مشاركة | للقضاء على أخطاء الجودة، يمكنك فعل ذلك بهذه الطريقة

Thread Content

كيف يمكن لمدير الجودة التحكم في الأخطاء البشرية وتحسين كفاءة عمليات الفحص؟ السؤال: أنا مدير جودة، وأود أن أستشير الخبراء: كيف يمكن التحكم بفعالية في الأخطاء البشرية؟ كيف يمكن تحسين كفاءة الفحص ضمن نطاق مسؤوليات هذا القسم؟ الإجابة: لضمان التحكم الفعّال في عملية إنتاج الجودة، يجب وجود نظام تحكم كامل. أولاً، يجب وضع خطة للتحكم، حيث يتم تحديد مؤشرات العمليات الرئيسية بوضوح في هذه الخطة، بالإضافة إلى تحديد تكرار أخذ العينات وحجم العينات المناسب، وكذلك نوع رسوم البيانات وأساليب الفحص المستخدمة. كما يجب وضع خطة للتصرف في حال حدوث انحرافات (OCAP). ثم يقوم المشرف بإجراء تحليل إحصائي للبيانات والمعلومات المجمعة، ويعمل على التحسين المستمر. يمكن السيطرة بفعالية على الأخطاء البشرية من خلال الجوانب التالية: الإجراءات الموحدة، وأسلوب بوكايوكي لتجنب الأخطاء، وتحليل أنظمة القياس. نحن جميعًا نعلم أن جودة المنتج تُصنع ولا تُكتشف، لذا يجب أن يكون هدفنا عدم وجود أي موظفين للفحص. وبعبارة أخرى، عندما يتحسن عملية التصنيع ويصبح جيدًا بما فيه الكفاية، يمكننا حينها التفكير في تقليل عدد موظفي الفحص، وبالتالي تحسين كفاءة عملية الفحص أكثر. كيف يمكن تقليل الأخطاء البشرية؟ السؤال: لا يستطيع الموظفون الالتزام بالإجراءات المحددة، مثل إهمال إجراء الصيانة الدورية، وأحيانًا نسيان إغلاق الصمامات المهمة أثناء تغيير خطوط المعدات، وهناك العديد من الأمور الصغيرة الأخرى التي يوجد لها قواعد وأنظمة لكن لا يتم تنفيذها! كما أن بعض المديرين غالبًا ما لا يتمكنون من إنجاز المهام في الوقت المحدد، أو يقومون بذلك بشكل سطحي. لطالما تساءلت، هل المشكلة في الجودة، أم أن مديري المستويات المختلفة لا يقومون بعملهم على الوجه الصحيح؟ أرجو من الخبراء توجيهي حول كيفية التعامل مع هذا الوضع. الجواب: إن مستندات إجراءات SOP والإرشادات التشغيلية والقواعد الصارمة وما إلى ذلك، كلها أمور مكتوبة على الورق؛ فهي تخبر موظفينا بكيفية القيام بالأمور ومتى يجب القيام بها وكيفية تنفيذها، لكنها لا تضمن عدم حدوث أخطاء من قبل الموظفين أثناء التنفيذ. وكما نعلم جميعًا، فإن أي عملية يقوم بها الإنسان قد تحدث فيها أخطاء، لذلك لا يمكننا سوى التفكير في المزيد من أجهزة الوقاية من الأخطاء لحل هذه المشكلة. على سبيل المثال، في الحالة المذكورة أعلاه “عند تغيير مسارات الأنابيب في الجهاز، يحدث أحيانًا نسيان إغلاق الصمامات المهمة”، فهل يمكننا استخدام جهاز لمنع حدوث هذا الخطأ، أي لمنع نسيان إغلاق الصمامات؟ لا يمكن بأي حال من الأحوال تغيير مسار أنابيب المعدات دون إغلاق الصمامات أولاً. بالإضافة إلى ذلك، يجب أن يكون لدينا خطة تحكم كاملة. كيف يتم جمع معلومات المنتجات غير المطابقة؟ السؤال: منتجات الشركة هي الأقمشة، ولم نعيّن موظفًا متفرغًا لمراقبة الجودة عبر الإنترنت لإجراء فحوصات عشوائية للمنتجات وفقًا لطريقة أخذ العينات المحددة، بل يعتمد الأمر بشكل أساسي على تقارير العمال في قسم الإنتاج. يقدم مديرو ورش العمل في بعض العمليات اقتراحات فعالة للتعامل مع المشكلات، بينما تعتمد عمليات أخرى دائمًا على قسم ضمان الجودة للحصول على الاقتراحات. كما أنه من الصعب علينا التوحيد فيما يتعلق بتسجيل معلومات المنتجات غير المطابقة للمواصفات واتخاذ تدابير التحسين. كيف يمكن جمع معلومات المنتجات غير المطابقة للمواصفات، مثل كيفية تحديد المعلومات التي يجب تسجيلها؟ الجواب: التسجيل هو مجرد جمع وحفظ للمعلومات والبيانات، لكن ما الذي يعتبر مهمًا وما الذي يعتبر ثانويًا؟ في الواقع، يجب تحديد كل هذه الأمور بوضوح في خطة التحكم. بصفتنا مديرين للجودة، يجب علينا أولاً معرفة مؤشرات الأداء الرئيسية لدينا، ثم يأتي دور تقسيم العينات بشكل مناسب وجمع البيانات لتوفير أساس للتحليل الإحصائي لاحقاً. بعد فترة من تحسين العمليات بشكل مستمر، يتم تعديل عدد العينات وتكرار أخذ العينات وفقًا لمستوى الجودة الفعلي للعملية، بل ويمكن حتى إلغاء بعض عمليات التفتيش أو أخذ العينات غير الضرورية. لذلك، من المهم جدًا وضع خطة للتحكم. كيف يشارك مهندسو الجودة في عملية البحث والتطوير؟ السؤال: أنا مهندس جودة، وأشارك في تطوير أحد منتجات الشركة. لكن قسم البحث والتطوير يشك في الكفاءة المهنية لمهندسي الجودة، ويستبعدهم. هل هناك طريقة أفضل للمشاركة في عملية تطوير المنتجات؟ (السائل: يانغ شياو (جون)) الإجابة: من الضروري جدًا والمهم أيضًا أن يشارك مهندسو الجودة في عملية التطوير، وعندما يصل مستوى الشركة إلى 5σ أو أكثر، يجب على المصممين أخذ قابلية تصنيع المنتج في الاعتبار. وفي هذه الحالة، يمكن لمهندس الجودة ذو الخبرة الواسعة أن يستخدم أساليب إحصائية مناسبة أو أدوات جودة لتحليل بيانات التجارب، وتقديم العديد من الاقتراحات البناءة. وبذلك، يمكن تجنب المشاكل التي حدثت في المنتجات المماثلة خلال عملية الإنتاج الضخم، كما يمكن تحسين التصميم بشكل أكبر. وغالبًا ما يفتقر المصممون إلى القدرة على استخدام الأدوات الإحصائية لتحليل البيانات بفعالية، ولذلك يمكن للاثنين أن يكملا بعضهما البعض. لكي يتمكن مهندسو الجودة من المشاركة بفعالية في عملية تطوير المنتجات، يجب علينا تحديد مسؤولياتهم بوضوح في وثائق إجراءات SOP الخاصة بالتطوير، في كل مرحلة من مراحل التصميم. كيف التعامل مع شكاوى العملاء؟ السؤال: إجراءات الشركة في التعامل مع شكاوى جودة العملاء هي كالتالي: يقوم موظفو المبيعات بتقديم شكاوى العملاء، ثم تقوم الإدارة المسؤولة بتحليل أسباب الشكاوى واقتراح تدابير لتصحيح الوضع. لكن الردود الواردة من الأقسام المسؤولة كانت مجرد عبارات شعارية، لا تحقق تصحيحًا ووقاية فعليين، كما أنها لا تلبي متطلبات العملاء. كيف يمكننا إنشاء نظام لمراجعة ردودنا على شكاوى العملاء؟ أم هل يتم تحديد الخطوات التي يجب أن تتولى مهمة المراجعة ضمن سير النظام؟ الجواب: المشكلة التي ذكرتها هي مشكلة تواجه العديد من الشركات. جذر هذه المشكلة يكمن في البرامج الخاصة بالنظام. أولاً، يجب ربط شكاوى العملاء بأداء المسؤولين المعنيين في مختلف الأقسام، ووضع مؤشرات لقياس رضا العملاء؛ فذلك يساعد على تعزيز فعالية الإجراءات التصحيحية وكفاءة العمل. ثم إعادة تقييم إجراءات التعامل مع شكاوى العملاء. يجب تحديد بوضوح في الوثائق الخاصة بإجراءات التعامل مع شكاوى العملاء من يتولى استقبال وجمع معلومات الشكاوى، ومن يقوم بتحليلها وتنفيذ الإجراءات اللازمة لتصحيح المشكلات والوقاية منها، ومن يقوم بإبلاغ العملاء بالنتائج، ومن يتابع ويتحقق من فعالية الإجراءات المتخذة، بالإضافة إلى تحديد المدة الزمنية اللازمة لإرسال تقرير 8D إلى العميل. أفضل طريقة هي أن يُنشئ قسم الجودة قناة تواصل مباشرة مع العملاء، لتقليل الحلقات الوسيطة قدر الإمكان. (ما يُسمى بـ 8D، وهو عبارة عن عملية حل المشكلات الموجهة للفريق وتتضمن ثماني خطوات من D1 إلى D8) كيف يتم أخذ عينات لفحص المنتجات الخاصة؟ السؤال: المواد الخام المستخدمة في إنتاج شركتنا هي منتجات خاصة، على شكل لفائف، ولا يمكن فحصها إلا من خلال العينات الأولى والأخيرة. في عمليات الفحص العشوائي/الكامل، يمكن فقط إجراء فحص سطحي، ولا يمكن التحقق بشكل حقيقي من الحالة الداخلية. وهكذا، لا يمكن اكتشاف المشاكل أثناء عملية الأخذ عينات، بينما تظهر العديد من المشاكل أثناء عملية الإنتاج. كيف يمكن إنشاء نظام أخذ العينات بطريقة معقولة؟ الإجابة: بالنسبة لهذا النوع من المنتجات، نحتاج إلى الاعتماد أكثر على عمليات مُنظمة للتحكم في جودة المنتج، بدلاً من مجرد مراقبته. نحن نعلم أن أنواع الرقابة عادةً ما تنقسم إلى فئتين رئيسيتين، الأولى هي رقابة المنتجات، والثانية هي رقابة العمليات. لذلك، يجب علينا تعزيز السيطرة على العمليات بدلاً من مراقبة المنتجات، مثل تحليل العلاقة بين معاملات المعدات والآلات الرئيسية (مثل المعايير وغيرها) والنواتج (خصائص المنتج). إذًا، بالنسبة لفحص هذه المنتجات المكلفة، يجب علينا تقليل عدد العينات قدر الإمكان، ويمكن استخدام رسم بياني I-MRChart لمراقبة التغيرات في القيم. كيف يتم تنظيم وإدارة أرقام الترميز الخاصة بالمنتجات؟ السؤال: الشركة التي يعمل فيها صديقي هي شركة كبيرة جدًا في مجال الإضاءة في البلاد، ولديها عشرات الفئات من المنتجات التي تصل إلى آلاف الأنواع. وبسبب تنوع المنتجات، بالإضافة إلى البيع المحلي والتصدير، فإن أرقام ترميز المنتجات كانت دائمًا مربكة. أرجو استشارة الخبراء: كيف يمكن تنظيم وإدارة رموز المنتجات؟ الإجابة: عادةً ما يقدم عملاؤنا اسم المنتج (مثل “Cat”)، ويحتوي كل اسم منتج عادةً على سلسلة من المنتجات ذات المواصفات المختلفة (مثل 1W، 2W...)، لذلك يمكننا إضافة رمز بعد اسم المنتج، مثل Cat1W، Cat2W... وإذا لم يقدم العميل اسمًا للمنتج الجديد، فيمكن لشركتنا تسمية المنتج بطريقة التفكير الجماعي (يمكن اختيار الأسماء من أسماء الحيوانات أو النباتات وما إلى ذلك)، ثم يتم استخدام نفس طريقة الأرقام المذكورة سابقًا. وبهذه الطريقة، يمكننا وضع مستندات إجراءات التشغيل القياسية لتنظيم الأمور والسيطرة عليها، مما يساعد في تجنب التكرار والفوضى بفعالية. المصدر: الإنترنت