तेल पाइपों में TBG थ्रेडिंग को कैसे सील किया जाता है?

मैंने कभी नहीं देखा है कि TBG थ्रेड क्या होता है।

तेल पाइपों के थ्रेड, जिनमें “टीबीजी” (TBG) जैसे बिना मोटाई वाले थ्रेड, एवं “यूपीटीबीजी” (UPTBG) जैसे अतिरिक्त मोटाई वाले थ्रेड भी शामिल हैं। इस संबंध में जानकारी हेतु “जीबीटी 9253.2-1999: ऑयल एवं गैस उद्योग में स्क्रू, पाइपों एवं पाइपलाइनों के थ्रेडों का निर्माण, मापन एवं निरीक्षण” या “एपीआई 5बी का चीनी भाषा संस्करण” देखें।

मैंने भी अभी बाइडू पर खोज की, लेकिन कोई ऐसी जानकारी नहीं मिली।

एक लेख में पढ़ा कि ऐसे थ्रेडों का सीलिंग तंत्र, “ओवरफिट मैचिंग” के आधार पर ही काम करता है; इसलिए थ्रेडों की प्रसंस्करण प्रक्रिया में उच्च मानकों की आवश्यकता होती है। पहले, ऑयलफील्ड उपयोगकर्ताओं की अनुमति के कारण, ऑयल पंपों के ऑयल ट्यूबों के थ्रेडों पर पॉलीटेट्राफ्लोरोएथिलीन सीलिंग टेप लपेटा जाता था; इस कारण ऑयल ट्यूबों के थ्रेडों की सीलिंग क्षमता से संबंधित समस्याएँ बहुत कम ही होती थीं। 90 के दशक में, सुधारों एवं खुली अर्थव्यवस्था के कारण, तेल क्षेत्रों में उपयोग होने वाले पंपों हेतु तेल-पाइपों के जोड़ों संबंधी मांगें लगातार बढ़ती गईं। अब सीलिंग टेप या सीलेंट का उपयोग करने की अनुमति नहीं है; केवल थोड़ी मात्रा में SF थ्रेड सीलेंट ही लगाया जा सकता है। इसके अलावा, इन जोड़ों को एक ही व्यक्ति द्वारा फ्रिक्शन प्लायर का उपयोग करके ही कसना होता है। 30 MPa के दबाव पर भी कोई लीकेज नहीं होना चाहिए, एवं जोड़ों को अलग करते समय उनमें कोई नुकसान नहीं होना चाहिए।

पूरा लेख: API ऑयल ट्यूब थ्रेडों के संयोजनों की सीलिंग क्षमता को बनाए रखने हेतु उपाय | लेखक: अज्ञात | लेख का स्रोत: अज्ञात। वर्षों के अनुभव के आधार पर, ऑयल ट्यूब थ्रेडों के निर्माण एवं गुणवत्ता नियंत्रण संबंधी विषयों पर चर्चा की गई है; इसमें ऑयल ट्यूब थ्रेडों की धारों को पुनः तैयार करने एवं उनकी स्थापना, थ्रेडों की शंक्वाकारता संबंधी त्रुटियाँ, दाँतों की आकृति संबंधी त्रुटियाँ, एवं गुणवत्ता जाँच संबंधी उपाय भी शामिल हैं। इसमें, सीधे कंघी-कटर का उपयोग करके मोटा एवं बारीक मशीनिंग करने, या सामान्य थ्रेड-कटिंग टूल का उपयोग करके मोटा मशीनिंग करने एवं फिर कंघी-कटर से बारीक मशीनिंग करने की विधियों के फायदे/नुकसान तथा थ्रेड-आकृति में होने वाली त्रुटियों का विस्तार से विश्लेषण किया गया है। इसमें यह भी बताया गया है कि ऑयल-पाइपों पर थ्रेड बनाने हेतु सही विधि यह है कि पहले सामान्य थ्रेड-कटिंग टूल से मोटा मशीनिंग किया जाए, फिर कंघी-कटर से बारीक मशीनिंग की जाए। यह सुझाव दिया गया है कि ऑइल पाइप थ्रेडों के शिखर एवं आधार की ऊँचाई संबंधी निर्माण सहनशीलता को ±0.02 मिमी से बढ़ाकर ±0.01 मिमी किया जाए। साथ ही, ऑइल पाइप थ्रेडों के संचयी पिच संबंधी सहनशीलता को भी ±0.02 मिमी की सीमा में नियंत्रित किया जाए; ताकि API ऑइल पाइप थ्रेडों के जोड़ों की सीलिंग क्षमता में सुधार हो सके। “API ऑयल ट्यूब थ्रेडों की सीलिंग क्षमता पर प्रभाव डालने वाले कारकों पर” नामक लेख में, लेखक ने API ऑयल ट्यूब थ्रेडों की संरचनात्मक विशेषताओं एवं सीलिंग प्रक्रिया का विश्लेषण किया है। इसमें शंकुाकारता संबंधी त्रुटियाँ, थ्रेडों की दूरी संबंधी त्रुटियाँ, एवं थ्रेडों की संरचना संबंधी त्रुटियाँ जैसे कारकों का API ऑयल ट्यूब थ्रेडों की सीलिंग क्षमता पर पड़ने वाले प्रभावों का विश्लेषण किया गया है। ； ऑयल ट्यूबों के थ्रेडों को प्रसंस्कृत करते समय उत्पन्न होने वाली शंकु-आकार संबंधी त्रुटियों, थ्रेड-दूरी संबंधी त्रुटियों, एवं थ्रेड-आकार संबंधी त्रुटियों के क इस लेख में, लेखक ऑयल ट्यूब थ्रेडों के निर्माण एवं गुणवत्ता नियंत्रण संबंधी अपने अनुभवों के आधार पर, API ऑयल ट्यूब थ्रेडों के निर्माण प्रक्रिया के बारे में जानकारी देगा। साथ ही, API ऑयल ट्यूब थ्रेडों के संयोजनों की सीलिंग क्षमता को बनाए रखने हेतु आवश्यक नियंत्रण उपायों के बारे में भी जानकारी दी जाएगी; ताकि