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Dieser Beitrag wurde zuletzt von Xingzhe004 am 13.09.2016 um 22:34 bearbeitet. Bei der Messung des Pegels in Prozessmedien mit hoher Viskosität, starken Korrosionseigenschaften, die leicht gerinnen oder kristallisieren können, oder die Suspensionsteilchen enthalten, wird häufig die Blasentechnik zur Messung eingesetzt. Changhui Instruments – yunrun.com.cn Je nach Medium und den Anforderungen der Herstellungsbedingungen werden unterschiedliche Druckgasen verwendet: es handelt sich dabei um ungiftiges und unbedenkliches Luft oder Stickstoff, aber auch um hochgiftiges Kohlenmonoxid. Changhui Instrumente erinnert alle daran: Wie kann man die Methode des Blasens erfolgreich nutzen, um den Stand von Flüssigkeiten in speziellen Medien zu messen? Neben einer gut durchdachten Blasestrategie und der Auswahl geeigneter Parameter ist es außerdem sehr wichtig, die richtigen Techniken zum Einsatz bei der Messung vor Ort zu beherrschen. In diesem Artikel wird anhand des Beispiels eines Reaktors, bei dem die Flüssigkeitsebene mithilfe der CO-Blasmethode gemessen wird, die Bedienungsschritte eines solchen Blasmessers erläutert. http://yunrun.com.cn/upload/201609/12/201609121729519843.jpg Abbildung 1: Schritt für Schritt zur Inbetriebnahme des Druckluft-basierten Füllstandsmessers. Wie in Abbildung 1 zu sehen ist, besteht das Druckluft-basierte Füllstandsmesser aus zwei Rotationsstrommessern M1 und M2 mit Steuerungen, vier Schaltventilen V1–V4 sowie einem Differenzdrucksensor T (mit drei Ventilen V5–V7). Zur Reinigung wird CO-Gas verwendet, das bereits gefiltert und auf einen konstanten Druck gebracht wurde. Beim Inbetriebnehmen des Füllstandsmessers müssen zunächst die Ventile V1–V4 an der Entlüftungsleitung abgeschaltet werden. Ebenso müssen die Regelventile C1, C2 am Rotationsstrommesser sowie die Gas- und Flüssigkeitsanschlussventile V8, V9 am Gerät geschlossen werden. Anschließend werden langsam das Zulufthebel V1 an der Gasstrahlreinigungsleitung sowie die Regelventile C1 des Durchflussreglers geöffnet. Mit dem Alarmgerät C0 wird überprüft, ob es auf dem Streckenabschnitt von der Zulufthebel V1 bis zur Auslassventil V2 Lecks gibt. Bei ungiftigen und unschädlichen Gasen kann zur Überprüfung auf Lecks Seifewasser verwendet werden. Nachdem sichergestellt wurde, dass es keine Lecks gibt, wird die Auslassventil V2 geöffnet. Anschließend wird die Regulierungsventilklappe C1 gedreht, sodass der Schwimmer des Durchflussmessers sich auf der Position 50%-80% befindet. Warten Sie einen Moment und beobachten Sie, ob der Schwimmer des Durchflussmessers sinkt. Falls es zu einem Rückgang kommt, kann man die Öffnung der Drosselklappe C1 weiter erhöhen, um den Durchfluss zu steigern und damit den Schwimmer wieder in die oben genannte Position zu bringen. Wiederholen Sie dies mehrmals, bis C1 im voll geöffneten Zustand ist und der Messwert schließlich auf Null fällt. Das zeigt, dass es in der Gasspülleitung zwischen dem Einlassventil V1 und dem Wurzelventil V8 keine Lecks gibt. Umgekehrt: Wenn nach einer gewissen Zeit die Drehzahl von C1 angepasst wird – möglicherweise, bevor C1 vollständig geöffnet ist – und der Durchfluss nicht mehr abnimmt, sondern bei einem bestimmten Wert bleibt, dann bedeutet das, dass es auf dieser Leitung zwischen V2 und V8 einen Leckpunkt gibt. Es muss daher nach diesem Leckpunkt gesucht werden, bis er beseitigt ist. Das ist der entscheidendste Schritt, um festzustellen, ob die Messung mit der Blasmethode erfolgreich war. Es sei darauf hingewiesen, dass der oben beschriebene Prüfprozess von der Länge der Rohrleitungen abhängt. Unter normalen Bedingungen ohne Lecks ist die Rohrleitung je länger, desto länger dauert es, bis der Durchfluss aufhört – man muss daher geduldig beobachten. Aber auf jeden Fall muss man sicherstellen, dass der Schwimmer in der „Null-Position“ steht – das heißt, wenn die Durchflussmenge null ist. Nur dann kann man wirklich sagen, dass alles in Ordnung ist ； Bei der Überprüfung sollte der Differenzdrucksensor mit angeschlossen werden, um ihn gemeinsam zu testen. Um zu verhindern, dass der