Wesentlicher Durchbruch bei der Entwicklung des 5000-Tonnen-Klimakatalysatorofens: Erfolgreicher Pilotversuch mit der Technologie zur Gasifizierung auf sehr großen Transportböden

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Wesentlicher Durchbruch bei der Entwicklung von Gasifizierungsanlagen mit einer Kapazität von 5000 Tonnen pro Tag: Erfolgreicher Pilotversuch mit der Technologie der Großformatigen Transportbett-Gasifizierung. Autor/Quelle: China Chemical Industry News. Datum: 07.11.2016. Klickzahlen: 45. Ende Oktober wurde in Xingping, Shaanxi, ein industrieller Testaufbau mit einer Kapazität von 100 Tonnen pro Tag unter Verwendung der von der Yanchang Petroleum Group entwickelten Technologie der Großformatigen Transportbett-Gasifizierung (KSY) in Betrieb genommen. Dabei konnten alle erforderlichen Parameter und Kennzahlen erfüllt werden. Das bedeutet, dass bei der Entwicklung des Prozesspakets für das weltweit größte Gassierungsanlagen-System mit einer Kohlezuflussmenge von 5000 Tonnen pro Tag zuverlässige Daten erzielt wurden und ein entscheidender Durchbruch gelang. Das industrielle Testgerät mit einer Leistung von 100 Tonnen pro Tag (im vergrößerten Design beträgt die Kohlezufuhr 5000 Tonnen pro Tag) begann am 8. Oktober mit den Tests unter Betriebsbedingungen. Die erste Kohlezufuhr verlief erfolgreich – somit konnte der gesamte Prozess reibungslos ablaufen. Die Belastung bei der Kohlezufuhr lag bei 50% ； Nach 14 Tagen ununterbrochener stabiler Betriebszeit wurden umfangreiche Betriebsdaten sowie wertvolle Erfahrungen gesammelt. Der Carbon-Hydrogen-Zentrum von Yanchang Petroleum optimiert derzeit dieses Gerät weiter. Es wird eine weitere Testphase durchgeführt, und es wird intensiv an der Entwicklung eines Prozesspakets für größere Anlagen gearbeitet, bei denen eine Kohleverbrauchsmenge von 5000 Tonnen pro Tag erreicht werden kann. Es wird erwartet, dass die industrielle Demonstration sowie die Verbreitung dieser Technologie während des „13. Fünfjahresplans“ abgeschlossen werden können. Dadurch kann nicht nur die Anzahl der Vergasungsanlagen in großen Kohlechemieprojekten erheblich reduziert werden, sondern es ist auch möglich, große Vergasungsanlagen direkt am Kohlebergwerk oder in den Kohlechemieparken zu errichten. So kann Synthesegas zentral produziert und nach den Bedürfnissen der Unternehmen zentral verteilt werden. Dadurch wird der Transport von Kohle durch den Transport von Gas ersetzt. 　 “Angesichts der Probleme der Transportbett-Gasifizierungstechnologie (TRIG), wie die Notwendigkeit, Braunkohle als Rohstoff zu verwenden, sowie das begrenzte Marktpotenzial, haben wir eigenständig einen zweistufigen Umwandlungsapparat entwickelt, wodurch die fortschrittlichere KSY-Gasifizierungstechnologie entstanden ist. ”Li Dapeng, erster Experte für Kohlechemie und Leiter des Zentrums für Kohlenwasserstoffe bei der Yanchang Petroleum Group, sagte. Die KSY-Technologie bildet mit dem Aufströmreaktor, dem Fluidisierbettreaktor, effizienten mehrstufigen Trennsystemen, Anlagen zur kontinuierlichen Entlastung des Asches unter Druck, dem Fluidisierbett-Abfallkessel sowie dem hocheffizienten PCD-System zur Reinigung der Luft ein vollständiges Innovationskonzept für die Gasifizierung. Es zeichnet sich durch eine maximale Vielfalt an möglichen Rohstoffen, eine sehr hohe Verarbeitungskapazität, niedrige Bau- und Betriebskosten sowie eine hohe Effizienz bei gleichzeitiger Umwelt- und Energieeinsparung aus. Laut Li Dapeng eignet sich die KSY-Gasifizierungstechnologie für Braunkohle sowie schwach veränderte Steinkohlen. Sie ermöglicht es, auch Kohlen mit einem Aschengehalt von bis zu 40 % zu verarbeiten – dadurch wird die bisherige Beschränkung, dass der Aschengehalt bei der Gasifizierung nicht über 20 % liegen darf, umgangen. Zudem bietet diese Technologie neue Möglichkeiten für die effiziente Nutzung von Halbzucker. Der Vergasungsofen hat eine lange Betriebsdauer und erfordert nur einfache Wartung. Die dazugehörigen IGCC-Kraftwerke benötigen kein Sauerstoffscheidungssystem, wodurch die Bau- und Betriebskosten deutlich geringer sind ； Es besteht hauptsächlich aus einem Transportbett-Gasifizierungssystem und einem zweistufigen Umwandlungssystem, wodurch der erste und der zweite Reaktor miteinander verbunden werden. Im zweiten Fluidisierungsreaktor steigt die Reaktionstemperatur auf etwa 1200 °C aufgrund der hohen Zyklenrate der festen Partikel. Dadurch werden Probleme wie Rückstände von Teer, ein zu hoher Methangehalt sowie eine zu geringe Kohlenstoffumwandlungsrate bei der herkömmlichen Fluidisierungs-Gasifizierung beseitigt. Das erzeugte Synthesegas weist eine hohe Menge sowie eine gute Qualität auf. Außerdem verwendet diese Gasifizierungstechnik eine trockene Aschenentfernung, es entsteht kein Schmutzwasser, und eine Kühlung mit Wasser ist nicht notwendig.