सहकर्मियों के साथ इस विषय पर चर्चा की जा सक ऑयल ट्यूब के थ्रेडों को साफ करने हेतु उपयोग में आने वाले औजारों का पुनर्निर्माण एवं स्थापना – यहाँ, दो दाँत वाले बाहरी आकार वाले औजारों एवं दो दाँत वाले, चार किनारों वाले आंतरिक आकार वाले औजारों के उदाहरणों के आधार पर, ऑयल ट्यूब के थ्रेडों को साफ करने हेतु उपयोग में आने वाले औजारों के पुन 1. कंघी-आकारी उपकरण का पुनः शिल्पकरण: जब ऑयल पाइपों के थ्रेडों को बनाने हेतु उपयोग में आने वाले इस उपकरण के दाँत किसी निश्चित सीमा तक क्षतिग्रस्त हो जाते हैं, या इसकी संरचना में कोई दोष हो जाता है, तो इस उपकरण को पुनः शिल्पकरण करना आवश्यक हो जाता है; अन्यथा बनने वाले ऑयल पाइपों के थ्रेड, संयोजन हेतु आवश्यक सीलिंग गुणों को पूरा नहीं कर पाएंगे। लेकिन, कंघी के ब्लेड को पुनः तैयार करते समय यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि पुनः तैयार किए गए ब्लेड की कटाई करने वाली सतह का आकार एवं आकृति लग ऑयल ट्यूब के थ्रेडों के अंदर एवं बाहर स्थित कटिंग टूलों की सतहें, दोनों ही मामलों में “पछली सतह” ही होती एक्सटर्नल कंघी ब्लेड की सामने वाली सतह एवं पीछे वाली सतह के बीच का कोण 82° है। विशेष एक्सटर्नल कंघी रॉड पर लगे ऊपरी ब्लेड का पिछला कोण 6° है (प्रति इंच 8 दाँत वाली एक्सटर्नल कंघी के लिए यह कोण 8° होता है)। ； समतल आंतरिक कंघी के सामने वाले एवं पीछे वाले हिस्सों के बीच का कोण 84° है; जबकि विशेष आंतरिक कंघी-दंड पर लगे ऊपरी हिस्से का कोण 6° है। प्रिज्माकार कंघी-चाकू की गहराई की गणना से पता चलता है कि, जब कंघी-चाकू का अगला कोण स्थिर रहता है, तो जब इसके अगले किनारे को +6° पर शंकुकार आकार दिया जाता है, तो 10 दाँतों वाले थ्रेड की ऊँचाई में 0.023 मिमी की वृद्धि हो जाती है। ； जब कंघी-चाकू के सामने वाले किनारे को +10° पर घिसा जाता है, तो यह 0.047 मिमी तक बढ़ जाता है। अतः, पुनः चमकाने के बाद कंघी-चाकू के अनुप्रस्थ भाग का आकार सही रहे एवं काटने की प्रक्रिया सुचारू रहे, इस हेतु कंघी-चाकू के पुनः चमकाने पर निम्नलिखित नियंत्रण उपाय अपनाए जाते हैं: 1) तेल नली के थ्रेड वाले अंदरूनी एवं बाहरी कंघी-चाकूओं पर टूल ग्राइंडर या प्लेन ग्राइंडर पर उनकी काटने वाली सतह को चमकाया जाना आवश्यक है। ； 2) बाहरी कंघी के ब्लेड का धारण कोण 8°+1° है (चित्र 1a), जबकि आंतरिक कंघी के ब्लेड का धारण कोण 2°±30′ है (चित्र 1b)। ； 3) धारदार बनाने के बाद, आंतरिक एवं बाहरी कंघी के दांतों का आधार तथा दांतों के शिखरों पर बना वृत्ताकार भाग सुचारू होना चाहिए; दांतों के किनारे सीधे होने चाहिए, एवं उनमें कोई दोष नहीं होना चाहिए। 2. कंघी-चाकू की स्थापना: ऑयल पाइपों की धारियों में, आंतरिक एवं बाहरी कंघी-चाकू, विशेष आंतरिक/बाहरी धुरों पर ही स्थापित किए जाते हैं। इनकी सही स्थापना ही उत्पादों की गुणवत्ता एवं कार्यक्षमता को प्रभावित करती है। इसके लिए, निम्नलिखित उपाय किए गए हैं: 1) इंस्टॉलेशन से पहले, ब्लेड की छड़, ब्लेड को रखने हेतु उपयोग में आने वाली जगहों, एवं ब्लेड को अच्छी तरह साफ करना आवश्यक है। ब्लेड को ठीक से दबाने के बाद, स्पेसिंग टूल का उपयोग करके यह जाँचना आवश्यक है कि ब्लेड, ब्लेड की छड़ की सतह से ठीक से संपर्क में है या नहीं। कई भागों को प्रसंस्कृत करने के बाद भी पुनः स्पेसिंग टूल का उपयोग करके जाँच करनी आवश्यक है, ताकि ब्लेड का सही तरीके से स्थानीकर ； 2) जब आंतरिक/बाहरी कंघी-छुरों को मशीन के छुरा-सहारे पर लगाया जाता है, तो पर्सेंटेज गेज का उपयोग करके उन छुरों की समतल सतह को मशीन की घूर्णन-अक्ष के समानांतर (आंतरिक कंघी-छुरों के लिए) या लंबवत (बाहरी कंघी-छुरों के लिए) रखना आवश्यक है; इसमें होने वाली त्रुटि 0.02 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए। ； 3) जब 1.050, 1.315, 1.660 TBG या UP TBG जैसे छोटे आकार के ऑयल ट्यूब थ्रेडों को प्रसंस्कृत किया जाता है, तो यदि स्पेशल कंघी-आकारी उपकरणों में सर्पिल ढलान की समस्या को ध्यान में नहीं रखा गया है, तो कंघी-आकारी उपकरणों में कुछ विशेष उपाय किए जा सकते हैं; ताकि कंघी के ब्लेडों पर सही कोण बन सके, और इस तरह सर्पिल ढलान का थ्रेडों की सतह की गुणवत्ता पर पड़ने वाला प्रभाव कम हो सके। विशिष्ट तरीका यह है कि आंतरिक धागों को प्रसंस्कृत करते समय, ब्लेड के पिछले छोर पर एक पैड लगाया जाता है। 