Differenzdrucksensor einseitig belastet wird, kann bei dieser Überprüfung das Ausgleichsventil V6 geöffnet und das Druckanschlussventil V5 oder V7 auf einer der Seiten geschlossen werden. Nach derselben Methode wie oben wird die Druckluftleitung auf der Flüssigkeitsseite überprüft. Nach Abschluss der Überprüfung sollten die Ventile V1–V4 an den Belüftungslinien auf beiden Seiten sowie die Steuerventile C1, C2 am Durchflussregler wieder geschlossen werden. Zudem sollte das Dreiventil-Set des Differenzdrucksenders so eingestellt werden, dass das Ausgleichsventil geöffnet und die Hoch- und Niedrigdruckventile geschlossen sind. Anschließend kann mit der nächsten Arbeitsschritt fortfahren werden. Trennen Sie die Verbindungsstelle am Ende der Druckluftleitung, die mit der Ventilwurzel im Gasphasenbereich V8 verbunden ist. Öffnen Sie anschließend die Eingangs- und Ausgangsventile für die Druckluft auf dieser Seite, V1 und V2. Stellen Sie sicher, dass C1 einen konstanten Durchfluss aufweist – idealerweise sollte der Schwimmer bei etwa 80 % der Skala liegen. Leeren Sie die Leitung, um alle möglichen Reststoffe darin zu entfernen. Während des Durchlüftens muss man, um eine CO-Vergiftung zu vermeiden, auf die Windrichtung sowie darauf achten, ob die eigene und die Positionen anderer Personen sicher sind. Man darf in dieser Zeit nicht weggehen. Bei Bedarf kann am Trennpunkt am Ende der Leitung ein Sammler eingebaut werden, um ein Austreten von CO-Gas und Reststoffen des Mediums zu verhindern. Die Purge-Zeit wird nach Erfahrung in Abhängigkeit von der Länge der Leitung bestimmt und beträgt in der Regel etwa 0,5–1 Minute. Nachdem man davon ausgeht, dass das Durchblasen vollständig abgeschlossen ist, werden die Ein- und Auslassventile V1, V2 geschlossen, und C1 wird auf die vollständig geschlossene Position gedreht. Führen Sie die gleichen Schritte für die andere Seite (Flüssigkeitsphase) zur Entlüftung durch. Es wird empfohlen, dies bei jedem Öffnen des Messgeräts während der Wartung zu tun – es sei denn, es handelt sich um einen ursprünglichen Betrieb oder man ist sich zu 100 % sicher, dass keine Restflüssigkeiten in den Leitungen vorhanden sind. Anschließend werden die zuvor getrennten Enden der gasförmigen und flüssigen Phase wieder miteinander verbunden. Die Ein- und Auslassventile auf der jeweiligen Seite werden geöffnet. Auf dieselbe Weise wie bei der Überprüfung auf Lecks in den Rohrleitungen wird nun auch in den Rohrleitungen auf beiden Seiten Druck erzeugt. Um die Geschwindigkeit der „Druckaufbau“-Prozesse zu erhöhen, kann man die Regulierventile (C1 und C2) am Durchflussmesser direkt in die vollständig geöffnete Position drehen. Wenn sich die Position des Schwimmers auf „Null“ senkt, gilt dies als Ende der Druckauffüllung. Allerdings kann es in diesem Fall vorkommen, dass der Schwimmer des Durchflussmessers nicht auf „Null“ zurückkehrt. Das liegt sicherlich daran, dass bei der Wiederherstellung der Verbindung an dieser Stelle keine Abdichtung vorhanden ist. Es ist daher notwendig, die Verbindung erneut sorgfältig herzustellen, damit der Schwimmer schließlich auf „Null“ zurückkehrt und so eine vollständige Druckfüllung gewährleistet werden kann. Schließlich werden die Ventile V8 und V9 für die gasförmige und flüssige Phase langsam geöffnet. Anschließend wird die Durchflussrate durch die Einstellknöpfe C1 und C2 des Durchflussschalters reguliert – dabei sollte der Schwimmer in der Mitte der Skala des Durchflussmessers liegen. Öffnen Sie die Hoch- und Niedrigventile V5, V6 des Drei-Valve-Blocks, schließen Sie den Ausgleichsventil V7 und aktivieren Sie den Differenzdrucksender. Jetzt kann der Blasenmessgerät für den Füllstand wieder ordnungsgemäß funktionieren. Kurz gesagt: Unter der Voraussetzung eines gut durchdachten Designs sowie richtiger Montage und vorausgesetzt, dass die Anwendung des Messgeräts an die tatsächlichen Bedingungen vor Ort angepasst wird, kann diese einfache und effektive Messmethode zur Erfassung des Flüssigkeitsspiegels in speziellen Medien die erwarteten Messziele vollständig erreichen und somit den Anforderungen der Produktionskontrolle entsprechen.