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Se deben adoptar medidas de mejora técnica en materia de seguridad, adecuadas a los diferentes accidentes y sus causas. Para la corrección de accidentes en la producción segura y las principales medidas técnicas, de gestión y de formación educativa, se puede consultar el siguiente artículo. ” (i) Medidas técnicas de prevención de incendios y explosiones. Existen muchos factores que pueden causar incendios o explosiones, y cuando ocurren tales accidentes, sus consecuencias son extremadamente graves. Para garantizar una producción segura, es necesario, en primer lugar, llevar a cabo medidas preventivas para eliminar los factores de riesgo que puedan causar incendios o explosiones. En teoría, para evitar que las sustancias inflamables se encuentren en una situación peligrosa o para eliminar todas las fuentes de ignición, basta con controlar una de estas dos medidas para prevenir incendios y explosiones químicas. Pero en la práctica, debido a las limitaciones de las condiciones de producción o a la influencia de ciertos factores impredecibles, no es suficiente adoptar solo una medida; a menudo es necesario implementar medidas desde múltiples ángulos para mejorar el nivel de seguridad en el proceso de producción. Además, también se deben considerar otras medidas complementarias, a fin de reducir el grado de daño en caso de que ocurran incendios o explosiones, y así minimizar las pérdidas. Todo esto son aspectos que deben tenerse en cuenta de manera integral en las tareas de prevención de incendios y explosiones. 1. Prevenir la formación de sistemas inflamables y explosivos: Se debe evitar que coexistan simultáneamente sustancias inflamables, sustancias que facilitan la combustión (aire, oxidantes fuertes), y fuentes de ignición (fuego directo, impactos, objetos calientes, calor generado por reacciones químicas, etc.). También se debe evitar que coexistan mezclas explosivas formadas por sustancias inflamables y sustancias que facilitan la combustión (dentro del rango de límites de explosividad), junto con fuentes de ignición. Para evitar que los materiales inflamables reaccionen con el aire u otros oxidantes y generen situaciones peligrosas, durante el proceso de producción es necesario primero mejorar la gestión y el control de dichos materiales. Se deben utilizar materiales no inflamables o de difícil combustión en lugar de los materiales inflamables, a fin de evitar que estos se derramen y formen mezclas explosivas. En segundo lugar, es importante impedir que el aire y otras sustancias oxidantes ingresen al equipo, así como evitar que los materiales inflamables que se han derramado se mezclen con el aire. (1) Sustituir o controlar la cantidad utilizada. (2) Reforzar el sellado. (3) Ventilación y extracción de aire. (4) Inercialización. 2. Eliminar o controlar las fuentes de energía que provocan la ignición. Para prevenir incendios y explosiones, controlar las fuentes de ignición es una medida importante para evitar que coexistan al mismo tiempo los tres elementos necesarios para que ocurra una combustión. Las fuentes de energía que causan incendios y explosiones son, principalmente, llamas abiertas, superficies a alta temperatura, fricción y colisiones, compresión aislada, calor generado por reacciones químicas, chispas eléctricas, chispas electrostáticas, rayos y rayos lumínicos. En los lugares de producción donde existe riesgo de incendios o explosiones, se debe prestar especial atención a las siguientes fuentes de ignición, y tomar medidas estrictas para controlarlas: (1) Fuegos directos y superficies a altas temperaturas. (2) Fricción y colisiones. (3) Prevenir chispas eléctricas. (II) Medidas técnicas de seguridad eléctrica Para evitar las descargas eléctricas directas, indirectas o por paso de corriente (shock eléctrico, lesiones por electricidad), se deben adoptar las siguientes medidas: 1. Sistema de protección por puesta a tierra. Según si el punto neutro del sistema de alimentación está conectado a tierra o no, se utiliza o bien un sistema de protección por puesta a tierra o bien un sistema de protección por conexión a tierra. En los proyectos de construcción, las redes de baja tensión con punto neutro conectado a tierra deben utilizar preferentemente los sistemas de protección TN—S y TN—C—S. 2. Protección contra fugas de corriente: De acuerdo con los requisitos establecidos en “Instalación y funcionamiento de los dispositivos