ไม่รู้จะเริ่มควบคุมความเสี่ยงด้านความปลอดภัยอย่างไร? กรุณาทำสิ่งเหล่านี้ 10 อย่างให้เสร็จก่อน

Thread Content

โพสต์นี้ถูกแก้ไขครั้งสุดท้ายโดย wang*nhua77020 เมื่อวันที่ 22 กันยายน 2016 เวลา 06:47 วัตถุดิบ อุปกรณ์สำรอง และชิ้นส่วนสำรอง การจัดการความเสี่ยงด้านความปลอดภัยของวัตถุดิบ อุปกรณ์สำรอง และชิ้นส่วนสำรองนั้น หมายถึงการประเมินความเสี่ยงเกี่ยวกับคุณภาพของวัตถุดิบ อุปกรณ์สำรอง และชิ้นส่วนสำรอง เพื่อควบคุมความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นจากวัตถุดิบ อุปกรณ์สำรอง และชิ้นส่วนสำรองที่มีคุณภาพไม่ดี โดยเฉพาะอย่างยิ่ง การนำวัสดุและอุปกรณ์ใหม่มาใช้นั้น จำเป็นต้องมีการประเมินความเสี่ยงก่อน และห้ามนำมาใช้อย่างไม่มีการพิจารณาใดๆ 2 การซ่อมบำรุงและการทำความสะอาดกระบวนการผลิต การจัดการความเสี่ยงด้านความปลอดภัยในการซ่อมบำรุงและการทำความสะอาดกระบวนการผลิตนั้น หมายถึงการวิเคราะห์สภาพแวดล้อมโดยรอบจุดที่มีการปฏิบัติงาน รวมถึงปัจจัยเสี่ยงและอันตรายที่เกิดขึ้นในขั้นตอนการผลิต เพื่อระบุปัจจัยเสี่ยงเหล่านั้น และประเมินระดับความเสี่ยงของมัน ในขณะเดียวกัน ก็จำเป็นต้องวิเคราะห์ปัจจัยทางสิ่งแวดล้อมที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการทำงาน เพื่อหาสาเหตุที่ทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงของปัจจัยทางสิ่งแวดล้อม ซึ่งอาจก่อให้เกิดอันตรายใหม่ๆ ขึ้นมา จากนั้นจึงกำหนดมาตรการป้องกันและควบคุมตามระดับความเสี่ยงของอันตรายเหล่านั้น การจัดการความเสี่ยงด้านความปลอดภัยของอุปกรณ์พิเศษ หมายถึงการจัดการในเรื่องการติดตั้ง การใช้งาน การบำรุงรักษา การตรวจสอบอุปกรณ์พิเศษเหล่านี้ รวมถึงการควบคุมคุณภาพของอะไหล่และวัสดุที่ใช้ในการผลิตอุปกรณ์เหล่านี้ด้วย นอกจากนี้ยังมีการวิเคราะห์และประเมินปัจจัยเสี่ยงที่อาจก่อให้เกิดอันตรายจากอุปกรณ์พิเศษเหล่านี้เป็นประจำ หรือตามความจำเป็น และมีการจัดทำบันทึกการประเมินไว้ เพื่อหามาตรการควบคุมและป้องกันไม่ให้เกิดอุบัติเหตุจากอุปกรณ์พิเศษเหล่านี้ 4. การบำรุงรักษาอุปกรณ์และสิ่งอำนวยความสะดวก แม้ว่าสาเหตุที่ทำให้อุปกรณ์และสิ่งอำนวยความสะดวกเกิดความเสียหายจะมีหลายประการ แต่โดยสรุปแล้วก็มีอยู่ 5 ประการ ได้แก่ ประการแรกคือ อุปกรณ์และสิ่งอำนวยความสะดวกมีข้อบกพร่องตั้งแต่ช่วงการออกแบบ การผลิต และการติดตั้ง ； ประการที่สองคือ หน่วยงานที่ใช้งานเลือกผลิตภัณฑ์ที่ไม่เหม ； ประการที่สาม คือ พนักงานผู้ปฏิบัติงานใช้อุปกรณ์ไม่ถูกวิธี ； ประการที่สี่ คือ การเกิดการสึกหรอ ความเหนื่อยล้า การเสื่อมสภาพ และการกัดกร่อนในระหว่างการใช้งาน ； ห้าคือการซ่อมแซมข้อบกพร่อง。 