Aumentar la temperatura de los gases de escape

1. Calentamiento de materiales de proceso； 2. Calentamiento eléctrico ； 3. Calentamiento con aceite térmico ； 4. Calentamiento por vapor.

Este mensaje fue editado por última vez por arpcd el 14-11-2016 a las 19:45. En el extranjero, conocí a una empresa que utilizaba los gases de los hornos de coque para calentar el aire necesario en el proceso de desnitrificación (justo en el rango de temperaturas de 320~350 °C mencionado por el autor). La temperatura de los gases originales era de 250 °C; se trataba de condiciones similares. Además, la cantidad de humo es menor que la del dueño del edificio; probablemente sea solo la mitad, alrededor de 150 mil. . La respuesta es muy simple: se utiliza gas de coquera para calentar directamente. Para 150,000 metros cúbicos por hora de humos, se necesitan aproximadamente 1,000 metros cúbicos por hora de gas de coquera (el valor calorífico del gas de coquera es de unos 4,000 kcal/m³). La boquilla de combustión es una boquilla de llama plana, que se instala directamente en el conducto de humos. Los humos resultantes de la combustión también van directamente al conducto de humos; posteriormente, pasan por un reactor de desnitrificación SCR y luego por un economizador, que sirve para calentar el agua de alimentación de la caldera. Este es el método más simple y económico: se utiliza combustible gaseoso para calentar directamente. . Más tarde, los extranjeros pasaron a usar gas natural y LPG; la regla era utilizar aquel que fuera más económico.

¿No se podría considerar simplemente destruir el recuperador de calor, o bien utilizar calefacción eléctrica?

El suministro de gas de horno de coque es inestable y su valor calorífico es bajo.

La última edición de este mensaje fue realizada por arpcd el 14-11-2016 a las 22:53. Se trata de 300,000 metros cúbicos de humo; la temperatura aumenta en 80°C. Incluso si la eficiencia del calentador es del 100%, la potencia del calentador eléctrico sería de aproximadamente 7000 kW. . . 0,5 yuanes por kilovatio-hora; el consumo diario es de 3500 yuanes. En un año, con 8000 horas de uso, la cantidad total asciende a 28 millones de yuanes. . . . . Se utiliza gas natural (valor calorífico ~8400 kcal/m3); el consumo de gas es de ~720 m3/h. El precio del gas natural es de 3 yuanes por m3, por lo que el costo por hora es de 2160 yuanes. Eso es menos que el costo de la electricidad. Si hacemos los cálculos económicos, en muchos casos son los indicadores económicos los que determinan el proceso a utilizar.

La última edición de este mensaje fue realizada por arpcd el 14-11-2016 a las 23:07. La pregunta es: ¿existen fuentes de calor más económicas que el gas de coquera? Si es posible, por supuesto que sí. Si se calienta el humo a 320°C para eliminar los óxidos de nitrógeno, eso es un requisito esencial desde el punto de vista ambiental. En ese caso, no hay otra opción más que utilizar gas de coquería. Si la estabilidad no se logra, hay que crear las condiciones necesarias para que sea estable. A menos que el costo de lograr esa “estabilidad” sea mayor que el costo de utilizar otras fuentes de calor. Al principio, tuve intercambios técnicos con extranjeros en el extranjero. Después de pasar por el reactor SCR, se producía una disminución de temperatura de unos 10 a 15 °C; la temperatura del gas original era de unos 310 °C. En cambio, el gas original de los extranjeros tenía una temperatura de 250 °C. Si se utilizara un GGH, es decir, si se intercambiara calor entre el gas ya tratado con SCR (310 °C) y el gas original (250 °C), manteniéndose una diferencia de temperatura de unos 10 °C, entonces la temperatura del gas original subiría de 250 °C a 300 °C, mientras que la temperatura del gas tratado bajaría de 310 °C a 260 °C antes de salir del sistema. De esta manera, solo sería necesario elevar la temperatura del gas original en unos 10 °C, lo que reduciría mucho el consumo energético. Los extranjeros no dijeron nada al respecto. Más tarde, el intérprete me dijo que ellos ya no querían hablar conmigo. . . . :Jajaja. Más tarde, al comparar los precios de la energía, finalmente entendí por qué los extranjeros dejaron de prestarme atención: el precio del gas de los altos hornos es de 7 centavos por m³. Si se consume 1000 m³ por hora, el costo sería de 70 dólares por hora. En un año, eso suma 560,000 dólares. Quizás esa cantidad sea incluso menor que los costos de mantenimiento del GGH. Además, con el calor recuperado por los intercambiadores de calor, resulta más económico utilizar directamente el gas de los altos hornos, en lugar del GGH. Al ver mis cálculos, los extranjeros se dieron cuenta de que no podían engañarme, así que dejaron de prestarme atención. . . :lol

Efectivamente, a veces una inversión inicial mayor, aunque implica un costo más alto, se traduce en menores gastos de operación, lo cual tiene un gran impacto en la tasa de retorno del capital.

El propietario del foro ya ha decidido el proceso de desnitrificación. He visto que algunos fabricantes utilizan un método de desnitrificación a más de 200 grados; no es necesario calentar primero los gases antes de proceder con la desnitrificación

La última edición de este post fue realizada por arpcd el 15-11-2016 a las 15:46. La técnica de desnitrificación a bajas y medias temperaturas, tanto en el país como en el extranjero, se considera prácticamente inútil; no tiene relación con los procesos industriales reales. El problema principal es que la vida útil de los catalizadores no es suficiente. Prácticamente ninguna empresa puede garantizar que su catalizador dure más de 8000 horas. En comparación con los catalizadores SCR de alta temperatura, no hay comparabilidad alguna. . En el caso de los catalizadores SCR de alta temperatura, si se realiza una licitación, es probable que ninguna empresa se atreva a indicar que su vida útil es de 24.000 horas; seguramente se sentirían avergonzadas de participar en la licitación.