de protección contra fugas de corriente” (GB/13955—1992), en los sistemas de protección TN y TT, donde el punto neutro de la fuente de alimentación está conectado directamente a tierra, es necesario instalar dispositivos de protección contra fugas de corriente en los equipos y lugares especificados (en algunas normas, estos dispositivos se denominan protectores contra corrientes de fuga o protectores contra corriente residual). Además, es preciso implementar un sistema de protección en niveles para dichos dispositivos. En los dispositivos y lugares donde, en caso de fugas de corriente, el corte de la alimentación eléctrica podría causar accidentes y grandes pérdidas económicas, se deben instalar protectores contra fugas de corriente con función de alarma. 3. Aislamiento: Según las condiciones del entorno (humedad, altas temperaturas, polvo conductor, gases corrosivos, entornos de trabajo con alto contenido de metales, como en talleres de mecanizado, soldadura, procesamiento de electrodos para hornos eléctricos, forja, fundición, decapado químico, galvanoplastia, talleres de teñido y blanqueo, así como en salas de bombas, estaciones de aire comprimido y calderas), se deben utilizar herramientas eléctricas, equipos y cables con aislamiento reforzado o doble aislamiento (clase II). También se deben utilizar artículos de protección aislantes (guantes aislantes, calzado aislante, alfombras aislantes, etc.). Además, se debe elegir un entorno no conductor, es decir, donde tanto el suelo como las paredes estén hechos de materiales no conductores. En todos estos equipos y entornos, no deben existir dispositivos de conexión a tierra o protección contra descargas eléctricas. 4. Aislamiento eléctrico: Se utiliza un transformador aislador, cuyas tensiones en el lado primario y secundario son iguales, para lograr el aislamiento eléctrico entre el circuito de trabajo y los demás circuitos. En el lado secundario del transformador aislante se forma un circuito aislado sin conexión a tierra (circuitо de funcionamiento), lo cual permite bloquear el paso de la corriente eléctrica en caso de que una persona que trabaja en ese lado secundario sufra una descarga eléctrica monofásica. Entre el lado primario y el secundario del transformador aislante debe haber un aislamiento reforzado. El circuito secundario no debe tener ninguna conexión con otros circuitos eléctricos, con la tierra ni con los cables de protección. Se debe garantizar que la tensión en el circuito secundario sea U ≤ 500 V, que la longitud de los cables sea L ≤ 200 m, y que el producto de la tensión y la longitud de los cables sea U·L ≤ 100.000 Vm. Cuando el circuito secundario es largo, también se deben instalar dispositivos de monitoreo del aislamiento. Si el circuito secundario contiene varios dispositivos eléctricos, se deben tomar medidas para conectar sus carcasas metálicas entre sí. Los enchufes utilizados deben contar con conectores especiales para este propósito. 5. Voltaje seguro (o voltaje muy bajo seguro): Las fuentes de alimentación de corriente continua deben utilizar un voltaje inferior a 120 V. La alimentación de corriente alterna se proporciona mediante transformadores de aislamiento de seguridad especializados (o generadores con capacidad de aislamiento equivalente, convertidores con devanados independientes, dispositivos electrónicos, etc.), los cuales generan una tensión segura (42 V, 36 V, 24 V, 12 V, 6 V). Se utilizan además equipos de clase III, herramientas eléctricas y lámparas. Se debe elegir el valor nominal de la tensión de seguridad a frecuencia de red según las condiciones y entornos de trabajo (es decir, en entornos como recipientes metálicos húmedos y estrechos, túneles o minas, es conveniente utilizar una tensión de seguridad de 12 V). En los circuitos de voltaje seguro, se deben utilizar clavijas y enchufes especiales; no deben contener clavijas o enchufes para conexión a tierra. Tanto el lado primario como el secundario de la fuente de voltaje seguro deben estar equipados con fusibles para protegerlos contra cortocircuitos. Cuando los equipos eléctricos utilizan una tensión segura superior a 24 V, es necesario adoptar medidas de protección para evitar el contacto directo con las partes cargadas eléctricamente. 