هل استقرار الجهاز يعني موثوقيته؟

يجب أن تشمل القابلية للثقة الاستقرار

الصيانة المركزة على الموثوقية (RCM) هي طريقة هندسية نظامية تُستخدم عالميًا حاليًا لتحديد احتياجات الصيانة الوقائية للمعدات، وتحسين أنظمة الصيانة. وفقًا للمعيار العسكري GJB1378-92 “متطلبات وأساليب وضع خطط الصيانة الوقائية للمعدات”， يُعرّف RCM على أنه: “العملية أو الأسلوب الذي يتم من خلاله تحديد متطلبات الصيانة الوقائية للمعدات، بناءً على مبدأ الحفاظ على موثوقية وأمان المعدات باستخدام أقل قدر ممكن من الموارد، وذلك باستخدام طرق اتخاذ القرارات المنطقية”. الفكرة الأساسية له هي: إجراء تحليل لوظائف النظام وأعطاله، من أجل تحديد عواقب كل عطل داخل النظام ； استخدام إجراءات اتخاذ القرارات المنطقية الموحدة، لتحديد التدابير الوقائية لمواجهة عواقب كل خلل ； من خلال إحصاء بيانات الأعطال في الموقع، وتقييم الخبراء، والنمذجة الكمية وغيرها من الوسائل، وبمراعاة ضمان الأمان والسلامة، يتم تحسين استراتيجيات صيانة النظام بهدف تقليل خسائر التوقف عن العمل الناتجة عن الصيانة إلى أدنى حد، وكذلك تقليل استهلاك موارد الصيانة. إن عملية RCM السريعة هي عملية مكونة من 5 خطوات، وهي بسيطة للغاية. إليك التفاصيل: 1. المرحلة التحضيرية: المهام التي يجب إنجازها أولاً لضمان نجاح فريق تنفيذ عملية RCM ； 2. تحليل الاحتمالات والعواقب: يتطلب هذه الخطوة وجود فهم لأهمية كل نمط من أنماط الفشل المستقلة، بالإضافة إلى تطوير مجموعة من الأساليب الفعالة لترتيب مهام RCM حسب الأولوية ； ٣. تحليل الوظائف وأسباب فشلها: يعتمد التحليل الناجح لعملية RCM على فهم حقيقي لأسباب فشل الوظائف، وذلك كأساس لإجراء أعمال الصيانة المناسبة ； ٤. FMECA: هو جوهر ومحتوى RCM، وهو الجزء الذي يساعد في حل المشكلات بشكل فعال في إطار RCM، حيث يتم تحديد أنماط الفشل، ووصف تأثيرات الفشل، وتحديد مهام الصيانة اللازمة ； 5. المتابعة لاحقًا: تم تصميم هذه المهام للمساعدة في دفع الفريق قدمًا بسرعة وتنفيذ جميع مهام RCM، وتعد المتابعة لاحقًا بنفس أهمية عمليات التحليل المذكورة أعلاه، كما لها خطواتها الخاصة. *خطوات FMECA: (1) الحصول على المعلومات المتعلقة ببنية المنتج ووظائفه. (2) إتقان مواد بدء تشغيل المنتج وتشغيله وتشغيله وصيانته. (3) الحصول على بيانات حول ظروف البيئة التي يتواجد فيها المنتج. (4) تعريف المنتج ووظائفه والمتطلبات الدنيا لتشغيله. (5) رسم مخطط موثوقية المنتج وفقًا لمخطط وظائفه. (6) يتم تحديد مستوى التحليل بناءً على الهيكل المطلوب وكمية المعلومات المتوفرة، أي تحديد المستويات التي سيتم تحليلها.

(7) تحديد أنماط الأعطال، وتحليل أسبابها وتأثيراتها. (8) تحديد طرق اكتشاف الأعطال. (9) تحديد التدابير الوقائية الممكنة أثناء التصميم، لمنع الأحداث التي لا نرغب في حدوثها بشكل خاص. (10) تحديد مدى خطورة أنماط الأعطال المختلفة على المنتج. (11) تحديد مستويات احتمال حدوث أنواع الأعطال المختلفة. (12) يتم ملء جدول FMEA، ورسم مصفوفة المخاطر. أما إذا كان من الضروري إجراء تحليل FMECA كميًا، فيجب ملء جدول CA