva a calentar las piezas internas del cilindro, afectando así su vida útil. (2) Se puede mantener el interior del cilindro seco, ya que, a bajas presiones, el agua acumulada en su interior puede evaporarse completamente. (3) Mantener un nivel determinado de vacío y reducir la velocidad de rotación de la turbina permite comparar el tiempo de inactividad en cada parada, bajo las mismas condiciones. Las causas que provocan una disminución en el vacío del condensador de la turbina son: (1) interrupción en el flujo de agua de circulación o cantidad insuficiente de agua. (2) El condensador está lleno de agua. (3) El extractor de vapor no funciona correctamente. (4) Acumulación de incrustaciones en la superficie de enfriamiento del condensador. (5) Aumenta la cantidad de fugas en el sistema de vacío. 65. ¿Qué se entiende por sobresaturación en los compresores centrífugos? ¿Cuáles son los peligros del «sobrepresurizado»? (1) Cuando el compresor centrífugo funciona a bajas cantidades de flujo, el gas presente en las canalizaciones del rotor y del difusor genera vórtices. La formación y desaparición de estos vórtices provoca que las canalizaciones se bloqueen o se abran alternativamente, lo que a su vez causa vibraciones periódicas en el flujo de aire y en las palas. Esto genera vibraciones periódicas intensas y ruidos fuertes dentro del compresor. Este fenómeno se conoce como “sobrepresión” en los compresores centrífugos. (2) El fenómeno de sobrepresión es muy perjudicial para los compresores. Debido a las intensas pulsaciones y oscilaciones periódicas del flujo de aire, las palas vibran con fuerza, lo que aumenta la tensión en el rotor, incrementa el ruido y provoca vibraciones intensas en todo el conjunto. Esto puede dañar los rodamientos y los sellos, lo que a su vez puede causar la parada del equipo o accidentes graves. 66. ¿Cómo se puede detectar el “sobrepresión” en los compresores centrífugos? ¿Qué medidas se deben tomar al detectar sobrepresión? Detección de «sobresaturación» del compresor (1) Medir el ruido del flujo de aire en la tubería de salida del compresor. En condiciones de funcionamiento estable, los compresores centrífugos generan un ruido bajo y continuo. Sin embargo, cuando se acercan a las condiciones de colapso, debido a las oscilaciones periódicas del flujo de aire en todo el sistema, el ruido generado por el flujo de aire en la tubería de salida también varía periódicamente. Cuando se llega a esas condiciones de colapso, el ruido aumenta drásticamente e incluso pueden producirse sonidos explosivos. (2) Observe los cambios en la presión de salida del compresor y en el caudal de entrada. Cuando los compresores centrífugos operan en condiciones estables, los cambios en la presión de salida y el caudal de entrada son mínimos, y la amplitud de las variaciones en los datos medidos es muy pequeña. Cuando se acerca o se entra en el régimen de sobrecarga, ambos parámetros cambian drásticamente; se producen fluctuaciones periódicas y significativas. A veces, incluso se puede observar que el gas es expulsado desde la entrada del compresor. (3) Observar la vibración del cuerpo del motor y de los rodamientos. Medidas que deben tomarse: Cuando se está cerca o se entra en condiciones de estallido de turbulencia, tanto la estructura como los rodamientos experimentan vibraciones intensas, cuya amplitud es **mayor** que durante el funcionamiento normal. (1) Entre la tubería de escape del compresor y la tubería de admisión se instala un dispositivo de contrarrotación. Cuando el caudal de aire suministrado por este dispositivo disminuye hasta un valor determinado, se abre adecuadamente dicho dispositivo, lo que permite que una parte del gas que sale por la tubería de escape regrese a la entrada del compresor; esto se denomina contrarrotación. De esta manera, se puede mantener el caudal de funcionamiento normal del compresor centrífugo, permitiendo que este opere dentro de su rango de funcionamiento estable y evitando así la aparición de sobrepresión. (2) Cuando la cantidad de aire que ingresa es pequeña, para evitar el sobrepresurización y mantener al compresor en un estado de funcionamiento normal, se puede derivar una parte del aire desde la salida del compresor hacia una antorcha, con el fin de reducir la presión de retroalimentación, o bien aumentar el momento de reacción. (3) Está prohibido que se genere presión excesiva en las tuberías de salida del compresor. Cuando el dispositivo de recuperación de hidrógeno se vuelve inestable y esto provoca un aumento de la presión en las tuberías, es necesario reducir dicha presión de inmediato, a fin de evitar que se produzca el fenómeno de sobrepresión. (4) Cuando se tomen las medidas anteriores y la unidad siga sufriendo vibraciones, se puede detenerla de inmediato para realizar una inspección y solucionar el problema. 