حوادث الرفع في الصناعات الكيميائية: أحد الحوادث الثمانية الكبرى في هذا المجال

أعتقد أن صاحب الموضوع يمكنه جمع المشاركات حسب المواضيع، مثل أن يكون هذا المنشور مخصصًا لجمع كل ما يتعلق بعمليات الرفع، والمنشور التالي مخصصًا لجمع كل ما يتعلق بالعمليات التي تتطلب استخدام النار. يمكنني مساعدتك في تعديل العناوين، أما بالنسبة للمنشورات السبعة الأخرى، فيمكنك نشرها بنفسك

نظرة عامة على حوادث الرفع في الصناعات البتروكيماوية: تُعد عمليات الرفع حلقةً رئيسية في أنشطة تركيب وإنشاء المنشآت البتروكيماوية، وخاصةً في أعمال تركيب وإنشاء المصافي ومصانع الكيماويات الكبيرة الحجم. وتتميز هذه العمليات بأقطار المعدات الكبيرة، ووزنها الثقيل، وتعدد الأعمال المتزامنة، والحاجة إلى القيام بأعمال في الارتفاعات العالية. إن القدرة على إتمام هذه الأعمال بأمان وكفاءة ترتبط بشكل مباشر بتطوير السوق وأداء العمليات التجارية للشركات؛ كما ترتبط بالتطور المستدام لها؛ وتحدد نجاح أو فشل إدارة المشروع. نظراً لضرورة السيطرة على الاستثمارات، شهدت السنوات الأخيرة اتجاهاً في تركيب وحدات التكرير والبتروكيماويات نحو تقليل استهلاك المساحة والتوسع في الاتجاه العمودي. ونتيجة لذلك، ازداد حجم مهام عمليات الرفع ومخاطرها، كما تفاقمت صعوبة إدارة السلامة والرقابة عليها. لذلك، فإن تحسين إدارة ومراقبة سلامة رفع المعدات في مشاريع بناء مصانع التكرير يُعد أحد المهام المهمة التي تواجه إدارة المشاريع في الوقت الحالي. أولاً: الحوادث الشائعة في عمليات الرفع. فيما يتعلق ببناء وتشغيل محطات تكرير النفط والصناعات الكيميائية، فإن المعدات المستخدمة في هذه العمليات تتكون عادةً من معدات ديناميكية (مثل: المحركات والمضخات) ومعدات ساكنة (أي المعدات الخاصة بالعمليات الصناعية مثل: الخزانات والأبراج). وفقًا لمتطلبات العملية، يتم تركيب بعض المعدات على أساس خرساني أرضي؛ ويتم تركيب بعضها الآخر على أساس إطاري خرساني مرتفع؛ بينما يتم تركيب البعض الثالث على إطار فولاذي. من بين معدات الآلات والضخ ومعدات تبادل الحرارة، فإن المعدات التي يصعب رفعها وتثبيتها هي المعدات الضخمة مثل: الضواغط، وضواغط الهواء، والمحركات الكبيرة، إذ يتم تركيبها غالبًا على أساسات خرسانية كبيرة داخل المصانع، مما يجعل عملية الرفع والتركيب صعبة نسبيًا؛ أما معدات الضخ وتبادل الحرارة، فإنه بفضل استخدام الرافعات الكبيرة، يصبح رفعها وتثبيتها أسهل نسبيًا. تنقسم الحاويات عمومًا إلى حاويات عمودية وحاويات أفقية. عادةً ما يتم رفع الحاويات الأفقية بأكملها باستخدام رافعة في عملية واحدة لتثبيتها في مكانها؛ أما الحاويات العمودية ومعدات الأبراج فغالباً ما تُرفع على مراحل، ثم تجمع وتلحم في الهواء، كما يمكن أيضًا تجميعها ولحامها على الأرض ثم رفعها كوحدة واحدة. يجب أن يتم تحديد خطة البناء وفقًا لظروف الموقع ومدة البناء. بالنسبة للمشاريع الجديدة، عادةً ما تكون ظروف الموقع