100 मिमी की लंबाई में, पिछला छोर आगे वाले छोर की तुलना में 1.2–1.6 मिमी ऊँचा होता है; इससे 0°41′–0°55′ का उचित कोण प्राप्त होता है। ； बाहरी धागों को प्रसंस्कृत करते समय, ब्लेड-रॉड की चौड़ाई की दिशा में, ब्लेड-होल्डर के अंदर 5 मिमी चौड़ा, 120 मिमी लंबा, एवं 0.3–0.4 मिमी मोटा पैड रखने से 0°41′ से 0°55′ तक का सही कोण प्राप्त होता है (जब ब्लेड-रॉड की चौड़ाई 30 मिमी होती है)। ऑयल ट्यूब के थ्रेडों में वक्रता संबंधी त्रुटियों का नियंत्रण: थ्रेडों के जुड़ने के दौरान उत्पन्न होने वाली वक्रता संबंधी त्रुटियाँ, कुल जुड़ने संबंधी त्रुटियों में बहुत ही कम हिस्सा ही बनाती हैं। इसका सीलिंग क्षमता पर भी कम ही प्रभाव पड़ता है। लेकिन, शंकु-आकार संबंधी त्रुटियों के कारण जुड़ने वाले हिस्सों की स्थिति में परिवर्तन हो जाता है; इस कारण ऑयल पाइपों के थ्रेडों के बीच होने वाले जुड़ाव की स्थिरता, विश्वसनीयता, जुड़ाव की मजबूती, एवं जुड़ाव संबंधी तनाव पर बहुत बड़ा प्रभाव पड़ता है। ऑयल ट्यूब के थ्रेडों को आमतौर पर दो चरणों में ही तैयार किया जाता है – पहले बाहरी सतह को राउंडिंग टूल की मदद से आकार दिया जाता है, और फिर ऑयल ट्यूब थ्रेडिंग टूल की मदद से उन थ्रेडों को और बेहतर ढंग से तेल पाइपों के थ्रेडों के सीलिंग गुणों पर कोनीय त्रुटियों के प्रभाव को कम करने हेतु, तेल पाइपों के थ्रेडों के निर्माण के दौरान होने वाली कोनीय त्रुटियों के कारणों को ध्यान में रखते हुए निम्नलिखित उपाय किए गए हैं: 1) तेल पाइपों के थ्रेडों के निर्माण के दौरान, कोनीय त्रुटियों को 1°47′24″ (+5′, -3′) की सीमा के भीतर रखा जाना चाहिए; साथ ही, कोनीय त्रुटियों की नियमित जाँच एवं सुधार भी आवश्यक है। चूँकि बाहरी शंकु का मापन सटीक होता है, इसलिए पहले शंकु को आकार दिया जा सकता है, उसके बाद साइन ट्यूब का उपयोग करके तिरछे कोणों को मापा जा सकता है। आंतरिक शंकु सतह की जाँच हेतु उसी मानक के शंकु-आकार के उपकरणों का उपयोग किया जाता है; संपर्क क्षेत्रफल 60% से अधिक होना चाहिए। 2) मॉडल-आधारित टर्निंग मशीनों के मॉडल-फ्रेमों की जाँच हर 3 महीने में की जाती है; जबकि मॉडल-आधारित टर्निंग मशीनों एवं सीएनसी टर्निंग मशीनों की सटीकता की जाँच हर 6 महीने में की जाती है। 3) ऑयल पाइप के थ्रेडों के आंतरिक एवं बाहरी भागों को मोटा काटने के बाद, प्रत्येक तरफ 0.3–0.5 मिमी की मात्रा में ही थ्रेड छोड़ा जाता है; ताकि थ्रेडों की संरचना बरकरार रह सके। ताकि ऑयल पाइपों के अंदरूनी थ्रेडों पर पर्याप्त मात्रा में कटिंग हो सके, कपलिंगों के लिए प्रीफैब्रिकेटेड छिद्रों का व्यास निर्धारित किया गया है (तालिका 1); इसकी सहनशीलता H14 है। 4) ऑयल पाइपों की थ्रेडों की सीधाई की जाँच, समतल उपकरण की मदद से प्रकाश के माध्यम से की जाती है। यदि रेखाएँ बीच में अवतल हों, तो उनकी मोटाई 0.01 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए; जबकि यदि रेखाएँ बीच में उभरी हुई हों, तो उनकी मोटाई 0.03 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए। ऑयल पाइपों के थ्रेडों पर पिच त्रुटियों का नियंत्रण – ऑयल पाइपों के थ्रेडों के जुड़ने के दौरान होने वाली पिच त्रुटियाँ, कुल अंतराल मूल्यों में सबसे अधिक योगदान देती हैं; इनका अनुपात 50% तक है। अतः पिच त्रुटियाँ, API ऑयल पाइपों के थ्रेडों की सीलिंग क्षमता को प्रभावित करने वाला सबसे महत्वपूर्ण कारक हैं। टर्निंग मशीनों एवं सीएनसी टर्निंग मशीनों पर ऑयल पाइपों के थ्रेड बनाते समय, कार्यवस्तु घूमती रहती है; जबकि थ्रेड बनाने हेतु उपयोग में आने वाला औजार, कार्यवस्तु की धुरी के साथ आवश्यक दूरी पर ही चलता रहता