ปัจจัยเสี่ยงเหล่านี้สามารถควบคุมได้ สิ่งสำคัญคือต้องมีข้อมูลสถิติที่เกี่ยวข้อง แล้วนำข้อมูลสถิติรวมถึงรูปแบบการเกิดความขัดข้องมาวิเคราะห์ความเสี่ยงเป็นประจำหรือตามความจำเป็น เพื่อกำหนดมาตรการป้องกันไว้ การจัดการความเสี่ยงด้านความปลอดภัยในตำแหน่งสำคัญ 5 ตำแหน่ง คือการวิเคราะห์ระบบการผลิตโดยรวม เพื่อระบุขั้นตอนการทำงานที่มีโอกาสเกิดอุบัติเหตุได้สูง และมีผลกระทบร้ายแรง จากนั้นจึงมุ่งเน้นการจัดการความเสี่ยงไปที่ความรู้ ความสามารถ และความตระหนักรู้ของพนักงานที่ปฏิบัติงานในขั้นตอนเหล่านั้น รวมถึงอุปกรณ์และสิ่งอำนวยความสะดวกที่ใช้ในการทำงานด้วย เสริมสร้างการประเมินและควบคุมปัจจัยเสี่ยงและอันตรายในกระบวนการผลิต พร้อมสร้างระบบการรับประกันความเสี่ยงที่มีประสิทธิภาพ เช่น ระบบการพัฒนาความรู้ ทักษะการปฏิบัติงาน ความสามารถในการจัดการเหตุการณ์ฉุกเฉิน และความตระหนักด้านความปลอดภัยของพนักงาน รวมถึงระบบการจัดการความเสี่ยงจากการเปลี่ยนแปลงพนักงาน และระบบการดูแลรักษาอุปกรณ์และสิ่งอำนวยความสะดวกต่างๆ 6 เกิดการเปลี่ยนแปลง บริษัทจำนวนมากเมื่อมีการเปลี่ยนแปลงอุปกรณ์ สิ่งอำนวยความสะดวก และขั้นตอนการผลิต มักจะพิจารณาเฉพาะในแง่ของความเหมาะสมต่อการดำเนินการผลิตและการเพิ่มปริมาณการผลิตเท่านั้น โดยละเลยการวิเคราะห์ถึงความเสี่ยงด้านความปลอดภัย ซึ่งมักนำไปสู่อุบัติเหตุด้านความปลอดภัยได้ สำหรับการเปลี่ยนแปลงพนักงานในตำแหน่งต่างๆ ก็เช่นกัน มักจะมีการเปลี่ยนแปลงโดยอาศัยความรู้สึกหรือความสัมพันธ์ทางสังคมเป็นหลัก แทบไม่มีการวิเคราะห์ความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นจากการเปลี่ยนแปลงดังกล่าวเลย ด้วยเหตุนี้จึงอาจเกิดอุบัติเหตุจากความผิดพลาดของมนุษย์ได้ง่าย การปรับปรุงการจัดการความเสี่ยงด้านความปลอดภัย ก็คือการเสริมสร้างการวิเคราะห์ปัจจัยเสี่ยงและอันตรายที่อาจเกิดขึ้นเมื่อมีการเปลี่ยนแปลงอุปกรณ์ สิ่งอำนวยความสะดวก กระบวนการผลิต หรือบุคลากร เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดอุบัติเหตุจากการเปลี่ยนแปลงเหล่านั้น การควบคุมการปฏิบัติงานและการจัดการความเสี่ยงด้านความปลอดภัย โดยหลักแล้วจะมีการวิเคราะห์ปัจจัยที่ก่อให้เกิดอันตราย โดยอาศัยขั้นตอนการผลิต คุณสมบัติของวัสดุ รวมถึงสภาพของอุปกรณ์และสิ่งอำนวยความสะดวกต่างๆ เพื่อกำหนดขั้นตอนการปฏิบัติงานที่เหมาะสมและข้อกำหนดด้านความปลอดภัยต่างๆ ประเมินโครงสร้างความรู้ ทักษะการปฏิบัติงาน ความสามารถในการจัดการเหตุการณ์ฉุกเฉิน ความรู้ด้านความปลอดภัย และพฤติกรรมของผู้ปฏิบัติงาน เพื่อสร้างข้อมูลสำหรับการประเมินผู้ปฏิบัติงาน จากนั้นจึงดำเนินการฝึกอบรมและให้ความรู้ตามจุดอ่อนเฉพาะบุคคลและจุดอ่อนที่พบได้ทั่วไป เพื่อยกระดับคุณภาพโดยรวมของผู้ปฏิบัติงาน และป้องกันไม่ให้เกิดอุบัติเหตุขณะปฏิบัติงาน 8 ความรู้ด้านความปลอดภัย ความตระหนัก และนิสัยที่ไม่เหมาะสม พฤติกรรมที่ไม่ปลอดภัยของผู้คนเกิดจากการขาดความรู้ด้านความปลอดภัย ความตระหนักด้านความปลอดภัย และนิสัยที่ไม่ดีในด้านความปลอดภัยนั่นเอง