67. ¿Cuál es el principio básico de los sellos de gas seco? En esencia, un sello de gas seco es un tipo de sello mecánico que consta de un anillo de sellado en forma de O, ubicado dentro de un anillo de acero inoxidable. Este anillo primario está presionado por una fuerza elástica contra un anillo de aleación de tungsteno carburo (anillo móvil). Este último anillo está fijado y sellado al eje del compresor. El sellado se logra a través del único paso que permite el flujo de fluido entre las superficies radiales de unión del anillo móvil y el anillo fijo. Las superficies de sellado están pulidas de manera muy precisa. El anillo duro de tungsteno carburo, que gira, tiene en su superficie de rotación una serie de ranuras en forma de espiral; estas ranuras sirven como barreras de sellado, ya que generan resistencia al flujo de aire y aumentan la presión. Esta presión hace que la superficie del anillo de carbono se separe del anillo duro de tungsteno carburo, evitando así cualquier contacto entre ellos (el espaciado entre ellos es de aproximadamente 0.001–0.002 pulgadas). Cuando la fuerza de cierre es igual a la fuerza que se genera dentro de la película de flujo, se establece el espaciado entre las superficies de sellado. 68. Pasos para encender un compresor de hidrógeno de tipo alternativo (1) Sistema de lubricación: ① Verificar que los instrumentos de medición como manómetros y termómetros estén en buen estado y funcionando correctamente. ②Verifique el estado del lubricante en el tanque del motor. Si el análisis del lubricante indica que no cumple con los requisitos, es necesario reemplazarlo por uno nuevo. El nivel del lubricante debe mantenerse entre 1/2 y 2/3 de la altura indicada en la ventanilla de control. ③Se debe activar el sistema de lubricante y colocar la manija del filtro en la posición correcta. ④Abra las válvulas de entrada y salida de la bomba auxiliar, así como la válvula de salida de la bomba principal. Encienda la bomba de lubricante auxiliar. Una vez que la bomba de aceite esté funcionando de manera estable, verifique si la temperatura y la presión del aceite se encuentran dentro de los rangos establecidos. El agua de circulación del enfriador de aceite se utiliza según sea necesario. ⑤Llene lentamente el filtro de respaldo y el enfriador de aceite de respaldo con aceite. (2) Hermeticidad y sustitución por nitrógeno antes de conducir: *Antes de lograr la hermeticidad, se debe introducir nitrógeno como sellante; la presión de inyección de este gas suele ser de 0,1 a 0,2 MPa. ①Verifique si las válvulas de entrada, salida y de alivio del compresor están cerradas. Si no lo están, cámbielas para que estén bien cerradas. Al mismo tiempo, active la válvula de seguridad. ②Abra las válvulas de los manómetros de presión de cada línea. ③Abra las válvulas de alivio de presión y las válvulas de drenaje en la parte inferior del equipo, y active el colector de aceite. ④Abrir ligeramente la válvula de nitrógeno de entrada y introducir lentamente nitrógeno en el compresor hasta alcanzar la presión hermética, y luego cerrarla. ⑤Verificar si el compresor, los equipos auxiliares y las tuberías presentan fugas. ⑥Abra la válvula de alivio de la línea de salida para liberar el gas del interior de la máquina y, a continuación, cierrela. ⑦Después de que se verifique la estanqueidad, se procede a reemplazar el aire por nitrógeno siguiendo el procedimiento correspondiente. ⑧Durante el reemplazo con nitrógeno, se abren las válvulas de drenaje de cada fila para vaciar el condensado y luego se cierran. (3) Sustitución con hidrógeno: ① Una vez que la sustitución con nitrógeno sea satisfactoria, se debe realizar una sustitución con hidrógeno (está estrictamente prohibido sustituir directamente el aire por hidrógeno). ②Se abre ligeramente la válvula de entrada para introducir hidrógeno en el sistema; una vez que su presión se equilibra con la presión del sistema, se cierra la válvula de entrada. ③Abra la válvula de alivio de la línea de salida para liberar el gas. ④Finalmente, configure la válvula en su estado previo al arranque: la válvula de entrada y salida está cerrada, mientras que la válvula de alivio de salida está abierta. (4) Sistema de enfriamiento (incluidos los sistemas con estaciones de agua de refrigeración propias): ① Verificar que los manómetros y termómetros del sistema de enfriamiento, entre otros instrumentos de medición, estén en buen estado y funcionales. ②Se debe garantizar el correcto funcionamiento del sistema de agua de refrigeración del compresor. También es necesario verificar el nivel del tanque de agua ablandada. Se debe llenar el tanque de la bomba de agua y hacerla girar para ponerla en marcha. Es