है। कार्यवस्तु की थ्रेडिंग सटीकता, मुख्य रूप से टर्निंग मशीन के संबंधित घटकों की गति-सटीकता पर ही निर्भर है। यद्यपि ऑइल पाइपों के थ्रेडेड भागों में पिच त्रुटि का मान संचित पिच सहनशीलता सीमा के निकट या उससे अधिक होने की स्थिति बहुत कम ही देखी जाती है; लेकिन ऐसी स्थिति उत्पन्न होने पर, बड़ी संख्या में भागों के सीलिंग प्रदर्शन पर घातक प्रभाव पड़ता है। वर्कपीसों पर होने वाली थ्रेडिंग संबंधी त्रुटियों को कम करने, एवं ऑयल पाइपों के थ्रेडों के बीच सीलिंग क्षमता को बनाए रखने हेतु, निम्नलिखित नियंत्रण उपाय किए गए: 1) थ्रेडिंग संबंधी त्रुटियों को L4-g लंबाई में मौजूद किसी भी दो थ्रेडों के बीच 0.02 मिमी से अधिक न होने देना; इससे ऑयल पाइपों के थ्रेडों के बीच होने वाली कुल त्रुटियों का प्रतिशत 12% तक घट जाता है। इसके अलावा, ऑयल पाइपों के थ्रेडों के बीच होने वाली अधिकतम त्रुटि का मान 0.26 मिमी से घटकर 0.146 मिमी हो जाता है; जो कि प्रति इंच 10 थ्रेडों वाले थ्रेडों में दो बार थ्रेडों को कसने से होने वाली त्रुटि के मान 0.158 मिमी से कम है। 2) मशीनों की नियमित जाँच करके, मशीनों के मुख्य धुरी की घूर्णन त्रुटियों, गाइड रेलों से संबंधित त्रुटियों, एवं ट्रांसमिशन सिस्टम से संबंधित त्रुटियों को दूर किया जाना चाहिए; ताकि ऑयल पाइपों की थ्रेडिंग प्रक्रिया में थ्रेडों की सटीकता बढ़ सके। विशिष्ट उपाय हैं: ① मशीन के मुख्य धुरी एवं स्क्रू को समायोजित करके, अक्षीय विचलन को दूर करना। ； ②एक्सचेंज गियरों के बीच की दूरी, साथ ही मुख्य धुरी, स्क्रू एवं एक्सचेंज गियरों के धुरी-भागों के डोलन को उचित तरीके से समायोजित करना। ； ③सामान्य सीएनसी मशीनों में, ड्राइव त्रुटियों की स्वचालित क्षतिपूर्ति हेतु उपकरण लगाए जाते हैं। 3) एप्लीकेशन API ऑयल पाइप थ्रेड मोनोमीटर में उपयोग होने वाले आंतरिक/बाह्य थ्रेड पिच मापक या अन्य मापन उपकरणों का उपयोग करके, यह नियमित रूप से जाँचें कि थ्रेड पिच में त्रुटि 0.02 मिमी की सीमा के भीतर है या नहीं। ऑयल पाइप थ्रेडों की आकृति संबंधी त्रुटियों का नियंत्रण: ऑयल पाइप थ्रेड, एक विशेष प्रकार के कनेक्शन थ्रेड हैं। इनमें, थ्रेडों की सतहें ही मुख्य कार्यकारी सतहें होती हैं; लेकिन थ्रेडों के ऊपरी एवं निचले हिस्से भी कार्यकारी सतहें ही होते हैं। ये हिस्से भी ऑयल पाइप थ्रेडों के कनेक्शन की सीलिंग क्षमता पर महत्वपूर्ण प्रभाव डालते हैं। हालाँकि, राष्ट्रीय मानकों एवं API std 5B में दिए गए दाँतों के आकार संबंधी मापदंड केवल दो ही हैं – दाँतों की ऊँचाई संबंधी त्रुटि एवं दाँतों के कोण संबंधी त्रुटि। दिखने में तो ये दोनों त्रुटियाँ काफी अधिक लगती हैं; लेकिन वास्तव में, ऑयल पाइपों के थ्रेडों को तैयार करते समय, कार्यभार को ठीक से फिक्स करने एवं उत्पादन प्रक्रिया के कारण दाँतों के आकार में होने वाली त्रुटियाँ, एवं उनके अनुप्रस्थ व्यास में होने वाली त्रुटियाँ भी ध्यान में रखनी आवश्यक हैं। सैद्धांतिक रूप से, जब कनेक्टिंग रिंग पर मौजूद थ्रेडों की ऊँचाई सबसे अधिक होती है, एवं ऑयल पाइप पर मौजूद थ्रेडों की ऊँचाई सबसे कम होती है (यानी थ्रेडों के ऊपरी/निचले हिस्सों की ऊँचाई समान मात्रा में बढ़ या घट जाती है), तब दोनों के बीच होने वाले संपर्क की स्थिति चित्र 2 में दर्शाई गई है। इस स्थिति में, आंतरिक धागे के ऊपरी हिस्से एवं बाहरी धागे के निचले हिस्से के बीच का अंतर 0.076 मिमी से घटकर 0.0005 मिमी हो जाता है; जबकि बाहरी धागे के ऊपरी हिस्से एवं आंतरिक धागे के निचले हिस्से के बीच का अंतर 0.1525 मिमी हो जाता है। ऐसी स्थिति में, यदि अंतरालों को भरने हेतु नरम धातुओं से बनी परतों का उपयोग न किया जाए, एवं उच्च गुणवत्ता वाले सीलिंग मैटेरियल का उपयोग न किया जाए, तो ऑयल पाइपों के थ्रेडों को जोड़ने के बाद निश्चित रूप से लीकेज होगा। ऑयल ट्यूब के थ्रेडों की प्रसंस्करण प्रक्रिया में, कार्यवस्तु के थ्रेडों का आकार पूरी तरह से ऑयल ट्यूब थ्रेडिंग उपकरणों के आकार पर ही निर्भर होता है। हालाँकि, ऑयल ट्यूब थ्रेडिंग उपकरणों के दाँतों के कोण, तथा दाँतों के ऊपरी/निचले हिस्सों की ऊँचाई संबंधी मापदंडों पर बहुत ही सख्त नियंत्रण रखा जाता है; फिर भी, यदि ऑयल ट्यूब थ्रेडिंग उपकरणों का उचित उपयोग न किया जाए, या प्रसंस्करण के दौरान थ्रेडों का आकार ठीक से तैयार न किया जाए, तो ऐसी स्थितियाँ फिर भी उत्पन्न हो सकती हैं। 