หากผู้ปฏิบัติงานขาดความรู้ด้านความปลอดภัยที่จำเป็น ก็จะไม่สามารถประเมินได้อย่างถูกต้องว่ากระบวนการปฏิบัติงานนั้นปลอดภัยหรือไม่ นอกจากนี้ หากผู้ปฏิบัติงานขาดความตระหนักด้านความปลอดภัย และเพิกเฉยต่อพฤติกรรมที่ไม่ปลอดภัย ก็จะนำไปสู่ข้อผิดพลาดโดยไม่รู้ตัว อีกทั้ง หากผู้ปฏิบัติงานมีนิสัยที่ไม่ปลอดภัยในระหว่างการปฏิบัติงานเป็นเวลานาน ก็จะเกิดอุบัติเหตุขึ้นจากนิสัยเหล่านั้นได้ ความรู้ด้านความปลอดภัย ความตระหนักรู้ และการจัดการความเสี่ยง ก็คือการเสริมสร้างความรู้ด้านความปลอดภัยให้แก่ผู้ปฏิบัติงาน รวมถึงการฝึกอบรมเพื่อพัฒนาโครงสร้างความรู้ด้านความปลอดภัยของพวกเขา ทั้งนี้ก็เพื่อเพิ่มความตระหนักรู้ด้านความปลอดภัยให้แก่ผู้ปฏิบัติงาน และสร้างบรรยากาศที่ปลอดภัยขึ้น 9 แหล่งก่ออันตรายร้ายแรง การจัดการความเสี่ยงด้านความปลอดภัยของแหล่งก่ออันตรายร้ายแรงนั้น ต้องเริ่มต้นด้วยการระบุแหล่งก่ออันตรายเหล่านั้นก่อน จากนั้นประเมินระดับความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้น และวิเคราะห์ปัจจัยที่ก่อให้เกิดอันตราย เพื่อหาปัจจัยที่มีโอกาสก่อให้เกิดอันตรายสูง จากนั้นจึงนำเทคโนโลยีและอุปกรณ์ที่ทันสมัยมาใช้ เพื่อดำเนินมาตรการป้องกันที่เหมาะสม จัดทำระบบการจัดการแหล่งอันตรายร้ายแรง จัดทำแผนรับมือสถานการณ์ฉุกเฉิน และจัดตั้งไฟล์ข้อมูลสำหรับการประเมินแหล่งอันตรายร้ายแรง เสริมสร้างการตรวจสอบแหล่งก่ออันตรายร้ายแรงในชีวิตประจำวัน ทำการวิเคราะห์และประเมินปัจจัยที่ก่อให้เกิดอันตรายจากแหล่งก่ออันตรายร้ายแรงอย่างสม่ำเสมอหรือตามความจำเป็น และกำหนดมาตรการป้องกันและควบคุมใหม่ๆ ตามปัจจัยอันตรายและระดับความเสี่ยงที่เปลี่ยนแปลงไป เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดอุบัติเหตุจากแหล่งก่ออันตรายร้ายแรง 10. การตัดขาดอุปกรณ์สำหรับการรับมือภัยพิบัติและอุปกรณ์สัญญาณเตือนภัย อุปกรณ์เหล่านี้ได้แก่ ระบบสัญญาณเตือนภัยเกี่ยวกับเหตุเพลิงไหม้ ระบบโทรทัศน์สำหรับการควบคุมในโรงงาน ระบบการโทรเรียกความช่วยเหลือ ระบบสัญญาณเตือนภัยฉุกเฉิน อุปกรณ์ดับเพลิง อุปกรณ์ล้างตาและล้างร่างกายในกรณีฉุกเฉิน อุปกรณ์ควบคุมอัตโนมัติ และระบบหยุดเครื่องจักรฉุกเฉิน ESD เป็นต้น อุปกรณ์ล็อกการทำงานแบบอัตโนมัติช่วยเพิ่มความปลอดภัยในการปฏิบัติงาน แต่ในขณะเดียวกันก็ทำให้การปฏิบัติงานมีความยากขึ้นด้วย เนื่องจากจำเป็นต้องควบคุมตัวชี้วัดต่างๆ ให้อยู่ในระดับที่สม่ำเสมอ และผู้ปฏิบัติงานก็ต้องมีความรับผิดชอบสูง หากมีการควบคุมตัวชี้วัดใดตัวชี้วัดหนึ่งได้ไม่ดี ก็อาจทำให้เกิดการหยุดทำงานได้ ดังนั้น บริษัทบางแห่งเพื่อหลีกเลี่ยงสถานการณ์ดังกล่าวและเพิ่มอัตราการทำงาน จึงมักจะตัดการทำงานของอุปกรณ์ล็อกออกไปโดยไม่คำนึงถึงความปลอดภัย และพึ่งพาประสบการณ์และทักษะของผู้ปฏิบัติงานในการควบคุมแทน ซึ่งวิธีนี้ก็อาจก่อให้เกิดอุบัติเหตุทางอุตสาหกรรมได้เช่นกัน