جيدة، ويتم استخدام طريقة الرفع الكلي دفعة واحدة (إذا سمح الوزن)، أما في بعض الحالات بسبب الوزن الكبير أو تأخر وصول المواد، أو بسبب قيود المعدات أو الموقع، فيتم استخدام طريقة الرفع التدريجي؛ أما بالنسبة لمشاريع التجديد، مثل تجديد الأبراج القديمة، فبسبب زيادة المسافة بين أجزاء البرج أو تغيير التدفق، يلزم استبدال الجزء العلوي من البرج، وفي هذه الحالات يتم أيضًا الربط واللحام في الهواء. تتطلب معدات التجزئة عند وصولها متطلبات تقنية عالية للرفع، كما أن هناك العديد من عمليات “القلب” في المراحل الانتقالية والأغلفة، مما يزيد من صعوبة عمليات الرفع. بشكل عام، تتمثل الحوادث الشائعة في عمليات رفع المعدات في النقاط التالية: (أ) حدوث تشوه في نقطة اتصال القرن بجدار البرج، مما يخلق مخاطر لحدوث حوادث. عند رفع الحاويات العمودية باستخدام مشابك تعليق أنبوبية، يتم لحام أحد طرفي المشبك مباشرةً مع جدار البرج، بينما يتم استخدام لوح عازل في الطرف الآخر. إذا تم استخدامه بشكل خاطئ (غير متوافق)، فسوف يخلق ذلك مخاطر حوادث في عمليات الرفع. (ثانياً) حبل رفع الرافعة —— تسبب الشرارات الكهربائية في الحبال الفولاذية في وقوع حوادث. هذا النوع من الحوادث هو أكثر الحوادث شيوعًا في عمليات الرفع. ففي مواقع تنفيذ مشاريع التكرير والبتروكيماويات، تكون هناك العديد من الأعمال المتداخلة، وغالبًا ما تكون هذه الأعمال معقدة للغاية، خاصةً أسلاك اللحام التي تتشابك في كل الاتجاهات، وأحيانًا تكون هناك أجزاء مكشوفة. وعندما يتلامس حبل الرفع الرئيسي مع هذه الأسلاك، تنشأ شرارات كهربائية، مما يؤدي إلى انقطاع حبل الرفع الرئيسي وبالتالي حدوث الحادث. (ثالثاً) سوء استخدام المركبات أدى إلى وقوع حادث. تحدث معظم هذه الحوادث عندما يكون الجسم المرفوع في الهواء، وعندما يكون كذلك، يميل أحد أجزاء الرافعة للأسفل، مما يؤدي إلى انحراف مركز الثقل وبالتالي حدوث الحادث. (٤) حدوث حوادث نتيجة “أحمال صدمية” غير متوقعة أثناء عملية “القلب”. خلال أعمال التركيب، ولأسباب تتعلق بالعمليات الفنية أو المراحل المطلوبة، يتم قلب جزء معين من البرج أو الخزان أو أي أجسام ثقيلة أخرى بزاوية 18 درجة في الاتجاه العمودي، وذلك لتسهيل عمليات اللحام وتركيب المكونات الداخلية والطلاء، وبالتالي تسهيل سير العمليات التالية بشكل سلس. يُستخدم هذا الإجراء بشكل واسع في تشييد المفاعلات وأجهزة إعادة التصنيع في أجهزة الحفز، كما أن ميله إلى حدوث حوادث مرتفع نسبيًا، مما يجعله من نقاط الضعف والتحديات الرئيسية في إدارة ومراقبة سلامة عمليات الرفع. عندما يكون الجسم المرفوع في وضع الرفع ويتم تدويره إلى 9 درجات، ينشأ فجأة “عبء صدمي” باتجاه حركة الدوران مما يتسبب في انقطاع حبل الرفع الرئيسي، وبالتالي سقوط الجسم المرفوع. كما ينحني ذراع الرافعة إلى الخلف، بل وقد ينكسر أيضًا ويسقط، مما قد يؤدي إلى إصابات بشرية. (خمسة) حوادث ناتجة عن سوء استخدام معدات الرفع. تحدث هذه