Ist die Stabilität einer Anlage gleichbedeutend mit ihrer Zuverlässigkeit?

Zu Zuverlässigkeit gehört Stabilität

Wartung mit Schwerpunkt auf Zuverlässigkeit (RCM) ist derzeit eine weltweit verbreitete systemtechnische Methode zur Bestimmung der Bedürfnisse an präventiver Wartung von Anlagen und zur Optimierung des Wartungssystems. Gemäß dem militärischen Standard GJB1378-92 „Anforderungen und Methoden zur Erstellung von Plänen für die präventive Wartung von Ausrüstung“ wird RCM als „der Prozess oder die Methode zur Bestimmung der Anforderungen an die präventive Wartung von Ausrüstung unter Anwendung logischer Entscheidungsverfahren – mit dem Ziel, die inhärente Zuverlässigkeit und Sicherheit der Ausrüstung bei minimalem Ressourcenverbrauch aufrechtzuerhalten“ definiert. Der grundlegende Ansatz besteht darin, eine Funktions- und Fehleranalyse des Systems durchzuführen, um die Folgen der verschiedenen Fehler im System klar zu definieren ； Mit standardisierten logischen Entscheidungsverfahren werden präventive Maßnahmen zur Abwendung der Folgen von Störungen festgelegt ； Durch Methoden wie die Statistik von Störungsdaten vor Ort, Expertenbewertungen sowie quantitative Modellierung wird die Wartungsstrategie des Systems unter Berücksichtigung von Sicherheit und Integrität so optimiert, dass Verluste durch Stillstände sowie Ressourcenverbrauch bei der Wartung auf ein Minimum reduziert werden. Der schnelle RCM ist ein Prozess mit 5 Schritten, der sehr einfach ist. Die konkreten Schritte sind wie folgt: 1. Vorbereitung: Die Aufgaben, die zuerst erledigt werden müssen, um den Erfolg des RCM-Teams zu gewährleisten ； 2. Analyse von Möglichkeiten und Konsequenzen: In diesem Schritt ist es notwendig, ein Verständnis für die Bedeutung jedes einzelnen Fehlerrisikomusters zu entwickeln sowie Methoden zu finden, um die RCM-Aufgaben ordnungsgemäß zu priorisieren ； 3. Funktions- und Ausfallanalyse: Eine erfolgreiche RCM-Analyse basiert auf einem tiefen Verständnis der Ursachen für Funktionsausfälle, um gezielte Reparaturen durchzuführen ； 4. FMECA: Dies ist die Seele und das Kernstück des RCM – es handelt sich dabei um den Teil des RCM, der tatsächlich dazu dient, Probleme zu lösen. Dabei werden die möglichen Ausfallmuster identifiziert, die Auswirkungen der Ausfälle beschrieben sowie die notwendigen Wartungsmaßnahmen festgelegt ； 5. Nachbereitung: Diese Aufgaben sind dazu da, dem Team dabei zu helfen, schnell voranzukommen und alle RCM-Aufgaben voranzutreiben. Die Nachbereitung ist genauso wichtig wie die oben beschriebene Analysearbeit, und sie hat ebenfalls ihre eigenen Schritte. *FMECA-Schritte: (1) Erwerb von Informationen über die Struktur und Funktion des Produkts. (2) Kenntnisse der Unterlagen zur Inbetriebnahme, zum Betrieb, zur Bedienung und zur Wartung des Produkts. (3) Erfassung von Informationen über die Umgebungsbedingungen, in denen das Produkt sich befindet. (4) Definition des Produkts sowie seiner Funktionen und Mindestanforderungen an die Nutzung. (5) Zeichnen Sie das Zuverlässigkeitsdiagramm anhand des Funktionsdiagramms des Produkts. (6) Das Analyseniveau, also die Ebene, bis zu der analysiert werden soll, wird in Abhängigkeit von der erforderlichen Struktur sowie der Menge an verfügbaren Daten festgelegt.

(7) Identifizieren Sie die Fehlermuster und analysieren Sie deren Ursachen sowie Auswirkungen. (8) Ermitteln Sie die Methoden zur Erkennung von Fehlern. (9) Erkennen Sie die möglichen Präventivmaßnahmen bei der Planung, um Ereignisse zu verhindern, die besonders unerwünscht sind. (10) Bestimmen der Grad der Schädlichkeit, den verschiedene Fehlermuster für das Produkt darstellen. (11) Bestimmung der Wahrscheinlichkeitsstufen für das Auftreten verschiedener Fehlermuster. (12) Füllen Sie das FMEA-Formular aus und erstellen Sie eine Gefährdungsmatrix. Falls eine quantitative FMECA erforderlich ist, muss das CA-Formular ausgefüllt werden