6. Protección y distancia de seguridad (1) La protección incluye barreras y obstáculos, y se refiere a dispositivos como cercas, cubiertas o cajas que impiden que el cuerpo humano entre en contacto intencional o accidentalmente con partes cargadas eléctricamente. Se trata de dispositivos de seguridad simples y eficaces que sirven para aislar las partes cargadas del resto del entorno, evitando así que alguien entre por error en zonas peligrosas. Por ejemplo: cajas de interruptores, mallas de protección para barras conductoras, vallados para equipos de alta tensión, barandas para equipos de transformación y distribución, etc. Los dispositivos de protección metálicos deben conectarse a tierra o al sistema de puesta a tierra. La altura de la pantalla de protección, la distancia de seguridad mínima, el diámetro de los agujeros en la red y la distancia entre las barreras deben cumplir con los requisitos establecidos en (Requisitos de seguridad para pantallas de protección) (GB/8197—1987). En la protección deberán colocarse señales de advertencia según las características del objeto que se quiere proteger. Cuando sea necesario, también deben instalarse señales de alarma sonoras y luminosas, además de dispositivos de protección en cadena. Cuando una persona se acerca a los componentes eléctricos por encima de la protección, se activan las señales de alarma sonoras y luminosas, y los componentes eléctricos se desconectan automáticamente. (2) La distancia de seguridad se refiere al mínimo espacio eléctrico necesario que debe mantenerse entre las partes cargadas y el suelo, los edificios, los seres humanos, otros equipos, otros cuerpos cargados y las tuberías, según lo establecido en las normas correspondientes. El tamaño de la distancia de seguridad depende de factores como la tensión, el tipo de equipo y la forma en que está instalado. Al diseñar un sistema, es necesario respetar estrictamente las normas relativas a dicha distancia de seguridad. Cuando no es posible mantener esa distancia, deben tomarse otras medidas técnicas de seguridad. 7. Protección en cadena: Se instalan dispositivos de protección en cadena para evitar accidentes por electrocución, causados por operaciones erróneas o por que personas no autorizadas accedan a zonas con corriente eléctrica. Por ejemplo: el mecanismo de bloqueo para el control de las operaciones en las subestaciones, los dispositivos de protección que permiten el cambio automático entre fuentes de alimentación, las alarmas que se activan al abrir las protecciones de los equipos de alta tensión, así como los dispositivos que desconectan automáticamente los equipos conectados a corriente eléctrica. También están incluidos los dispositivos que desconectan la soldadora cuando está sin carga o que reducen la tensión en ese estado. (III) Medidas de protección contra lesiones mecánicas 1. Utilizar tecnologías intrínsecamente seguras (1) Evitar bordes afilados, esquinas puntiagudas y partes sobresalientes. Sin perjuicio de las funciones para las cuales están destinados, los equipos mecánicos y sus componentes deben diseñarse de tal manera que se eviten los bordes afilados, las esquinas puntiagudas, así como las superficies ásperas y irregulares y las partes sobresalientes que puedan causar daños. Los bordes de las láminas metálicas deben ser redondeados o doblados, y los extremos que puedan causar arañazos deben estar recubiertos. (2) Principio de la distancia de seguridad. Utilizar distancias de seguridad para evitar que el cuerpo humano entre en contacto con partes peligrosas o acceda a zonas de riesgo es una forma de reducir o eliminar los riesgos mecánicos. Al establecer la distancia de seguridad, es necesario tener en cuenta los diversos estados que pueden surgir al utilizar la máquina, los datos de medición relacionados con el cuerpo humano, así como factores técnicos y de aplicación. (3) Restringir las cantidades físicas de los factores relacionados. Sin afectar las funciones de uso, y según las características específicas de cada tipo de máquina, se limitan ciertos valores físicos que podrían causar peligros, con el fin de reducir dicho riesgo. Por ejemplo, se puede limitar la fuerza de manipulación al valor mínimo, de modo que los componentes en movimiento no representen un peligro mecánico debido a posibles daños; también se puede limitar la masa o la velocidad de los componentes en movimiento, con el fin de reducir su energía cinética; además, se pueden controlar el ruido y las vibraciones. (4) Utilizar procesos y fuentes de energía intrínsecamente seguros. En las máquinas destinadas a ser utilizadas en entornos explosivos, se deben emplear sistemas de control y mecanismos de operación completamente neumáticos o hidráulicos. También se pueden utilizar dispositivos eléctricos “intrínsecamente seguros”. Además, es posible utilizar fuentes de alimentación con voltaje inferior al “voltaje funcional muy bajo”. En los sistemas hidráulicos de las máquinas, se deben utilizar líquidos ignífugos e inertes. 