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Die verschiedenen Hersteller von CNC-Drehmaschinen haben möglicherweise nicht genau dieselben Anforderungen an die Betriebsbedingungen dieser Maschinen. Doch die grundlegenden Anforderungen für einen ordnungsgemäßen Betrieb bleiben unverändert. Im Folgenden werden wir uns die grundlegenden Anforderungen der verschiedenen Hersteller an ihre CNC-Drehmaschinen ansehen: Die Spannungsversorgung der Maschine sollte stabil sein, und die Temperatur darf nicht unter 30 Grad Celsius liegen. Was die Umgebungsbedingungen angeht, so müssen die Maschinen vor direktem Sonnenlicht sowie Strahlung geschützt werden. Zudem muss auch auf die Auswirkungen von Feuchtigkeit Rücksicht genommen werden. Wenn eine Entfernung von der Schwingungsquelle nicht gewährleistet werden kann, müssen Schwingungsdämpfungsrinnen installiert werden. Lassen Sie sich von diesen äußeren Faktoren nicht die Zuverlässigkeit der Maschine beeinflussen. 2. Anforderungen an die Stromversorgung von CNC-Drehmaschinen: In der Regel werden CNC-Drehmaschinen von den Herstellern in den Fertigungsräumen installiert. Die Bedingungen dort sind relativ schlecht, zudem gibt es große Schwankungen im Stromnetz. Daher müssen Hersteller von CNC-Drehmaschinen mit bestimmten Voraussetzungen die Stromspannung der CNC-Drehmaschinen streng kontrollieren. Es muss innerhalb der zulässigen Grenzen bleiben, andernfalls wird die Funktionsfähigkeit der Maschine beeinträchtigt. 3. Anforderungen an die Temperaturbedingungen in der Umgebung der CNC-Drehmaschine: Die Temperatur muss unter 30 Grad Celsius liegen. Zu hohe Temperaturen verkürzen die Lebensdauer der Komponenten des Steuerungssystems und beschleunigen außerdem das Auftreten von Fehlern. Natürlich sind in der CNC-Drehmaschine Komponenten wie Lüfter zur Temperaturregulierung vorhanden. Diese Hilfsmittel ermöglichen es, die Temperatur auf einem niedrigen Niveau zu halten oder konstant zu halten, um die Temperatur der elektronischen Bauteile – insbesondere des Prozessors – zu regulieren. 4. Verwenden Sie die Maschinen stets genau nach den Anweisungen. Die Hersteller der CNC-Drehmaschinen haben für diese Maschinen die am besten geeigneten Parameter festgelegt. Diese Parameter beeinflussen direkt die Lebensdauer sowie die Betriebseffizienz der Maschinen. Deshalb ist es unbedingt notwendig, die Maschinen strikt nach den Anweisungen zu bedienen. Ändern Sie diese Parameter nicht einfach so. Ersetzen Sie die Anbaugeräte der Maschinen nicht einfach so – es muss berücksichtigt werden, ob die Parameter aller Komponenten zueinander passen. Falls nötig, sollte man sich an Fachleute wenden, um die richtige Einstellung vorzunehmen. Noch wichtiger ist zu beachten, dass bei der Verwendung von hydraulischen Spannvorrichtungen, hydraulischen Anschlussköpfen, hydraulischen Werkzeughaltern sowie Hydraulikzylindern der Druck streng im zulässigen Bereich gehalten werden muss; es darf keine Erhöhung des Drucks geben. Die Abnahme der numerisch gesteuerten Drehmaschinen muss gemäß den **„Technischen Anforderungen an die Herstellung und Abnahme von numerisch gesteuerten Horizontaldrehmaschinen“** erfolgen. Dabei gilt Folgendes: 1. Bei der Abnahme nach dem Auspacken werden die Gegenstände im Karton nacheinander überprüft, wobei man sich an die mitgelieferte Lieferliste sowie die in dem Vertrag aufgeführten Anhänge orientiert. Und es werden Überprüfungsprotokolle angefertigt. Es geht um folgende Punkte: Ob die Verpackung unbeschädigt ist, ob es an der Außenseite der Maschine sichtbare Schäden gibt – wie Rost oder abgeblätterte Farbe. Ob es technische Unterlagen gibt und ob diese vollständig sind. Art, Spezifikationen und Anzahl der Zubehörteile. Art, Spezifikationen und Anzahl der Ersatzteile. Art, Spezifikationen und Anzahl der Werkzeuge. Art, Spezifikationen und Anzahl der Messer/Klingen. Montagezubehör. Art, Spezifikationen und Anzahl der elektrischen Komponenten. 