1. सीधे कंघी-आकार के औजारों का उपयोग करके धातु को काटने पर उत्पन्न होने वाली दाँतों की आकृति संबंधी त्रुटियाँ – इस बात को सुनिश्चित करने हेतु कि वस्तु के दाँतों की आकृति, कंघी-आकार के औजारों की आकृति के अनुरूप ही हो, ऑयल-पाइपों की धारियों को काटते समय हमेशा त्रिज्यीय दिशा में ही कटाई की जाती है। कटाई की मात्रा, धारी के आकार, सामग्री की कटाई क्षमता, एवं भागों की कठोरता आदि के आधार पर ही उचित कटाई गति एवं कटाई की संख्या निर्धारित की जाती है। व्यावहारिक उत्पादन प्रक्रिया में, चूँकि हार्ड कंपाउंड से बने कंघी-आकार के औजारों की मजबूती अधिक होती है, एवं इन औजारों के डंडों की भी मजबूती अधिक होती है; इसलिए कुछ ऑपरेटर, ऑयल पाइपों के बाहरी थ्रेडों को बनाते समय उच्च कटिंग गति का उपयोग करते हैं। ऐसे में केवल 3 से 4 बार ही औजार को चलाने से ही थ्रेड तैयार हो जाता है। यद्यपि इस प्रसंस्करण विधि से थ्रेड की सतह अधिक चिकनी हो जाती है, एवं उत्पादन दक्षता भी अधिक होती है; लेकिन इसके कुछ नुकसान भी हैं: 1) ब्लेड के सिरे पर कटाई का दबाव अधिक होता है, जिससे ब्लेड आसानी से खराब हो जाता है, एवं इससे ब्लेड का जीवनकाल कम हो जाता है। ； 2) कंघी-जैसे उपकरणों का क्षय तेज़ हो जाता है, एवं यह क्षय समान रूप से नहीं होता। उपकरण के सिरे एवं किनारों पर अधिक क्षय होता है, जबकि नीचे के हिस्सों में कम क्षय होता है। लगातार काम करने के बाद, उत्पाद में वही गंभीर समस्याएँ उत्पन्न हो जाती हैं; जिसके कारण उत्पाद के किनारे पतले हो जाते हैं, एवं इससे जोड़ने/सील करने की क्षमता प्रभावित हो जाती है। ； 3) चूँकि ऑयल पाइपों के थ्रेड संबंधी भाग आमतौर पर खोखले एवं पतली दीवार वाले होते हैं, एवं कटिंग टूल का पिछला कोण कम होता है जबकि अगला कोण लगभग शून्य होता है; इस कारण बड़ी मात्रा में कटाई करने से वस्तु में दबाव पड़ता है, जिससे वस्तु का आकार बदल जाता है। इसके परिणामस्वरूप थ्रेड का सही आकार बिगड़ जाता है, एवं थ्रेड के कुछ हिस्से पूरी तरह से नहीं कट पाते, या उनका अनुप्रस्थ व्यास में त्रुटि बढ़ जाती है। 2. सामान्य थ्रेडिंग टूल का उपयोग करके मोटी सतह बनाने, एवं “स्क्रू टूल” का उपयोग करके सटीक सतह बनाने में होने वाली त्रुटियाँ – लेखक के अनुसार, सही प्रसंस्करण विधि यह है कि पहले सामान्य थ्रेडिंग टूल का उपयोग करके मोटी सतह बनाई जाए, फिर “स्क्रू टूल” का उपयोग करके सटीक सतह बनाई जाए; जैसा कि चित्र 3 में दर्शाया गया ह इस प्रसंस्करण विधि के लाभ हैं: ① मोटी सतहों को काटते समय, छेनी में बड़े आकार के फ्रंट/बैक एंगल होते हैं; इससे कटाई आसान हो जाती है, एवं कार्यवस्तु में दबाव के कारण होने वाला विरूपण भी कम हो जाता है। ； ②इससे कंघी-चाकू पर लगने वाला काटने का भार कम हो जाता है; कंघी-चाकू का क्षरण समान रूप से होता है, एवं इसकी उपयोगिता अवधि भी बढ़ जाती है। लेखक ने 10 दाँत वाले उस कंघी-जैसे औजार पर, इसके प्रसंस्करण से पहले एवं बाद में आवश्यक मापन किए। उपरोक्त विधि से 35 फिक्स्ड वाल्व-कवर भागों को प्रसंस्कृत करने के बाद, उस औजार के दाँतों की ऊपरी सतह की ऊँचाई में लगभग कोई परिवर्तन नहीं हुआ; जबकि दाँतों की निचली सतह की ऊँचाई में 0.009 मिमी की वृद्धि हुई। इससे पता चलता है कि कंघी-चाकू के दांतों का ऊपरी भाग एवं किनारे समान रूप से घिसे हुए हैं; जबकि कंघी-चाकू के दांतों का निचला भाग, शंकु आकार के भाग के मोटे उत्पादन के कारण कम घिसा हुआ है। जब ऑयल ट्यूब के थ्रेडों को बनाने हेतु सामान्य थ्रेडिंग टूल का उपयोग करके पहले चरण में थ्रेडिंग की जाती है, एवं फिर विशेष टूल का उपयोग करके सटीक थ्रेडिंग की जाती