importante que la presión de salida de la bomba sea de aproximadamente 0.35 MPa. Además, se deben liberar los gases en las tuberías de retorno del compresor, a fin de asegurar que el flujo de agua en todas las áreas de refrigeración sea adecuado. ③Inyecte agua de refrigeración en el enfriador y preste atención a la evacuación del aire para eliminar las obstrucciones. ④Se debe introducir gradualmente el enfriador de aceite, en función de la temperatura del aceite lubricante. (5) Conducción: ① Encender el sistema de lubricación unos 10 minutos antes, para que se suministre aceite a todos los puntos de lubricación y así estos queden adecuadamente lubricados. ②Notificar a los técnicos de electricidad e instrumentación que vayan al lugar; el electricista suministrará la energía eléctrica. ③Gire el volante 2–3 veces; no debería haber resistencia ni ruidos anormales. Luego, retire el dispositivo para girar el volante. Tenga en cuenta que el volante debe girarse sin presión dentro del motor; de lo contrario, es fácil que se produzcan accidentes. ④Gire la manija de ajuste de carga hasta la posición “0”, para así abrir completamente las válvulas de admisión. La válvula de salida o la válvula de alivio de salida se abren para evitar la presión excesiva. ⑤Se ha completado la inspección exhaustiva y los preparativos; la unidad está lista para arrancar. Se notifica al personal de control y a los departamentos correspondientes. ⑥Al presionar el botón de inicio en el lugar, se realiza una inspección completa del equipo inmediatamente después del arranque. Se verifica la presión y temperatura del aceite, la corriente eléctrica, así como el estado de enfriamiento. También se comprueban las temperaturas en las diferentes partes del equipo y si los sonidos generados durante su funcionamiento son normales. En caso de que haya algún problema, es necesario detener el equipo de inmediato para solucionar la falla. Cuando la presión en la tubería principal de lubricante sea ≥ 0,6 MPa, se debe detener manualmente la bomba de aceite auxiliar y colocarla en la posición “automática”. ⑦Una vez confirmado que todo está en orden, proceda según los siguientes pasos para ponerlo en funcionamiento bajo carga: a. Abra la válvula de salida del compresor, cierre la válvula de alivio y abra la válvula de entrada del compresor. b. Gire la manija de carga de “0” a “50%”, espere un momento y luego gírela hasta “100%”. c. Una vez que el grupo electrógeno se conecte al sistema, es necesario realizar una inspección completa de inmediato y llevar un registro de los resultados. 69. Inspección y mantenimiento de las unidades de tipo recíproco durante su funcionamiento (1): Se debe prestar atención a la calidad del aceite lubricante y a su nivel. El aceite debe analizarse una vez al mes; su nivel debe encontrarse entre 1/2 y 2/3 del rango indicado en la ventana de control. Se ajustan y cambian de forma oportuna la presión del aceite lubricante, la temperatura del aceite y la diferencia de presión en los filtros, para garantizar que la bomba auxiliar esté en modo de arranque automático. (2) Se deben verificar con frecuencia los valores de presión y temperatura que indican los instrumentos del equipo; dichos valores deben cumplir con los parámetros técnicos del compresor. (3) Preste atención constante a los sonidos que emite el equipo, y verifique si la tapa de la válvula de admisión está sobrecalentada. (4) Hay que tener cuidado de que el nivel del líquido en los tanques de separación no sea excesivo; es necesario drenar regularmente los residuos, y bajo ninguna circunstancia debe haber aceite dentro de los tanques. (5) Los valores de corriente, voltaje y temperatura del motor deben cumplir con las especificaciones indicadas en el manual del mismo. (6) Las válvulas de seguridad deben ser verificadas periódicamente, según lo establecido. (7) En invierno, si el compresor permanece inactivo durante un largo período de tiempo, es necesario drenar todo el agua del sistema del compresor y del sistema de agua de refrigeración, a fin de evitar que se congele. (8) Verificar con frecuencia el nivel del agua en los tanques de las estaciones de agua, así como la temperatura del agua antes de que llegue a las unidades de procesamiento. (9) Verificar con frecuencia si el filtro de agua de enfriamiento del relleno está obstruido; cuando la diferencia de presión supere los 0,1 MPa, es necesario cambiarlo de inmediato y limpiar el filtro de reserva. (10) Verificar con frecuencia el funcionamiento de la estación de agua, prestando atención a la temperatura de los rodamientos de las bombas, y evitar que estas funcionen cuando están vacías. Los enfriadores de aceite, los enfriadores intermedios y los enfriadores de la estación de agua deben reducirse ligeramente cuando estén en modo de reserva. En invierno, hay que tener cuidado para evitar la congelación, asegurándose de que el caudal no sea excesivo. 