الحوادث غالبًا أثناء عمليات الرفع المشتركة، حيث يقوم الفنيون بحسابات خاطئة لقوة حبل الرفع الرئيسي، مما يؤدي إلى استخدام العمال للمعدات وحبل الرفع الرئيسي بشكل خاطئ، أو نتيجة لعدم فهم الفنيين لطريقة إطلاق الطاقة الكامنة في الأجسام المرفوعة في مراحل مختلفة من عملية الرفع، بالإضافة إلى عدم كفاية خطط عملية الرفع، مما يؤدي إلى انقطاع حبل الرفع الرئيسي أثناء العملية وبالتالي وقوع الحادث. (٦) حدوث حادث نتيجة سوء توجيه مشرف الرفع أثناء عملية الرفع. في ظل الظروف المتوفرة حاليًا من معدات حديثة، يكون مستوى التناسق بين الإنسان والآلة والبيئة مرتفعًا نسبيًا. وعند تنفيذ خطة غير كاملة، يظهر الضغط على حبل الرفع الرئيسي، كما يُضاء الضوء الأصفر أو الأحمر أو يُصدر إنذار في حالة تجاوز الحمل المسموح به. وفي هذه الحالة، إذا لم يأمر المشرفون في الموقع باتخاذ تدابير فورية واستمروا في العمل بشكل قسري، فقد ينتج عن ذلك انقطاع حبل الرفع الرئيسي، مما يؤدي إلى حوادث كبيرة. (٧) عدم إجراء فحص شامل قبل عمليات الرفع الكبيرة، مما يؤدي إلى عدم القضاء على مخاطر الحوادث في الوقت المناسب وتسبب وقوع الحوادث. ثانياً: درجة خطورة عواقب حوادث الرفع (أ) تكرار الحوادث. هناك فرق كبير بين عمليات الرفع وطريقة العمل الثابتة حيث يقوم شخص واحد بتشغيل آلة واحدة في مساحة صغيرة. تتطلب عمليات الرفع مشاركة عدد كبير من الأشخاص وتعاونهم المتبادل. وخلال أعمال بناء مشاريع البتروكيماويات، يتجمع عدد كبير من العمال في منطقة الرفع، وفي حال وقوع حادث، غالبًا ما يتأثر عدد كبير من الأشخاص. (ثانياً) عواقب الحادث خطيرة. لا تؤدي حوادث الرفع إلى إصابة الأفراد فحسب، بل غالبًا ما تصاحبها أضرار واسعة النطاق في المعدات والمنشآت. وبشكل خاص، فإن سقوط المعدات وانهيار الهياكل المعدنية يؤديان غالبًا إلى حوادث خطيرة. كلما اتسع نطاق عمليات الرفع وزادت سعة الرفع، كانت عواقب الحوادث المحتملة أكثر خطورة. (ثالثاً) تركز أنواع الحوادث. حوادث الإصابات الميكانيكية هي أبرز أنواع الحوادث في عمليات الرفع، مثل: سقوط الأوزان الثقيلة، والضغط أو الدهس، واصطدام الأجسام، وانقلاب الرافعات، وغيرها. بالإضافة إلى ذلك، قد يحدث تيار كهربائي أو إصابات أخرى ناتجة عن المواد. إن أنواع الحوادث التي قد تحدث في جهاز واحد كثيرة ومتركزة إلى هذا الحد، وهو أمر نادر الحدوث في أي آلة أخرى. ثالثاً، تحليل أسباب الحوادث: بالنظر إلى مختلف الحوادث التي وقعت في ممارسات أعمال الرفع والتركيب في مجال البتروكيماويات، وبالتحليل من منظور السلامة النظامية، يمكن إرجاعها إلى حوادث ناجمة عن عوامل خطر مثل السلوك غير الآمن للأفراد والحالة غير الآمنة للمعدات. ترى نظرية السلسلة السببية للحوادث الحديثة أن السلوك غير الآمن للأفراد والحالة غير الآمنة للمعدات تنشأ بسبب أسباب شخصية وأسباب تتعلق بظروف العمل، وهي الأسباب المباشرة للحوادث، بينما السبب الجذري العميق الكامن وراء السلوك غير الآمن والمظاهر غير الآمنة هو الإخفاق في الإدارة. من الجدير بالذكر أن عاملي الإنسان والأشياء يؤثر كل منهما على الآخر، ففي بعض الأحيان يكون الوضع غير الآمن للأشياء هو السبب في سلوك الإنسان غير الآمن، بينما يمكن لسلوك الإنسان غير الآمن أن يؤدي إلى حدوث وضع غير آمن للأشياء أيضًا. (أ) تحليل السلوكيات غير الآمنة لدى الأفراد