है, तो सबसे पहले यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि विशेष टूल एवं सामान्य थ्रेडिंग टूल की ऊर्ध्वाधर स्थिति एक ही हो। ऐसा करने से ऑयल ट्यूब के थ्रेडों के दोनों किनारों पर ठीक से थ्रेडिंग हो पाती है। विशेष रूप से, जो थ्रेड्स फिटिंगों क ； दूसरे, कच्ची मशीनिंग के दौरान टूल की नोक की चौड़ाई एवं कटिंग गहराई पर ध्यान देना आवश्यक है; ताकि ऑयल ट्यूब के थ्रेड्स का आधार चिकना एवं अखंड रहे। साथ ही, फिनिशिंग के दौरान उत्पन्न अतिरिक्त सामग्री को यथासंभव समान रूप से वितरित किया जाना चाहिए। जब प्रति इंच 10 दांतों वाले ऑइल पाइप के थ्रेड को उभारा जाता है, तो एक तरफ 0.3 मिमी की मात्रा शेष रहती है। ऐसी स्थिति में, खुरदुरे कटिंग टूल की नोक की चौड़ाई 0.2–0.3 मिमी तक नियंत्रित की जा सकती है; जबकि कटिंग गहराई 1.2–1.3 मिमी तक नियंत्रित की जा सकती है। चित्र 3 में इसका वर्णन है। 3. दाँतों की संरचना से संबंधित त्रुटियों को कम करने हेतु उपाय: सैद्धांतिक रूप से, थ्रेडों की दूरी से संबंधित त्रुटियाँ ही API ऑयल ट्यूबों की सीलिंग क्षमता को प्रभावित करने वाले मुख्य कारक हैं। लेकिन व्यावहारिक रूप से, ऐसी स्थितियाँ बहुत ही कम होती हैं, जब ऑयल ट्यूबों की थ्रेडों की दूरी से संबंधित त्रुटियाँ “संचयी त्रुटि” की स्थिति में होती हैं। अतः, ऑयल पाइपों के थ्रेडों में होने वाली त्रुटियों को प्रभावी रूप से नियंत्रित करने हेतु, विभिन्न उपाय किए जाने आवश्यक हैं। इससे ही ऑयल पाइपों के थ्रेड आदर्श अवस्था के अनुरूप बन सकेंगे। यही API ऑयल पाइपों के थ्रेडों की गुणवत्ता में सुधार करने एवं उनके जोड़ों की सीलबंदता सुनिश्चित करने का सर्वोत्तम तरीका है। तेल पाइपों के थ्रेडों में होने वाली त्रुटियों को कम करने हेतु, इस लेख में बताए गए तरीकों के अलावा, निम्नलिखित उपाय भी आवश्यक हैं। 1) उचित क्लैंपिंग एवं वर्कपीस की कठोरता में वृद्धि। ऑयल ट्यूबों के थ्रेडेड भाग आमतौर पर खोखले एवं पतली दीवार वाले होते हैं। इन्हें लगाते समय विशेष प्रकार के क्लैंपों का उपयोग किया जाना चाहिए (चित्र 4)। इन क्लैंपों की सामग्री 45 नंबर का इस्पात है; इनकी कठोरता 28–35 HRC होती है। कार्यवस्तु के उस भाग पर जहाँ क्लैंप लगाया जाता है, उसकी गोलाकारता 0.03 मिमी तक होनी चाहिए। क्लैंपों को नियमित रूप से समतल किया जाना चाहिए, ताकि वे कार्यवस्तु के साथ अच्छी तरह से संपर्क में रहें। इससे क्लैंपिंग बल समान रहेगा, एवं कार्यवस्तु में विकृति भी कम होगी। ； जब कार्य-वस्तु लंबी होती है, या उसकी कठोरता कम होती है, तो कार्य-वस्तु की कठोरता बढ़ाने एवं उस पर लगने वाले बलों के कारण होने वाले विरूपण को कम करने हेतु एंड-पॉइंट्स, समतल-पॉइंट्स आदि जैसे तकनीकी उपायों का उपयोग किया जाता है। 2) ऑयल पाइप के थ्रेडों को तैयार करने के बाद, पहले सामान्य थ्रेडिंग टूल का उपयोग करके थ्रेडों को मोटे रूप में तैयार किया जाता है; ऐसा करने से टूल पर लगने वाला भार कम हो जाता है, एवं थ्रेडों की सही आकृति भी बनी रहती है। प्रति इंच 10 थ्रेडों वाले थ्रेडों को मोटे रूप में तैयार करने हेतु 5 बार से अधिक बार टूल का उपयोग किया जाता है, जबकि प्रति इंच 8 थ्रेडों वाले थ्रेडों को मोटे रूप में तैयार करने हेतु 6 बार से अधिक बार टूल का उपयोग किया जाता है। मोटे रूप में थ्रेडों को तैयार करने के बाद, थ्रेडों की सतह पर 0.3–0.5 मिमी की मोट 3) ऑयल पाइप के थ्रेडों को पहले मोटे रूप में तैयार किया जाता है; उसके बाद थ्रेडिंग स्क्रू का उपयोग करके उन्हें और बेहतर ढंग से तैयार किया जाता है। ऐसा 3 बार या उससे अधिक बार किया जाना चाहिए। स्क्रू की शुरुआती स्थिति, शुरुआती बिंदु से 15 मिमी से अधिक दूर होनी चाहिए। ऑयल पाइप के थ्रेडों के ऊपरी, निचले एवं बगली हिस्सों को भी अच्छी तरह से तैयार करना आवश्यक है, ताकि थ्रेडों का आकार सही एवं पू प्रसंस्करण के दौरान, स्क्रू बनाने हेतु उपयोग में आने वाले औजारों के दाँतों को सही ढंग से समायोजित करना आवश्यक है; कार्यवस्तु के दाँतों के ऊपरी हिस्से पर होने वाली कटाई की मात्रा 0.02 मिमी से अधिक नहीं होनी चाहिए (चित्र 3)। चित्र में, δ, स्क्रू बनाने हेतु उपयोग में आने वाले औजारों के दाँतों के दाहिनी ओर की सतह की ऊँचाई एवं बाईं ओर की सतह की ऊँचाई के बीच का अंतर है; इसका मान PK/2 होता है। 