70. Parada normal del compresor de compresión alternativa: ① Una vez recibida la orden de parada, primero se debe girar el mando de regulación de carga hasta las posiciones “50%” y “0”, de modo que la válvula de admisión se abra. ②Presione el botón de parada. ③Una vez que el volante del compresor deja de funcionar, se cierra la válvula de salida. Luego, se cierra también la válvula de entrada. Al mismo tiempo, se abre la válvula de alivio de presión en la salida del compresor para liberar la presión, y posteriormente se vuelve a cerrar. ④A medida que la bomba principal de aceite deja de funcionar, es necesario prestar especial atención al funcionamiento automático de la bomba auxiliar de aceite. Si esta no puede encenderse automáticamente, hay que hacerlo a mano de inmediato. Una vez que la temperatura de los cojinetes del eje baje por debajo de 35 °C, se debe detener la bomba auxiliar de aceite y cerrar el sistema de enfriamiento. En invierno, es importante vaciar completamente el sistema de enfriamiento o mantenerlo en estado de flujo constante, para evitar que los equipos y tuberías se dañen debido al congelamiento. ⑤Después de que el compresor se detenga y sea necesario realizar reparaciones, se debe proceder de inmediato a la sustitución del aire por nitrógeno, además de interrumpir el sellado con nitrógeno. 71. Procedimiento de sustitución del compresor de tipo reciprocante: ① Siga los pasos habituales para encender el equipo de reserva. ②Una vez que la unidad de respaldo funcione correctamente, se reducirá la carga de la unidad en funcionamiento al “50%”, mientras que la carga de la unidad de respaldo aumentará al “50%”. Una vez que la unidad esté funcionando de manera estable, se reducirá la carga de la unidad en funcionamiento del “50%” al “0%”. Luego, se aumentará la carga de la unidad de respaldo del “50%” al “100%”. Después, se presionará el botón para detener la unidad en funcionamiento; se cerrarán las válvulas de salida e entrada de esta unidad. Al mismo tiempo, se abrirá la válvula de alivio de presión y luego se cerrará. Durante el proceso de cambio, se debe evitar en la medida de lo posible que se produzcan grandes fluctuaciones en el tráfico. ③Después de detener la máquina, proceda según los procedimientos normales de parada. 72. Procedimiento de parada de emergencia del compresor de ida y vuelta: (1) Condiciones para la parada de emergencia: ① El motor principal se incendia repentinamente. ②El mecanismo de transmisión emite un sonido metálico evidente al chocar. ③Se escuchan sonidos de choque metálico dentro del cilindro del compresor. ④Fuga grave de gas. ⑤El gas de alimentación contiene una gran cantidad de líquido. ⑥El rodamiento está echando humo. ⑦Situaciones de emergencia como la rotura de las tuberías de lubricante y la imposibilidad de controlarla. (2) Pasos para un apagado de emergencia: ① Cuando se presenten los síntomas mencionados, el operador debe presionar inmediatamente el botón de apagado. También es necesario cerrar las válvulas de entrada y salida, abrir la válvula de alivio para liberar rápidamente la presión dentro de la máquina, y colocar la palanca de carga en la posición “0”. ②Si no es posible detener la máquina presionando el botón de parada, contacte de inmediato al electricista. Coloque rápidamente la palanca de carga en la posición “0”, abra la válvula de vaciado de salida para liberar rápidamente la presión dentro de la máquina. Luego, cierre primero la válvula de salida y después la válvula de entrada. ③El resto se trata como una parada normal. 73. ¿Cuáles son los dispositivos de interbloqueo para el apagado de los compresores de hidrógeno en circulación que cuentan con un sistema de sellado contra gas seco? (1) Vibración excesiva del eje del compresor. (2) Vibración excesiva del eje de la turbina. (3) Desplazamiento excesivo del eje del compresor. (4) Desplazamiento excesivo del eje de la turbina. (5) Presión insuficiente en la tubería principal de lubricante. (6) Presión baja del aceite para el cierre rápido de la turbina. (7) Presión alta en la salida de aire de sellado. (8) EBI ≥ 30% (según 505), y n ≤ n0 (según 505). (9) Parada de emergencia (desde la consola auxiliar) o parada de emergencia (desde el panel de control de la turbina). (10) Falla en 505 o 203. 74. Procedimiento de puesta en marcha del compresor de hidrógeno en ciclo. 