تنشأ السلوكيات غير الآمنة لدى الأفراد نتيجة عوامل فسيولوجية ونفسية وبيئية وسلوكية. إنها في الأساس أخطاء، قد تحدث أثناء عملية التشغيل من قبل المشغلين مما يؤدي إلى أخطاء مباشرة، أو قد تحدث أثناء عمل المديرين مما يؤدي إلى أخطاء في الإدارة. والأسباب الرئيسية للأخطاء السلوكية هي كالتالي:
1. ضعف التوعية بالسلامة، وعدم كفاية التدريب في مجال السلامة. ضعف التوعية الأمنية، ووجود نواقص في المعرفة والمهارات الشخصية، وضعف الوعي بالأمان، كل ذلك يؤدي إلى سلوك غير جاد في العمل، وإهمال أثناء العمل، وعدم كفاية الاستعداد للعمل، بالإضافة إلى عدم وجود تدابير تقنية أمنية كافية، مما يسبب سلوكيات غير آمنة من قبل الأفراد. تفترض نظرية السلامة الصناعية أن السلوك غير المناسب للإنسان ينبع في المقام الأول من المواقف الخاطئة. بالنسبة لعمليات الرفع الكبيرة، يجب إجراء فحص شامل قبل البدء في عملية الرفع، أي فحص الحالة غير الآمنة لنقاط التثبيت في الأرض، والحبال، وآلات الرفع، ومعدات الرفع الأخرى. بسبب الإهمال، لم يتم اكتشاف العديد من المخاطر، مما أدى إلى وقوع حوادث أثناء عمليات الرفع. كما قام بعض مشرفي عمليات الرفع بإصدار أوامر بشكل أعمى، مستندين إلى خبرتهم الشخصية، مما تسبب في وقوع الحوادث. يمكن لظروف العمل أن تؤدي إلى حدوث أخطاء، لكن يمكن التغلب على حالات عدم الأمان من خلال سلوك الإنسان الصحيح. أما سبب وقوع الحوادث فهو “أخطاء الإنسان”، وهو أيضًا مؤشر على ضعف الرقابة الإدارية. ضعف وعي المشغلين بالسلامة، وعدم الالتزام بالإجراءات المعتمدة، بالإضافة إلى أخطاء المديرين، كل ذلك يُظهر نواقص في التوعية والتدريب على السلامة. 2. نقص في المعرفة والمهارات، وعدم كفاية تدابير السلامة أثناء البناء. إن عدم تفكير الفنيين بشكل كافٍ في خطوات تنفيذ المهام، وعدم وضوح التوجيهات الفنية، مما يؤدي إلى وقوع حوادث، هو نتيجة لـ “أخطاء البشر” التي يرتكبها المديرون، وهو ما يعكس مشاكل في الإدارة الشاملة للشركة. في أنشطة الرفع المتوسطة ذات الطابع التكاملي، مثل عملية “القلب”， يأخذ المهندسون في الاعتبار عادةً حالة الرفع في الهواء، وحالة القلب، وحالة انتهاء عملية القلب عند وضع خطة العمل. لكنهم غالبًا ما لا يحسبون بدقة “الأحمال الناتجة عن الصدمات” أثناء الانتقال من حالة الرفع في الهواء إلى حالة القلب، بل قد يتجاهلون حدوث هذه الأحمال الناتجة عن الصدمات تمامًا، وهو ما قد يؤدي إلى وقوع حوادث. بالإضافة إلى ذلك، عند رفع معدات البرج، فإن عدم مراعاة فرق الضغط بين الجزء الداخلي والخارجي أثناء لحام