【Análisis de casos de accidentes】Caso del accidente por explosión en la planta de dimetilsulfóxido de una empresa en el año 07

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I. Desarrollo del accidente: El 4 de agosto de 2005, a las 8:30, el operador de turno en esa empresa, Sun, detectó en la sala de control que la señal relacionada con el flujo de alimentación de sulfuro en la torre de oxidación A# mostraba valores anormales. Inmediatamente informó al responsable técnico del equipo, Zhang (representante legal del Instituto de Tecnología Aplicada Qinghua en la ciudad de Benxi). Juntos fueron al lugar para verificar la situación y confirmaron que había un problema con el medidor de flujo. A las 8:35, se regresó a la sala de control. Bajo las instrucciones del señor Zhang, los operadores detuvieron el suministro de sulfuro de hidrógeno y notificaron al personal de mantenimiento que procediera a revisar el medidor de flujo de sulfuro de hidrógeno. A las 9:39, las reparaciones en el lugar se completaron y todo funcionó correctamente; de inmediato se informó a Zhang. A las 9:44, Zhang ordenó a los operarios que abrieran, sucesivamente, la válvula de regulación de alimentación de sulfuro y la válvula electromagnética, para suministrar material al tanque de oxidación A#. Al detectar que el flujo de oxígeno era bajo, Zhang ordenó que se aumentara dicho flujo. A las 9:46, explotó la tubería de recuperación de gases de escape en la plataforma del segundo piso. Los fragmentos dañaron los tanques de los equipos como la torre de destilación de sulfuro, el condensador de destilación de sulfuro y la torre de oxidación, lo que causó una fuga de materiales inflamables y un incendio. Una gran cantidad de humo amarillo salió por la cima del edificio. El accidente explosivo causó 2 muertos y 11 heridos. A las 9:50, el equipo de rescate de emergencia llegó al lugar para intervenir en la situación de emergencia. Los heridos fueron trasladados al hospital del personal para recibir atención médica urgente. En el lugar del accidente, se cortaron de inmediato todos los medios peligrosos, y el vehículo se detuvo de forma segura. 30 minutos después, las llamas en el lugar fueron extinguidas. Al mismo tiempo, se continuó rociando agua sobre los equipos de producción para mantener su temperatura baja, y así se logró controlar la situación. II. Análisis de las causas del accidente (I) Causas directas 1. La parte encargada de la transferencia tecnológica incumplió los procedimientos operativos durante la fase de pruebas, dando instrucciones erróneas: debido a un problema en el medidor de flujo de sulfuro, siguiendo las instrucciones de Zhang, se decidió aumentar el flujo de sulfuro. Esto causó que una gran cantidad de sulfuro no reaccionado llegara al sistema de tuberías de escape. Durante el proceso de prueba con nuevo material, Zhang emitió la orden errónea de introducir primero el sulfuro y luego aumentar la cantidad de oxígeno. Esto causó que se acumulara una cantidad considerable de sulfuro en la zona donde ocurrió la explosión. En las tuberías de escape se produjo una intensa reacción química exotérmica, lo que a su vez provocó la explosión. 2. Defectos en el diseño del proceso: El dispositivo de recuperación de dióxido de nitrógeno en las tuberías de escape tiene defectos; la presencia excesiva de sulfuros en dichas tuberías provoca reacciones químicas intensas, lo que hace que el condensador de dioxido de nitrógeno se obstruya con los productos de la reacción. Como resultado, las tuberías de escape experimentan temperaturas y presiones excesivas. 3. El diseño de control del equipo presenta defectos: este dispositivo no cuenta con un sistema de seguridad fiable que impida la entrada excesiva de sulfuros al tanque de oxidación. II. Causas indirectas: 1. La baja calidad profesional del personal técnico y operativo, así como su escasa conciencia sobre los aspectos de seguridad. No dominan adecuadamente la tecnología relacionada con los equipos, y dependen en exceso de quien realiza la transferencia de tecnología. Por ello, cuando este último da instrucciones erróneas, no son capaces de tomar las decisiones correctas, incumpliendo así los procedimientos operativos establecidos. 2. La revisión del proyecto no detectó defectos de diseño en los procesos ni en el control instrumental. 3. La gestión de la seguridad no es adecuada; no se han identificado ni corregido de manera efectiva los riesgos de seguridad presentes en el equipo. III. Medidas de prevención: (I) Se deben realizar tratamientos técnicos en las instalaciones que utilizan dimetilsulfóxido, además de medidas de protección en el lugar donde se encuentran dichas instalaciones. Es necesario elaborar planes técnicos detallados para eliminar todo tipo de sustancias como el sulfuro de hidrógeno, el dinitrogeno tetroxido y el sulfóxido que se encuentren en los tanques de almacenamiento. También es preciso vender o eliminar de forma segura todos los productos terminados y semiterminados que se encuentren allí. De esta manera, se podrán eliminar por completo los riesgos presentes en las instalaciones. Además, es necesario verificar y aprobar cada uno de los resultados del proceso de tratamiento. (II) Aplicar estrictamente el sistema de responsabilidad en materia de seguridad laboral. Establecer y perfeccionar de manera integral todos los reglamentos y procedimientos relacionados con la seguridad en el trabajo, reforzar las responsabilidades en materia de seguridad a todos los niveles, y centrarse en la identificación de riesgos potenciales así como en la promoción de la estandarización en cuanto a seguridad y calidad. Combinando la implementación de una gestión basada en estándares estrictos, se fortalece la capacidad de ejecución del personal, lo que permite poner en práctica efectivamente todas las medidas de seguridad. (III) Fortalecer la formación y capacitación en seguridad para todo el personal, aumentar la conciencia sobre la seguridad y mejorar las habilidades relacionadas con ella. IV. Mejorar los mecanismos de supervisión que las fábricas ejercen sobre las empresas privadas. Es necesario intensificar aún más la vigilancia en materia de seguridad en estas empresas, para eliminar cualquier tipo de incumplimiento de las normas de seguridad. Se deben tomar medidas decisivas contra aquellas prácticas que ponen en peligro la seguridad en el trabajo y la integridad física de las personas, y se debe ordenar la parada temporal de dichas empresas para que puedan corregir sus errores. V. En el caso de proyectos de construcción, reforma o ampliación nuevos, se deben seguir estrictamente las leyes, regulaciones y normativas aplicables para llevar a cabo todos los trámites de aprobación necesarios. Asimismo, es fundamental garantizar que se cumplan todas las responsabilidades relacionadas con la seguridad durante la construcción del proyecto, las pruebas y su puesta en marcha. VI) Se ordena el cese de la actividad en todas las instalaciones privadas dedicadas a la producción química, con el fin de realizar una revisión integral de su seguridad.