74.1. Preparativos antes de la puesta en marcha: (1) Limpiar el área de trabajo y eliminar todo elemento que no sea necesario para el arranque del equipo. (2) Prepare las herramientas necesarias para conducir el vehículo, como llaves inglesas y herramientas para garantizar la estanqueidad del mismo. (3) Verificar los puntos de congelación de cada fila y que todas las tuberías estén desobstruidas. (4) Coordinar la distribución de agua, electricidad, vapor y aire a los dispositivos, para garantizar que todos los indicadores cumplan con los requisitos. (5) Colaborar en la inspección de los instrumentos, ajustar los sistemas de protección automática, regulación automática y alarma, así como todos los instrumentos de medición y control del equipo, para garantizar su funcionamiento eficiente y ágil. (6) Una vez que el tanque de lubricante esté limpio, se debe añadir aceite para turbinas anticorrosivo de tipo N46# al mismo, utilizando una máquina de filtrado. Es necesario asegurarse de que el nivel del aceite en el tanque sea de al menos el 70%. Además, se debe abrir la válvula de deshidratación en la parte inferior del tanque para eliminar el exceso de agua. (7) Antes de abrir la válvula de cierre rápido de la turbina, se deben abrir las válvulas de drenaje y las válvulas de alivio, con el fin de calentar los tubos. Tenga en cuenta que la velocidad de calentamiento del tubo debe ser ≥ 200 °C/hora. El calentamiento debe realizarse gradualmente a lo largo del proceso. Al llegar cerca de la válvula de cierre rápido, es necesario prestar atención a las fugas de vapor dentro del cuerpo de la turbina y girarla según las condiciones reales. (8) Se extrae el agua de refrigeración del condensador y se reemplaza por agua salada, hasta alcanzar el 80% en el pozo térmico; luego se activa la bomba de condensado para iniciar el ciclo. (9) Sustituir el aire en todos los enfriadores de agua; abrir la válvula de vaciado superior. Una vez que aparezca agua, cerrar la válvula de vaciado y la válvula de entrada de agua. (10) Verificar que los equipos de extinción incendios estén en buen estado y sean fáciles de usar. 74.2. Preparación y puesta en marcha del sistema de lubricante. Nota: Antes de poner en marcha el sistema de lubricante, es necesario activar primero el sistema de gas aislante, para evitar que el lubricante llegue al compartimento de sellado con gas seco y dañe dicho sello. (1) Preparativos: ① Revisar detenidamente los puntos de conexión del sistema en busca de cualquier signo de suelta. Si se detecta alguna suelta, proceder a afianzarla de inmediato. ②Mejore el proceso del circuito de aceite. ③Se instalan instrumentos de visualización in situ y dispositivos de visualización y control en interiores. ④Dirigir el agua de circulación del enfriador de aceite hacia la parte frontal del enfriador. ⑤Encienda el calentador del tanque de combustible para elevar la temperatura del mismo a unos 45 °C. ⑥Después de activar el sistema de gas de aislamiento, se pone en marcha la bomba principal de aceite, lo que permite que el sistema de lubricación circule. ⑦Abra la válvula de llenado del tanque de combustible superior; al final del proceso de llenado, cierre dicha válvula para evitar que el combustible se derrame. ⑧Según sea necesario, se carga el acumulador con nitrógeno, hasta alcanzar una presión de aproximadamente 0,5 MPa. ⑨El orden de puesta en marcha del sistema de gas de aislamiento, el sistema de lubricante y el sistema de gas de sellado es el siguiente: primero se activa el sistema de gas de aislamiento, luego el sistema de lubricante, y finalmente el sistema de gas de sellado. (2) Puesta en marcha del sistema de aceite: ① Ajustar la presión del aceite lubricante para que esté por encima de 0,25 MPa. ②Se regula la presión del aceite de control mediante una válvula de control, de modo que esta se mantenga en 0,85 MPa. ③ Se activa el enfriador; la temperatura del aceite después del enfriamiento se controla con una válvula de control automática, de modo que se mantenga entre 45±3 °C. ④ Se realizan pruebas de cambio entre el enfriador de aceite y el filtro de aceite, para observar las fluctuaciones en la presión del aceite. 74.3, Experimentos estáticos: ① Elementos a probar: incluyen todas las alarmas y sistemas de interbloqueo relacionados con el compresor. ② Preparativos previos al experimento: la válvula electromagnética de cierre rápido debe estar conectada a la corriente eléctrica. Encienda la bomba de lubricante para establecer un ciclo normal de circulación del aceite. Asegúrese de que el sistema de gas de aislamiento esté en funcionamiento con antelación. Verifique que las válvulas de entrada y salida del compresor y la turbina estén cerradas. ③Proceso de prueba A: Prueba de arranque automático mutuo de las bombas de lubricante. Este experimento es mejor realizarlo junto con la parada por interbloqueo debido a una baja presión de aceite. B. Prueba de arranque automático de las bombas de agua de condensación: se modifica el flujo de la agua de condensación