2. Limitación de las tensiones mecánicas: Los datos de propiedades de los materiales utilizados en la fabricación de maquinaria, las normas de diseño, los métodos de cálculo y las reglas de prueba deben cumplir con los estándares o especificaciones profesionales relacionados con el diseño y fabricación de maquinaria. De esta manera, las tensiones mecánicas en las piezas no superarán los valores permitidos, lo que garantiza un factor de seguridad adecuado para evitar que las piezas se dañen o dejen de funcionar debido a tensiones excesivas. Asimismo, se pueden limitar las tensiones controlando las conexiones, las fuerzas aplicadas y el estado de movimiento de las piezas. 3. Seguridad de los materiales y sustancias. Los materiales, combustibles y materiales de procesamiento utilizados en la fabricación de máquinas no deben poner en peligro la seguridad o la salud de las personas que las utilizan. 4. Cumplir los principios de la ergonomía de seguridad. En el diseño de maquinarias, es necesario cumplir con los principios de la ergonomía de seguridad a través de una distribución adecuada de las funciones entre el operador y la máquina, teniendo en cuenta las características del cuerpo humano, el diseño de las interfaces hombre-máquina y la organización del espacio de trabajo. De esta manera, se puede mejorar el rendimiento y la fiabilidad de las máquinas, reduciendo al mínimo el esfuerzo físico y la presión psicológica que experimentan los operadores, y así disminuir los errores en su manejo. 5. Principios de seguridad en el diseño de sistemas de control. Las situaciones de peligro típicas que pueden ocurrir durante el uso de las máquinas son el arranque accidental, cambios incontrolados en la velocidad, imposibilidad de detener el movimiento, salida descontrolada de las piezas móviles de la máquina o de los objetos que se procesan, y fallos en el funcionamiento de los dispositivos de seguridad. El diseño del sistema de control debe tener en cuenta los diferentes modos de operación de las tareas a realizar, o bien utilizar dispositivos de indicación de fallos, de modo que el operador pueda intervenir de manera segura. Se deben seguir los siguientes principios y métodos: (1) La forma en que se activan los mecanismos y se cambia su velocidad. El inicio o aceleración del funcionamiento de la máquina debe lograrse aplicando o aumentando la tensión eléctrica o la presión del fluido. Si se utilizan componentes lógicos binarios, esto se logra pasando del estado “0” al estado “1”. Por el contrario, la detención o reducción de la velocidad debe lograrse eliminando o disminuyendo la tensión eléctrica o la presión del fluido. En este caso, si se utilizan componentes lógicos binarios, esto se logra pasando del estado “1” al estado “0”. (2) Principio de reinicio. Cuando se vuelve a conectar la alimentación eléctrica después de una interrupción, existe el riesgo de que la máquina se encienda por sí sola. Por lo tanto, deben tomarse medidas para evitar que la máquina se active automáticamente al restablecerse la alimentación; solo cuando se accione nuevamente el dispositivo de arranque, la máquina podrá funcionar. (3) Fiabilidad de las piezas. Esto debe servir como base para la integridad de las funciones de seguridad; los componentes utilizados deben ser capaces de soportar las diversas perturbaciones y tensiones en las condiciones de uso previstas, sin que su fallo provoque operaciones erróneas y peligrosas en la máquina. (4) Modo de fallo direccional. Esto se refiere a los casos en que los principales modos de fallo de una pieza o sistema son conocidos de antemano. Dado que siempre son estas mismas piezas o sistemas los que fallan, es posible tomar medidas preventivas adecuadas contra esos modos de fallo con anticipación. (5) Duplicación (o redundancia) de las piezas clave. Los componentes clave del sistema de control pueden ser reemplazados mediante un método de respaldo; es decir, cuando uno de los componentes falla, se utiliza uno de repuesto para que se mantenga la función deseada. Cuando se combina con la supervisión automática, esta debe adoptar diferentes