4) यह सुनिश्चित करने हेतु कि प्रसंस्करण के दौरान थ्रेडिंग कटर के दाँतों की संरचना में अधिक परिवर्तन न हो, यह नियम बनाया गया है कि बाहरी कटर को 50 टुकड़ों पर, एवं आंतरिक कटर को 30 टुकड़ों पर प्रसंस्कृत करने के बाद ही आगे प्रसंस्करण किया जा सकता है। यदि कटर के दाँतों में कोई दोष हो, तो उसे पुनः तैयार किए बिना इस्तेमाल नहीं किया जा सकता। ऑयल ट्यूब के थ्रेडों की गुणवत्ता की जाँच हेतु, API Std 5B में दो विधियाँ निर्धारित की गई हैं। पहली विधि यह है कि सभी थ्रेडों की जाँच अध्याय 3 में निर्दिष्ट मापन मानकों के आधार पर की जानी चाहिए, एवं यह जाँच API द्वारा निर्धारित मानकों के अनुसार ही की जानी चाहिए। ； दूसरा, प्रति इंच 11.5 धागों वाले से भी पतले व्यास वाली पाइपों के धागों को छोड़कर, अन्य सभी धागों के मापदंडों की जाँच छठे अध्याय के अनुसार की जानी चाहिए। चाहे पुराना मानक YB239-63 हो या नया राष्ट्रीय मानक GB9253.3-88, दोनों में ही थ्रेडिंग रिंग गेज एवं स्प्लग गेज संबंधी मापन मानकों का स्पष्ट उल्लेख किया गया है; जबकि अन्य थ्रेडिंग संबंधी मापदंडों के लिए केवल त्रुटि मान ही दिए गए हैं। थ्रेड रिंग गेज एवं प्लग गेज का उपयोग करके ऑइल पाइपों के थ्रेडों का व्यापक मापन किया जाता है। इसका उद्देश्य ऑइल पाइपों के थ्रेडों के बीच की दूरी का निर्धारण करना है; ताकि ऑइल पाइपों को आपस में जोड़ने के बाद, उनके बाहरी थ्रेडों का अधूरा हिस्सा बाहर न निकले या अत्यधिक अंदर न चला जाए। अंततः, यह निर्धारित करने का एकमात्र तरीका कि ऑयल पाइप के थ्रेड ठीक से जुड़े हैं या नहीं, एवं क्या वे उपयोग हेतु उपयुक्त हैं, वह है हाइड्रोस्टैटिक टेस्ट करना। लेखक ने, ऑयल ट्यूब के थ्रेडों की प्रसंस्करण प्रक्रिया की विशेषताओं को ध्यान में रखते हुए, इस प्रक्रिया के दौरान गुणवत्ता नियंत्रण सुनिश्चित करने हेतु API मानकों के अनुसार ऑयल ट्यूब थ्रेडों संबंधी भागों की गुणवत्ता जाँच हेतु एक व्यवस्थित प्रक्रिया विकसित की है। (मानकों में पहले से ही निर्धारित मापदंडों को छोड़कर; जैसे – रिंग/प्लग गेजों का समग्र मापन।) इस प्रक्रिया के मुख्य बिंदु निम्नलिखित हैं:
1) ऑयल ट्यूब थ्रेडों की सतह पर कोई चोट, दोष, या अन्य कमियाँ नहीं होनी चाहिए। ऑयल ट्यूब थ्रेडों की शंक्वता, सीधापन, एवं संचयी थ्रेड दूरी संबंधी मापदंडों की जाँच उपरोक्त नियंत्रण उपायों के अनुसार ही की जानी चाहिए। 2) ऑयल पाइपों के थ्रेडों की सीलिंग की जाँच हाइड्रोस्टैटिक परीक्षण द्वारा की जाती है। परीक्षण हेतु निम्नलिखित शर्तें आवश्यक हैं: ① परीक्षण से पहले ऑयल पाइपों के थ्रेडों पर कोई अतिरिक्त भाग/कटे हुए हिस्से न हों; उन्हें अच्छी तरह साफ किया जाना चाहिए। इसके बाद, थ्रेडों के छोटे छोर पर एवं पूरी लंबाई में हल्की परत में उच्च गुणवत्ता वाला थ्रेड सीलेंट लगाया जाना चाहिए। ； ②परीक्षण दबाव 30 मेगापास्कल है; एक व्यक्ति द्वारा फ्रिक्शन प्लायर्स से इसे कसा जाता है। 8 मिनट तक दबाव बनाए रखने पर कोई लीकेज नहीं होना चाहिए। ； ③परीक्षण के दौरान, आंतरिक एवं बाहरी धागेदार भागों का उपयोग आपस में जोड़ने हेतु किया जाता है। परीक्षण उपकरणों में पाए जाने वाले तेल-पाइपों के धागेदार हिस्सों को 5 बार उपयोग करने के बाद अवश्य ही मरम्मत करनी चाहिए। 3) लेथ मशीन एवं टेम्पलेट फ्रेम को समायोजित करने के बाद, तथा कटिंग टूल को पुनः तेज करने या पुनः स्थापित करने के बाद निर्मित पहले हिस्से का परीक्षण आवश्यक है। केवल तभी ही उस हिस्से का बड़े पैमाने पर उत्पादन किया जा सकता है। 