المشابك يؤدي غالبًا إلى تشوه جدران البرج، مما يخلق مخاطر حوادث محتملة. لذلك، كلما وُضعت خطة عمل، يجب وضع خطة للإجراءات الأمنية، ويجب أن تكون هذه الإجراءات مناسبة وفعالة. إن عدم اكتمال الخطة التقنية، وتهاون موظفي الموافقة على الخطط، وعدم فحص الصيغ الرياضية بعناية أثناء مراجعة الخطة، والتوقيع بشكل عشوائي، كل ذلك من المشاكل التي لا يمكن تجاهلها. تُظهر التجربة أن الحوادث الناجمة عن سلوكيات الإنسان غير الآمنة تتجلى من ناحية في خسائر اقتصادية مباشرة، ومن ناحية أخرى في خسائر اقتصادية غير مباشرة يصعب تقديرها. يتعلق الأمر بجوانب مختلفة مثل سمعة الشركة، ومؤهلاتها، وتطوير السوق، وفعالية أدائها الاقتصادي. من خلال تعزيز وعي المشغلين بأهمية العمل بأمان، ورفع مستوى كفاءات المهندسين في إدارة الأمان، وتحسين مستوى الإدارة الشاملة للشركة، يمكن القضاء على مخاطر الحوادث إلى أقصى حد، ومنع وقوعها. (ثانياً) تحليل الحالة غير الآمنة للأجسام: في ظل الظروف المتعلقة بالمعدات الحديثة، ومع تحسن مستوى التقنيات الأمنية، يزداد مستوى التناسق بين “الإنسان والآلة والبيئة”. نظرًا لتعقيد مواقع أعمال الرفع في مشاريع البتروكيماويات، ووجود ظواهر الأعمال المتداخلة بشكل متكرر، فإن ذلك يشكل تحديًا معينًا أمام إدارة سلامة أعمال الرفع. كما يمكن أن تحدث حالات عدم الأمان المتعلقة بالمواد في جميع مراحل عملية البناء، وتظهر هذه الحالات بشكل رئيسي في الجوانب التالية: 1. حالة عدم الأمان في الأرض الطبيعية؛ فحتى مع اتخاذ بعض الإجراءات الوقائية، قد يؤدي احتمال انهيار الأساسات إلى وقوع حوادث الرفع. 2. تعرض سلك مشبك اللحام للهواء، مما أدى إلى تشحن الهياكل الفولاذية في الموقع ومعدات الحماية الشخصية ومعدات البرج بالكهرباء، وعندما يتلامس حبل الرفع الرئيسي للرافعة معه، تنشأ شرارات كهربائية تتسبب في انقطاع حبل الفولاذ وبالتالي وقوع الحادث. 3. تؤدي العوامل البيئية مثل رطوبة الجو إلى تدهور أداء المعدات (مثل الرافعات)، وإذا لم يتم فحصها وصيانتها بشكل دوري، فقد يتسبب ذلك في وقوع حوادث. 4. حالة عدم الأمان للأشياء الناتجة عن تصرفات الإنسان، مثل: استخدام المشغل لعصا التحكم بشكل خاطئ أثناء عملية الرفع، مما يتسبب في حوادث السقوط. على سبيل المثال: عندما يقوم عامل اللحام بسحب الأسلاك، فإن تلف حبل الفولاذ دون الإبلاغ عن ذلك يؤدي أيضًا إلى وقوع حوادث. كما ذُكر أعلاه، فإن حالة عدم الأمان التي تصيب الأشياء نتيجة عوامل بيئية في موقع العمل وعيوب في إدارة البناء بطريقة منظمة، تعكس في النهاية أيضًا عيوبًا في مستوى الإدارة الشاملة لدى الشركة. رابعاً: تدابير الرقابة الإدارية: يُظهر تحليل السلوكيات غير الآمنة لدى الأفراد والحالات غير الآمنة للمواد أن كلاً من مشاكل عدم الامتثال للإجراءات المطلوبة في أداء المهام، ومشاكل عدم الأمان في البيئة، تكمن وراءها مشكلة نقص الرقابة الإدارية، أي عدم القدرة على إدارة والسيطرة بفعالية