procesos de diseño para evitar fallos por causas comunes. (6) Monitoreo automático. La función de monitoreo automático consiste en garantizar que, cuando la capacidad de los componentes o elementos para desempeñar sus funciones disminuye o surgen riesgos debido a cambios en las condiciones de procesamiento, se activen las siguientes medidas de seguridad: se detiene el proceso peligroso, se evita que el equipo se vuelva a encender automáticamente después de una parada por fallo, y se activa la alarma. (7) Protección de las funciones de seguridad en los sistemas de control programable reprogramables. En los sistemas de control de seguridad críticos, es necesario adoptar medidas fiables para evitar que los programas almacenados sean modificados, ya sea intencionadamente o no. De ser posible, se debería utilizar un sistema de detección de errores para comprobar los fallos causados por cambios en el programa. 6. Medidas de protección de seguridad La protección de seguridad consiste en el uso de dispositivos de seguridad, elementos de protección u otros medios para prevenir los peligros que pueden surgir de las máquinas. El objetivo es evitar que las máquinas causen daños a las personas durante su funcionamiento. Los dispositivos de protección y los dispositivos de seguridad a veces también se denominan conjuntamente como dispositivos de seguridad. El enfoque de la protección de seguridad se centra en las partes mecánicas de transmisión, la zona de operación, las zonas donde se realizan trabajos a gran altura, otras partes móviles de la maquinaria, las áreas por donde se desplazan las máquinas móviles, así como en las medidas de protección especiales que son necesarias para ciertas máquinas debido a tipos de peligros específicos. Los medios de protección que se deben utilizar se determinan en función de los resultados de la evaluación de riesgos de la máquina en cuestión. Los dispositivos de protección de seguridad deben cumplir con los requisitos técnicos de seguridad adecuados a su función de protección. Los requisitos básicos de seguridad son los siguientes: (1) La estructura y el diseño del dispositivo deben ser razonables, y debe tener una función de protección efectiva para evitar que las personas resulten heridas. (2) La estructura debe ser robusta y duradera, para no dañarse fácilmente; su instalación debe ser fiable, para que no sea fácil de desmontar. (3) La superficie del dispositivo debe ser lisa, sin bordes afilados o puntiagudos, para no generar ningún peligro adicional y para no convertirse en una nueva fuente de riesgo. (4) El dispositivo no debe ser fácil de eludir o evitar, y no deben existir zonas sin protección. (5) Cumplir con los requisitos de distancia de seguridad, de modo que las diferentes partes del cuerpo humano (en particular las manos o los pies) no puedan entrar en contacto con lo peligroso. (6) No afecta al funcionamiento normal, no debe entrar en contacto con ninguna pieza móvil de la máquina; causa la menor interferencia posible en la visión humana. (7) Fácil de inspeccionar y reparar. (IV) Medidas de seguridad en las operaciones de elevación. El peligro potencial en estas operaciones es el impacto de objetos. Si los objetos que se levantan son materiales inflamables, explosivos, tóxicos o altamente corrosivos, y ocurre una rotura accidental de las cuerdas o ganchos utilizados para levantarlos, o se incumplen las normas de operación, los objetos pueden caer. Esto no solo puede causar heridas directas a las personas, sino que también puede dañar los envases en los que se encuentran esos materiales, lo que permitiría que estos se derramen y causen contaminación. Incluso podrían ocurrir incendios, explosiones, corrosión o intoxicaciones. Durante los procesos de inspección y mantenimiento de las maquinas de elevación, existen riesgos como las descargas eléctricas, las caídas desde alturas y las lesiones mecánicas. Por su parte, las grúas móviles presentan el peligro potencial de causar accidentes de tráfico mientras se mueven. (V) Medidas de seguridad para el transporte dentro de la fábrica (1) Se deben establecer medidas de seguridad relacionadas con las distancias seguras entre los rieles y carreteras, por un lado, y los edificios, equipos, bordes de puertas, líneas eléctricas, tuberías, etc., por otro. También son necesarias señales de seguridad, pasarelas peatonales (incluyendo túneles y pasos elevados), barandillas de protección, además de instalaciones