4) बैचों में निर्मित ऑयल पाइप संबंधी भागों के लिए परीक्षण हेतु नमूनों की संख्या तालिका 2 में दी गई है। जिन भागों में त्रुटियाँ हैं, उन्हें पूरी तरह मरम्मत करने के बाद ही स्वीकृति दी जा सकती है। जिन भागों को अस्वीकार कर दिया गया है, उनकी 100% जाँच आवश्यक है; जिन भागों की मरम्मत संभव है, उन्हें मरम्मत करने के बाद ही स्वीकृत किया जा सकता है। ऐसे ऑयल पाइप थ्रेड वाले भागों का पूरी तरह से परीक्षण किया जा सकता है, जिनकी गुणवत्ता को लेकर संदेह है। 5) नए उत्पादों के परीक्षण के दौरान, जब टेस्टिंग उपकरण उपलब्ध न हों, तो टर्निंग मशीन, औजार आदि जैसी ही प्रक्रियाओं का उपयोग करके अन्य ऑयल पाइप थ्रेड वाले भागों को भी तैयार किया जा सकता है। यदि ऐसे भागों का परीक्षण सफल रहे, तो उसके बाद तैयार किए गए उपरोक्त भागों का परीक्षण करने की आवश्यकता नहीं है। अनुभव एवं सुझाव: अतीत में, चूँकि तेल क्षेत्रों में उपयोग होने वाले उपकरणों में तेल निकालने वाले पंपों के थ्रेडों पर पॉलीटेट्राफ्लोरोएथिलीन सीलिंग टेप लपेटने की अनुमति दी जाती थी, इसलिए थ्रेडों की सीलिंग क्षमता से संबंधित समस्याएँ बहुत कम ही होती थीं। 90 के दशक में, सुधारों एवं खुली अर्थव्यवस्था के कारण, तेल क्षेत्रों में उपयोग होने वाले पंपों हेतु तेल-पाइपों के जोड़ों संबंधी मांगें लगातार बढ़ती गईं। अब सीलिंग टेप या सीलेंट का उपयोग करने की अनुमति नहीं है; केवल थोड़ी मात्रा में SF थ्रेड सीलेंट ही लगाया जा सकता है। इसके अलावा, इन जोड़ों को एक ही व्यक्ति द्वारा फ्रिक्शन प्लायर का उपयोग करके ही कसना होता है। 30 MPa के दबाव पर भी कोई लीकेज नहीं होना चाहिए, एवं जोड़ों को अलग करते समय उनमें कोई नुकसान नहीं होना चाहिए। ऐसी स्थिति में, लेखक ने कारखाने की वास्तविक परिस्थितियों को ध्यान में रखते हुए, सामान्य टर्निंग मशीनों एवं सरल सीएनसी टर्निंग मशीनों का उपयोग करके, किसी भी API-मानक वाले थ्रेड मापन उपकरण का उपयोग किए बिना ही API मानकों के अनुरूप थ्रेड तैयार किए। इन थ्रेडों ने तेल क्षेत्र के उपयोगकर्ताओं की दबाव-परीक्षण संबंधी आवश्यकताओं को पूरा किया। ऑयल पाइपों के थ्रेडेड कनेक्शनों की सीलिंग क्षमता संबंधी समस्याओं को हल करने के दौरान हमने यह जाना कि API मानकों के अनुसार ऑयल पाइपों पर थ्रेड बनाना एक जटिल प्रक्रिया है। ऑपरेटरों से लेकर मशीनों तक, परीक्षण विधियों से लेकर उपकरणों के उपयोग तक – इस प्रक्रिया के हर चरण का महत्व अत्यधिक है। इस प्रक्रिया में किसी भी चरण में आने वाली समस्या, ऑयल पाइपों के थ्रेडेड कनेक्शनों की सीलिंग क्षमता को प्रभावित करेगी। अतः, ऑइल पाइपों के थ्रेडिंग संबंधी कार्यों में लगे कर्मचारियों को नियमित रूप से API ऑइल पाइप थ्रेड्स संबंधी मानकों, उनके जोड़ने की विधियों, सीलिंग तंत्र, प्रभावकारी कारकों, नियंत्रण उपायों एवं परीक्षण विधियों आदि के बारे में प्रशिक्षण देना आवश्यक है। इससे प्रत्येक कर्मचारी में गुणवत्ता के प्रति जागरूकता एवं जिम्मेदारी की भावना विकसित होगी; इस प्रकार API ऑइल पाइप थ्रेड्स के निर्माण की पूरी प्रक्रिया में गुणवत्ता का नियंत्रण एवं सुनिश्चितता संभव होगी। ऑयल पाइपों के थ्रेडों के निर्माण में होने वाली त्रुटियों के कारण ऑयल पाइपों के थ्रेडों के जोड़ने की प्रक्रिया पर पड़ने वाले प्रभाव को कम करने हेतु, ऑयल पाइपों के थ्रेडों के ऊपरी एवं निचले भागों की ऊँचाई में होने वाली त्रुटियों की सीमा को ±0.02 मिमी से बढ़ाकर ±0.01 मिमी करने का सुझाव दिया गया है। हुबेई राज्य के 388वें कारखाने एवं चेंगदू टूल्स रिसर्च इंस्टीट्यूट के सहयोग से किए गए प्रयोगों से पता चला है कि ऐसा करने से थ्रेडों की ऊँचाई में होने वाली त्रुटियाँ 50% तक कम हो जाती हैं; इससे लागत में केवल 30% की वृद्धि होती है। यदि इस विधि का बड़े पैमाने पर उपयोग किया जाए, तो लागत में 15% से 20% की वृद्धि होगी। इस प्रकार, प्राप्त होने वाला परिणाम बहुत ही स्पष्ट है – न केवल ऑयल पाइपों के थ्रेडों के बीच की खाली जगह कम हो जाती है, जिससे सीलिंग क्षमता में सुधार होता है; बल्कि कंघी-जैसे उपकरणों की उपयोग-अवधि भी बढ़ जाती है।

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