hacia el exterior, y el control por niveles del condensador se pone en modo automático. Se suministra agua desalada al condensador hasta los 325 mm; el valor de LS4976 es alto, por lo que la bomba de condensado de reserva se activa automáticamente. Cuando el nivel del líquido vuelva a la normalidad, se detiene la bomba principal de condensado. Se vuelve a llenar el condensador con agua desalada hasta los 325 mm; el valor de LS4976 es demasiado alto y la bomba principal de condensación se activa automáticamente. Cuando el nivel del líquido vuelva a la normalidad, se detendrá la bomba de agua de condensación en modo de reserva, y se restablecerá el flujo normal del agua de condensación. C. Antes de realizar la prueba de parada por interbloqueo, se debe notificar a los técnicos de mecánica, electricidad e instrumentación para que estén presentes. Se cumplen gradualmente las condiciones de encendido del compresor, hasta que se permite su puesta en marcha. Las interconexiones relacionadas con el desplazamiento del eje y las vibraciones del mismo solo pueden ser controladas por el personal encargado de los instrumentos, quienes proporcionan señales de simulación para verificar el funcionamiento correcto de las válvulas de cierre rápido del turbina. Durante el proceso de simulación, cada vez que se active la parada por interbloqueo, es necesario abrir la válvula de cierre rápido siguiendo los pasos habituales, antes de realizar la siguiente prueba de simulación. Durante el proceso de prueba, se debe registrar el tiempo que transcurre desde que el motor se detiene hasta que todo el lubricante del tanque de aceite superior fluye hacia los rodamientos. Se exige que este tiempo sea de al menos 5 minutos. 74.4. Preparación y puesta en marcha del sistema de sellado con gas seco: (1) Trabajos de preparación: ① Verificar si los componentes que sujetan el sistema de gas de aislamiento (gas de sellado) están bien fijados. Si hay alguna pieza suelta, proceder a afianzarla. ②La válvula de reducción de presión del gas aislante (gas de sellado) es precisa y flexible. ③Válvula de control de diferencia de presión para gas de aislamiento (gas de sellado), manómetro de diferencia de presión para el filtro de gas de aislamiento (gas de sellado), medidor de caudal de descarga del gas de sellado, interruptor de presión para la descarga del gas de sellado, manómetro local en funcionamiento. (2) Proceso de puesta en marcha: ① Abrir la primera válvula de suministro de gas de aislamiento N2 y la válvula de purga de condensados, para eliminar el líquido presente en el gas. Una vez confirmado que no hay líquido, cerrar dichas válvulas. ②El sistema de gas de aislamiento abre las válvulas en orden inverso al proceso, ajusta la diferencia de presión del gas de aislamiento y observa su flujo de emisión. ③Una vez que el sistema de lubricación funciona correctamente, el sistema de gas de sellado abre las válvulas en orden inverso según el procedimiento establecido (antes de encender la máquina, se utiliza hidrógeno proveniente de la salida del compresor de hidrógeno nuevo; una vez que la máquina está funcionando normalmente, se utiliza el hidrógeno que circula dentro de ella). 74.5. Preparación y puesta en marcha del sistema de condensación: ① Se debe verificar detenidamente si hay alguna conexión suelta en el sistema; si es así, se debe afianzar inmediatamente. ② Se debe abrir la válvula de alimentación de agua desionizada para introducir el 80% de agua desionizada en el pozo térmico del condensador. ③Se rellena el tanque del bomba de agua de condensación; el giro de la turbina es fluido. Una vez confirmado que no hay problemas, se enciende la bomba de agua de condensación para establecer el ciclo de circulación. 74.6, Hermeticidad del compresor y sustitución de gases ① Notas sobre la hermeticidad del compresor: Antes de asegurar su hermeticidad, los sistemas de gas de aislamiento, lubricante y sellado deben funcionar correctamente. Cierre completamente las válvulas de entrada y salida del compresor, la válvula contra retroceso y la válvula de alivio. Abra las válvulas manuales de los manómetros de presión de cada tubería. Abrir ligeramente la válvula N2 de la línea de entrada, y llenar lentamente el compresor con N2. Una vez que se alcance una presión hermética de 2,5 MPa, cerrar la válvula N2. Use agua con jabón para verificar si el cuerpo del compresor, los equipos auxiliares y las tuberías presentan fugas. En caso de detectar alguna fuga, proceder a solucionarla de inmediato. Abra la válvula de alivio de la línea de salida para liberar el gas del interior de la máquina y, a continuación, cierre dicha válvula. ②La sustitución por N2 implica abrir la válvula de N2 en la entrada del compresor, y luego introducir gradualmente nitrógeno dentro del compresor. Se cierra la válvula cuando la presión alcanza los 0,5 MPa. Realizar dos sustituciones consecutivas. ③Para la sustitución por H2, se abre ligeramente la válvula de entrada del compresor, y el hidrógeno del sistema se introduce gradualmente en el compresor. Se cierra la válvula cuando la presión alcanza los 0,5 MPa. Abra la válvula de drenaje del cuerpo del compresor y verifique que no haya líquido. Abra la válvula de alivio de la salida del compresor para liberar el hidrógeno del interior de la máquina. 