Thread Content
يتم تسخين مساحيق البولي إيثيلين وغيرها باستخدام آلة البثق والتكرير، ثم يتم تقطيعها إلى حبيبات وتعبئتها. ما هو أفضل نوع من مصادر الحرارة لاستخدامها في آلة البثق والتكرير؟ أي نوع يتطلب استثمارًا أكبر؟ وأي نوع أسهل في الصيانة؟ ما هي المشاكل الرئيسية؟
لم أستخدم التسخين بالبخار من قبل؛ تكلفة استخدام زيت التوصيل الحراري مرتفعة، لكنها تعتبر فكرة جيدة على المدى الطويل
ربما يكون التسخين بالبخار ممكنًا في حالة وجود بخار في الموقع، فبخار المصانع الكيميائية الكبيرة ليس متوفرًا في كل مكان
البخار أيضًا يحتاج إلى مال، فهو يمثل استهلاكًا للطاقة. سعر البخار مرتفع جدًا، حيث يبلغ سعر طن البخار 120 يوانًا
هناك بخار زائد، ومن الأفضل استخدام البخار؛ وإذا لم يكن متوفرًا، فيجب استخدام الزيت
في الماضي، كان يتم استخدام التسخين الكهربائي لتصنيع حبيبات PVC الصغيرة، بينما كان يتم استخدام التسخين بالبخار للحبيبات الكبيرة. تستخدم معظم مصانع الكابلات حاليًا التسخين بالبخار، كما يمكن استخدام زيت التوصيل الحراري أيضًا، لكن الحصول على الموافقات أمر معقد نسبيًا
لماذا؟ هل المشكلة في الإطفاء؟
يحتاج زيت التوصيل الحراري إلى فرن لزيت التوصيل الحراري (أو يتم تسخينه كهربائيًا)، ونظرًا للمتطلبات البيئية الصارمة حاليًا، من الصعب الحصول على الموافقة لإنشائه. لقد تم حظر استخدام الغلايات التي تقل كمية الوقود المستخدم فيها عن 10 أطنان، أما الغلايات التي تزيد كمية الوقود المستخدم فيها عن 10 أطنان، فيجب تحويلها إلى غلايات تعمل بالغاز في فترة محددة، ولا يُسمح بشراء غلايات جديدة تعمل بالفحم.
إذا تم استخدام الزيت الساخن لتسخين آلة الضغط، فلا حاجة إلى فرن للزيت، حيث يوجد نظام خاص للزيت الساخن. رغم أن استخدام الزيت الساخن يتطلب استثمارًا مرتفعًا، إلا أن التحكم في درجة الحرارة يكون أكثر استقرارًا، بينما التحكم في درجة الحرارة باستخدام البخار ليس مستقرًا مثل استخدام الزيت الساخن، خاصة عندما لا يعمل جهاز التخلص من الماء بشكل فعال، مما قد يؤدي إلى عدم توزيع متساوٍ لدرجة الحرارة على القالب، وبالتالي عدم انتظام مستوى القالب والشفرة، مما يضر بكل من القالب والشفرة، كما أن شكل الجزيئات المنتجة سيكون سيئًا أيضًا.
يعني ذلك أن الخلاطات المستوردة تستخدم في الأساس نظام الزيت الساخن، صحيح؟