de seguridad relacionadas con los vehículos, los cruces de vías y los métodos de carga y descarga. (2) De acuerdo con las disposiciones de las “Normas de seguridad para el transporte por ferrocarril y carreteras dentro de las industrias” (GB/4387—1994), las “Normas de seguridad en los cruces ferroviarios en las industrias” (GB/6386—1986), las “Normas de seguridad para vehículos industriales motorizados” (CB/10827—1989), así como los requisitos de las normas aplicables a cada sector, se proponen otras medidas preventivas. (3) Medidas de seguridad para el almacenamiento y transporte de sustancias químicas peligrosas. ①Los envases de las mercancías peligrosas deben llevar señales de identificación conforme a las normas “Señales de identificación para envases de mercancías peligrosas” (GB/190—1990). ② El transporte de mercancías peligrosas en sus envases debe realizarse de acuerdo con las “Condiciones técnicas generales para el embalaje de mercancías peligrosas” (CB/12463—1990). ③ Las etiquetas de las mercancías químicas peligrosas deben elaborarse según las “Directrices para la elaboración de etiquetas de productos químicos peligrosos” (GB/T 15258—1994). ④ Dichas sustancias deben almacenarse adecuadamente, siguiendo las “Normas generales para el almacenamiento de productos químicos peligrosos” (GB/15603—1995), y se debe mejorar su gestión. ⑤ Se deben elaborar fichas técnicas de seguridad para los productos químicos peligrosos, de acuerdo con las “Normas para la elaboración de fichas técnicas de seguridad de productos químicos peligrosos” (GB/16483—1996). Estas fichas deben incluir información sobre la identificación del producto, sus componentes y propiedades físico-químicas, riesgos de incendio y explosión, toxicidad y efectos nocivos para la salud, medidas de primeros auxilios, medidas de protección, embalaje y transporte, manejo en caso de derrames y disposición final de los residuos. En los lugares donde se manipulan sustancias químicas peligrosas, su gestión y uso deben realizarse de acuerdo con lo establecido en los Anexos 1 a 4 de las “Normas para la elaboración de fichas técnicas de seguridad para sustancias químicas peligrosas” (GB/16483—1996). Además, según el Decreto N.º 344 del Consejo de Estado, relativo al Reglamento de gestión de sustancias químicas peligrosas, estas deben almacenarse en almacenes especiales. La forma y método de almacenamiento, así como la cantidad que puede almacenarse, deben cumplir con las normas establecidas. Además, el almacenamiento debe estar bajo la supervisión de personal especializado. Al ingresar o sacar sustancias químicas peligrosas, es necesario realizar inspecciones y registros. Los productos químicos peligrosos en existencia deben ser inspeccionados periódicamente. Por ejemplo, sustancias químicas altamente tóxicas como el cianuro deben almacenarse por separado en almacenes especiales, bajo un sistema de recepción y entrega supervisado por dos personas, así como de custodia adecuada. La unidad de almacenamiento debe informar a las autoridades policiales locales y al departamento encargado de la supervisión y gestión de la seguridad de los productos químicos peligrosos, sobre la cantidad de cianuro que se almacena, su ubicación, así como los datos de las personas encargadas de su manejo. Los almacenes dedicados a sustancias químicas peligrosas deben cumplir con los requisitos de seguridad e incendios establecidos en las **normas**, y deben contar con señales de advertencia visibles. Los equipos de almacenamiento y las instalaciones de seguridad en los almacenes dedicados a sustancias químicas peligrosas deben ser inspeccionados periódicamente. (VI) Medidas de mejora en la gestión de la seguridad (1) Establecer un sistema de gestión de la seguridad ； (2) Establecer y perfeccionar la estructura organizativa de gestión de la seguridad y la asignación de personal en las unidades de producción y operación ； (3) Establecer un mecanismo eficaz y sostenible para garantizar la inversión en seguridad en las unidades de producción y operación. (VII) Capacitación y educación en seguridad (1) Capacitación y educación en seguridad para los principales responsables de la organización y para los encargados de la gestión de la seguridad en el trabajo ； (2) Formación y educación en seguridad para los trabajadores ； (3) Los trabajadores que realizan tareas especiales deben recibir una formación especial en seguridad, de acuerdo con las **normativas aplicables**.