74.7. Creación de vacío: ① Se debe establecer y ajustar el sello de agua del válvula de seguridad atmosférica del condensador, para que se encuentre en buen estado. ②Antes y después de poner en marcha la turbina, se utiliza vapor para los sellos de vapor; se ajusta la presión del vapor, y se observa el vapor que sale de los tubos de sellado, a una altura de aproximadamente un pie. ③Puesta en marcha del extractor de vapor: primero se abre la válvula de entrada de vapor, y luego se abre lentamente la válvula de entrada de aire. Ajuste gradualmente la presión del vapor y observe el nivel de vacío. ④Una vez finalizado el calentamiento, se procede con los siguientes pasos: a. Activar el extractor principal de vapor: primero se activa el extractor principal de segundo nivel, y luego el de primer nivel. Primero abra la válvula de vapor, luego la válvula de aire. b. Abrir la válvula de drenaje de primer nivel del extractor principal; abrir y ajustar la válvula de drenaje de segundo nivel. c. Detener el arranque del extractor de vapor: primero cerrar la válvula de aire y luego la válvula de vapor. Se garantiza que el extractor principal mantenga un vacío de -0,09 MPa. 74.8: La unidad principal se prepara para poner las válvulas en la posición adecuada antes de su encendido: la válvula de entrada y la válvula de control contra el sobrepresurizado están abiertas; la válvula de salida está cerrada. Las válvulas de alivio y de drenaje también están cerradas. Se gira el mando manual de regulación del aceite de arranque en sentido antihorario, para aumentar gradualmente la presión del aceite de arranque frente al pistón de la válvula de cierre rápido, hasta alcanzar los 0,85 MPa (G). Gire el mando de ajuste manual del aceite de cierre rápido en sentido antihorario, para que se genere gradualmente una presión de aceite de 0,85 MPa (G) detrás del disco del pistón de la válvula de cierre rápido. Luego, gire el mando de apertura del aceite en sentido horario, hasta que la presión de aceite vuelva a cero; así, la válvula de cierre rápido se abrirá y se generará automáticamente una segunda presión de aceite de 0,15 MPa (G). Se cumplen las “condiciones de operación” del DCS, lo que permite iniciar el compresor. 74.9: Para aumentar la velocidad del motor principal, presione RUN en 505; seleccione Idle. La velocidad del compresor aumentará a 2100 rpm. El sistema se calentará a baja temperatura durante 30 minutos ； Al presionar nuevamente F3, cuando la velocidad del compresor alcanza los 9541 rpm, se activa el control remoto de 505. Pasos para operar el control remoto: (1) Alinear la DCS con la velocidad de 505; presionar “Speed” en 505 y asegurarse de que el valor de “Speed setpoint” sea lo más cercano posible al “Actual Speed”. (2) 505, presione F4 y elija Remote. (3) En DCS, se mostrará “Control remoto de 505 activado”. A partir de entonces, el control de la velocidad del compresor pasó a ser gestionado por el DCS, mediante el uso del FIC542 para su regulación ； La velocidad del compresor se ajusta según los requisitos del proceso. (4) Reducir la válvula de contrarretorno para ajustar la presión de salida del compresor. Cuando la presión de salida sea ligeramente superior a la presión de contrapresión del sistema, abrir lentamente la válvula de salida para integrar el compresor al sistema ； La válvula antirretorno se pone en modo automático. 75. Al detenerse normalmente el compresor, se cambia al aire de sellado 2 en el DCS. Se utiliza FIC542 para reducir gradualmente la velocidad de rotación del compresor. Según sea necesario, se abre gradualmente la válvula antirrotura y se cierra la válvula de salida, con lo que el compresor queda desconectado del sistema. 2. Cuando la velocidad de rotación disminuya a 9541 rpm, en el dispositivo 505, presione F4 para seleccionar “Local”. Continúe reduciendo la velocidad de rotación, de manera que se pase rápidamente y de forma estable por la velocidad crítica del compresor y de la turbina. 2. Parada de emergencia manual y anotar el tiempo de arranque en vacío. Gire la rueda de control del componente de cierre rápido hasta la posición más baja. Cierre la válvula de entrada de vapor (no se permite que el vapor entre en el equipo). Abra las válvulas de drenaje del vapor principal y del cuerpo de la turbina, para así eliminar todo el líquido acumulado en su interior. 