2. Testlauf: Nachdem die Maschine installiert und eingestellt wurde, wird der Hersteller benachrichtigt, damit er jemanden schickt, der die Maschine weiter einstellt. Die Tests bestehen hauptsächlich aus den folgenden: 1) Verschiedene manuelle Tests a. Test der korrekten manuellen Bedienung. b. Punktbetriebsprüfung c. Spindel-Getriebestellungsprüfung d. Überschreitungsprüfung 2) Funktionsprüfung a. Durch Tasten, Schalter und manuelle Bedienung wird die Maschine funktional getestet. Flexibilität der Testbewegungen, Stabilität sowie Zuverlässigkeit der Funktionen. b. Wählen Sie eine beliebige Drehzahl der Hauptwelle aus, um kontinuierliche Tests für den Start, die Vorwärtsrotation, die Rückwärtsrotation und das Anhalten der Hauptwelle durchzuführen. Mindestens 7 Mal steuern. c. Tests zur Änderung der Drehzahl des Hauptmotors in hoher, mittlerer und niedriger Geschwindigkeit. Der Toleranzbereich für den Befehlswert und den Anzeigewert der Drehzahl beträgt ±5 %. d. Wählen Sie eine beliebige Vorschubgeschwindigkeit aus und führen Sie über den gesamten Hub des XZ-Achsen kontinuierlich Tests für den Arbeitsvorschub sowie den Schnellvorschub durch. Die Schnellbewegung sollte größer als 1/2 der Gesamtbewegung sein. Pro Seite und bei kontinuierlicher Steuerung mindestens 7 Mal. e. Über die gesamte Bewegungstiefe der X- und Z-Achsen werden Tests mit unterschiedlichen Fügegeschwindigkeiten (niedrig, mittel, hoch) durchgeführt, sowie Tests zur Verschlüsselung des Turmtools in verschiedenen Positionen. f. Die Hydraulik-, Schmier- und Kühlsysteme werden auf Dichtigkeit, Schmierfähigkeit und Kühlleistung getestet, um Lecks zu vermeiden. g. Der Spannhalter wird auf Festigkeit, Lockerung, Flexibilität und Zuverlässigkeit getestet. h. Tests zur Vorwärts- und Rückwärtsdrehung des Hauptspindels, zum Anhalten sowie zum Wechseln der Drehzahl des Hauptspindels. i. Durchführung von Umstellungsversuchen des Turmtischs in Vor- und Rückrichtung. j. Der Fütterungsmechanismus wird mit niedriger, mittlerer und hoher Fütterungsgeschwindigkeit zum Test des schnellen Wechsels der Fütterungsgeschwindigkeit verwendet. k. Zuverlässigkeit und Bewegungsflexibilität von Funktionen wie Überlauf der Prüffütterkoordinaten, manuelle Dateneingabe, Positionsanzeige, Zurücksetzen auf den Referenzpunkt, Anzeige und Suche nach Programmnummern, Programmpausierung, Programmlöschung, Adressinterpolation, Linearfräsen, Zylindrisches Fräsen in Konvexform, Schraubenfräsen, Bogenfräsen, Werkzeugpositionskompensation, Schrittweitenkompensation, Spielkompensation usw. 3) Leerlaufprüfung a. Prüfung des aktiven Antriebsmechanismus: Die Dauer des Betriebs muss mindestens 1 Stunde betragen. Die Temperatur der Hauptlager darf 70 °C nicht überschreiten, wobei die Temperatursteigerung 40 °C nicht übersteigen darf. b. Kontinuierliche Leerlaufprüfung: Die Dauer des Betriebs muss mindestens 8 Stunden betragen, wobei jede Schleife nicht länger als 15 Minuten dauern darf. Am Ende jeder Schleife wird gestoppt, und die Bewegung zur Entspannung der festgeklemmten Werkstücke wird simuliert. Die Pause dauert nicht länger als eine Minute, danach wird mit der Arbeit weitergemacht. 4) Der Benutzer des Belastungstests bereitet die Zeichnungen sowie die Rohmaterialien der jeweiligen Bauteile vor. Unter Anleitung des Programmierers in der Fertigungsstätte wird das Programm programmiert und eingegeben. Zudem werden die geeigneten Schneidwerkzeuge sowie die entsprechenden Schnittbedingungen ausgewählt. Die Belastungstest können in drei Schritten durchgeführt werden: Grobes Drehen, intensives Schneiden und Fein-Drehen. Jeder Schritt wird wiederum in Einzelbearbeitung und zyklische Programmbearbeitung unterteilt. Nach jedem Schneidvorgang werden die tatsächlichen Abmessungen der bearbeiteten Stellen überprüft und mit den vorgegebenen Werten verglichen. Zudem wird die Betriebsgenauigkeit der Maschine unter Belastung geprüft – also die gesamte Bearbeitungsgenauigkeit der Maschine sowie die Präzision bei der Drehung des Werkzeughalters. 3. Nach der Auspackung und Überprüfung der Maschine, den Funktionsprüfungen, den Leerlauftests sowie den Belastungstests – und nachdem qualitativ einwandfreie Produkte hergestellt wurden – können die Formalitäten für die Übergabe der Maschine abgewickelt werden. Sollten Probleme auftreten, ist der Hersteller dafür verantwortlich, sie zu lösen.