على مصادر الخطر. استنادًا إلى تحليل أسباب الحوادث المذكورة أعلاه، فإن إدارة ومراقبة سلامة عمليات الرفع في مجال الصناعات البتروكيماوية يجب أن تتم أولاً على أساس تحسين نظام إدارة السلامة وآليات تنفيذه في الشركات، مع التركيز على الوقاية من الحوادث، والتركيز بشكل خاص على إدارة ومراقبة أخطاء البشر. ويجب التركيز على القيام بالأعمال التالية: (أ) تعزيز تنفيذ مسؤوليات جميع المسؤولين على جميع المستويات. فيما يتعلق بالحوادث الناجمة عن عدم الجدية في الموافقة على الخطط، يجب إجراء تعديلات وتحسينات مستمرة في نظام إدارة الشركة وآليات عملها ونظام المسؤولية لدى القيادة. كما يجب وضع قوانين ومعايير وأنظمة فعّالة لضمان السلامة في الإنتاج، مع التركيز على إدارة الأهداف، وتطبيق نظام المسؤولية عن السلامة بشكل كامل، حيث يكون رئيس الإدارة هو المسؤول الأول عن ذلك. كما يجب تحديد المخاطر المحتملة واتخاذ تدابير لمنع وقوع الحوادث. (ثانياً) تعزيز التدريب والتوعية في مجال السلامة. لمعالجة المواقف غير الصحيحة التي تظهر أثناء عمليات رفع معدات التكرير والتحويل، بالإضافة إلى النواقص في المهارات التشغيلية وأوجه القصور في معرفة ومهارات المديرين، يجب البدء بتحسين جودة الأفراد، والقيام بأنشطة توعية وتدريب في مجال السلامة بشكل فعّال، مع التركيز على تعليم الأنظمة الأمنية والإجراءات التشغيلية. ويجب الاهتمام في أساليب التعليم بالجانب العلمي والأساليب المناسبة، مع استخدام الحوافز والعقوبات معًا. كما يجب الاستمرار في العمل من خلال ثلاثة جوانب: التقنيات، والتعليم، والتنفيذ الصارم. ومن خلال الجهود المستمرة، يمكن تحسين جودة الأفراد وفي نفس الوقت رفع مستوى الإدارة الشاملة للشركة. (ثالثاً) السعي لتحسين معدات التقنيات الأمنية في الشركات. يجب اتخاذ تدابير تقنية للسلامة قدر الإمكان، ونظرًا لقدرة الإنسان على التصرف بشكل مستقل ووجود العديد من المتغيرات في البيئة، فإن الاعتماد الكلي على التوعية والتدريب له فعالية محدودة. كما يجب، في حال سمحت الظروف الاقتصادية، تحسين معدات وأدوات حماية العاملين، ورفع مستوى المعدات الحديثة في الشركات باستمرار. (٤) تعزيز الرقابة على إدارة العملية بأكملها. التركيز على إدارة الأمان في النظام، وتعزيز إدارة الأمان في عمليات الرفع بشكل شامل ومستمر من قبل جميع الأفراد، حيث لا يجوز التهاون في أي مرحلة، سواء كان ذلك في الخطط التقنية أو تدابير الأمان. من شرح التقنيات المستخدمة في العمل إلى كل مراحل التنفيذ في الموقع، وحتى انتهاء العمل، يجب أن يكون هناك خطة لتدابير الأمان مع وجود خطة للعمليات الإنتاجية؛ ويجب أن يكون هناك تركيز على نقاط الخطر في العمليات الإنشائية، مع تطبيق إدارة شاملة من جميع الزوايا.

يجب ألا تحدث حوادث رفع الأحمال بكثرة في المصانع الكيميائية خلال فترات البناء والإصلاح، ويُنصح صاحب الموضوع بجمع بيانات حوادث رفع الأحمال التي تحدث أثناء فترة العمليات الإنتاجية