في عملية إزالة النيتروجين من غازات المداخن باستخدام تقنية SCR، ما تأثير غاز SO2 في المداخن على الحفازات، وما هي التدابير الوقائية؟ ؟ ؟

في درجات الحرارة المنخفضة، يتفاعل غاز SO2 مع غاز الأمونيا ليشكل حمض الكبريتيك، والذي يلتصق بسطح الحفاز، مما يؤدي إلى انسداد مسام الحفاز أو تغطية المواقع النشطة على سطحه، وبالتالي يفقد الحفاز فعاليته

ببساطة، يؤدي الكبريت إلى تسميم العامل المحفز وإبطال فعاليته، لذا من الضروري غسل الغازات لإزالة الكبريت قبل إدخالها إلى نظام SCR. لكن يجب الانتباه إلى درجة حرارة الغازات عند دخولها إلى نظام SCR؛ فدرجة الحرارة في عملية إزالة الكبريت بالطريقة الرطبة منخفضة، وعادةً ما يلزم رفع درجة حرارة الغازات قبل إدخالها إلى نظام SCR، أما في الطريقة الجافة فإنه يلزم إزالة الغبار أولاً

لا يمكن استخدام تقنية SCR لإزالة النيتروجين بعد استخدام طريقة الغسيل لإزالة الكبريت أولاً، فبعد عملية الغسيل ينخفض درجة حرارة الغازات بشكل كبير، وعند إعادة تسخينها إلى 300 درجة مئوية، فإن استهلاك الطاقة في عملية إزالة النيتروجين سيكون كبيراً جداً. عادةً، يتم أولاً استخدام تقنية SCR لإزالة النيتروجين، ثم استخدام طريقة الغسيل لإزالة الكبريت. عندما تكون درجة حرارة الغازات فوق 350 درجة مئوية، فإن احتمالية تكوين كبريتات الأمونيوم تقل بشكل كبير. بالطبع، هذا يعتمد أيضاً على نوع الكاتاليزر المستخدم؛ يجب اختيار كاتاليزر من نوع SCR لا يقوم بأكسدة غاز SO2 إلى غاز SO3، حيث يتكون كبريتات الأمونيوم في الأساس نتيجة تفاعل غاز SO2 المأكسد إلى SO3 مع غاز الأمونيا； أو يمكن أولاً استخدام الطريقة الجافة أو شبه الجافة لإزالة الكبريت، ثم استخدام تقنية SCR لإزالة النيتروجين؛ وبهذه الطريقة لن ينخفض درجة حرارة الغازات بشكل كبير بعد إزالة الكبريت، كما يمكن أيضًا إزالة النيتروجين

يتم حاليًا استخدام طريقة إزالة الكبريت بالطريقة الجافة، حيث لا يحدث انخفاض كبير في درجة حرارة الغازات، ثم يتم استخدام تقنية SCR عند درجات حرارة متوسطة ومنخفضة لإزالة النيتروجين. يساعد على توفير استهلاك الطاقة، لكن المشكلة التي تظهر هي صعوبة معالجة منتجات عملية إزالة الكبريت بالطريقة الجافة.