수소 제조 변환 촉매 탄소 제거
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여러 대협들께서 촉매 탄소 제거 공정에 대해 조언해 주시기 바랍니다. 이전에 관련 자료를 보관해 두었지만, 지금은 몇 가지 원칙만 남아 있습니다. 부디 더 많은 것을 알려주시면 감사하겠습니다!!!
전환 촉매의 탄화 처리 1) 사고 현상: ① 로관의 입출구 압력 차이가 증가함. ② 로관 상부의 온도가 상승하여 히트파이프와 얼룩이 생긴다. ③ 전환된 수소의 메탄 함량이 높다. 2) 사고 원인: ① 수탄비가 낮음. ② 촉매 중독. ③ 촉매의 충전이 고르지 않거나 분쇄되었습니다. ④ 촉매의 활성이 저하됩니다. ⑤ 작동 온도와 압력의 변동이 크다. 3) 사고 처리: (I)—경미한 카본 축적 확인. —부하를 50%로 낮춥니다. —FV4302를 높여 수소와 탄소의 비율을 증가시킵니다. —수소를 주입한 상태에서 5시간 동안 가동하여 탄소를 제거하는 것을 목표로 합니다. (I)—카본 축적이 심각함을 확인함. —소형 순환 공정을 가동하여 압축기가 소형 순환을 수행합니다. — FV4303을 차단하여 원료를 차단합니다. —증기를 이용해 탄소를 가열하며, 증기량은 정상 가동 시의 30~40% 수준이고, 압력은 1.0~1.5MPa입니다. 온도는 정상 가동 시의 온도를 초과하지 않도록 엄격히 제어해야 합니다. —30분마다 배기가스 중의 CO2 농도를 분석하며, 그 농도가 낮아져서 일정한 저수준에 도달하면 탄소 연소를 종료합니다. —필요한 경우 수증기에 소량의 공기를 섞어 탄화 처리를 할 수 있지만, 과열을 방지하기 위해 공기의 양을 엄격히 조절해야 한다.(공기를 이용한 탄소 연소 시 발열 효과가 크고 반응이 격렬하여 촉매에 심각한 손상을 줄 수 있으므로 사용에 적합하지 않음) —탄소 연소가 끝나면 다시 환원한 후 원료 가스를 투입한다.탄화 처리 후에도 촉매의 활성이 정상으로 돌아오지 않으면, 가동을 중단하고 촉매를 교체해야 합니다.