2. Después de detener la máquina, cierre inmediatamente la válvula de entrada del compresor y la válvula antirrotores. Luego, abra la válvula de alivio de presión y círela posteriormente. Se realiza la sustitución del nitrógeno dentro del cuerpo del compresor. Una vez completada esta operación, se evacúa el nitrógeno del interior del compresor, manteniéndose una presión ligeramente positiva (menor a 0.15 MPa). Luego, se cierran todas las válvulas para aislar el sistema. 2. Apague el extractor de aire (primero, detenga el primer nivel; luego, el segundo). Cuando el grado de vacío llegue a cero, deje de suministrar vapor al sello de la turbina. 2. Detener las bombas de agua para la condensación; detener el agua de refrigeración del condensador. 2. Desactive el sistema de aire de sellado del compresor. 2. Después de detener la máquina, el sistema de lubricación debe seguir funcionando. Es necesario seguir girando los rotores durante media hora; se recomienda girarlos 1800 grados cada 5 minutos. Una hora después, se debe seguir girándolos 1800 grados cada 30 minutos, hasta que la temperatura de los rodamientos baje a niveles normales. Solo entonces se puede dejar de girar los rotores y detener la bomba de lubricación (antes de detener la bomba, es necesario detener también el agua de enfriamiento del refrigerador de aceite). 2 Después de que el sistema de lubricante deje de funcionar, se debe interrumpir el sistema de gas de aislamiento. 76. Arranque en caliente del compresor de hidrógeno en ciclo. Cuando el compresor está detenido, en la mayoría de los casos es posible realizar su arranque en caliente. Sin embargo, no se permite su arranque inmediato si existen daños en los instrumentos o equipos. Los pasos específicos para el arranque en caliente son los siguientes: (1) Acceder al sistema SOE para determinar cuál es la causa del cese de operación y qué estado se encuentra ese factor, con el fin de poder realizar las verificaciones y correcciones necesarias a tiempo. El personal de operaciones activó de inmediato las tuberías de calentamiento de la turbina (ubicadas en la plataforma del segundo piso, junto al compresor de hidrógeno en ciclo), para garantizar que la temperatura de entrada de la turbina, debido al hidrógeno en ciclo, fuera de ≥180 °C. Al mismo tiempo, se cerró la válvula de salida del compresor, y se prestó atención a la rotación de las turbinas. Atención: Si la parada automática se debe a una fuga en el sello de gas seco, consulte con el taller o el departamento de mantenimiento para saber si es posible reiniciar el equipo de inmediato. No se apresure a hacerlo. (2) Verificar si la interconexión puede reiniciarse, es decir, satisfacer lo antes posible las condiciones para encender el equipo (la luz que se encuentra frente a las condiciones de encendido se vuelve verde al cumplirse dichas condiciones). Si no es posible encontrar la causa de inmediato y eliminarla. Una vez satisfechos los requisitos, se puede poner en marcha. Tenga en cuenta que no se permite encenderlo si la temperatura del vapor no es adecuada. (3) Antes de encender el equipo, verifique el panel 505 en busca de mensajes de alerta. Retire el control remoto y pulse reset para restablecerlo. Calentamiento de la turbina: Presione el botón RUN para aumentar la velocidad hasta 2100 y calentarla. (Nota sobre el orden de desactivación del mando a distancia: Desactive el mando a distancia en DCS – panel 505, teclas F4+0). (4) Deje que el sistema se caliente durante 5 minutos. Si el tiempo desde el apagado hasta el encendido es breve y la temperatura del vapor es adecuada, se puede aumentar la velocidad directamente. Una vez comprobado que no hay anomalías, cierre la línea de calentamiento y presione las teclas F3+1 para elevar la velocidad al límite inferior ajustable. Es necesario prestar especial atención a la temperatura del vapor. Si se producen anomalías durante el proceso de aceleración, se puede usar las teclas F3+0 para detener temporalmente la aceleración. Una vez resuelto el problema, se puede volver a acelerar. (5) Gradualmente, reducir la apertura de la válvula de contrarrotación, hasta que la presión de salida sea más o menos igual a la presión del sistema. Luego, abrir la válvula manual de salida del compresor; así, la válvula de contrarrotación quedará completamente cerrada. Control remoto de la velocidad de rotación y ajuste a las condiciones requeridas por el proceso. Tenga en cuenta el orden para usar el control remoto: F4+1 (tenga en cuenta que la luz de la tecla F4 se apagará al mismo tiempo), y luego utilice el control remoto para ajustar la velocidad en la pantalla de inicio.