공유｜품질 오류 제거, 이렇게 하면 됩니다

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품질 관리자는 어떻게 인위적인 오판단을 방지하고 검사 효율성을 높일 수 있을까? 질문: 저는 품질 관리자입니다. 전문가님께 여쭙고 싶은데, 인위적인 오판단을 어떻게 효과적으로 통제할 수 있을까요?본 부서의 업무 범위 내에서 검사 효율을 어떻게 더욱 향상시킬 수 있을까? 답변: 생산 품질 과정을 잘 통제하려면 완전한 통제 체계가 필요합니다.먼저 통제 계획을 수립해야 하며, 이 계획에는 핵심 프로세스 지표(KPI)와 적절한 표본 추출 빈도, 표본 크기, 어떤 관리도와 검사 방법을 사용할지 명확하게 정의해야 합니다. 또한 통제 실패 시 대응할 계획(OCAP)도 마련해야 합니다.그 다음 관리자는 수집된 데이터 정보를 바탕으로 통계 분석을 진행하고 지속적으로 개선해 나가야 합니다.다음과 같은 몇 가지 측면을 통해 인위적인 오판을 효과적으로 통제할 수 있다: 표준화된 작업, 포카요케 오류 방지법, 측정 시스템 분석. 우리 모두 알다시피, 제품의 품질은 검사를 통해 만들어지는 것이 아니라 제조 과정에서 결정됩니다. 그러므로 우리의 목표는 검사 인력을 전혀 두지 않는 것입니다.즉, 제조 공정이 개선되어 충분히 우수해지면, 검사 인력을 줄이고 검사 효율을 더욱 높일 수 있습니다. 인적 오류를 어떻게 줄일 수 있을까? 문제: 직원들이 정해진 절차대로 일을 하지 않습니다. 예를 들어, 정기 점검을 잊어버리거나, 설비의 배관을 교체할 때 중요한 밸브를 닫는 것을 깜빡하기도 합니다. 이 외에도 규정이나 제도가 있음에도 불구하고 지켜지지 않는 사소한 일들이 훨씬 더 많습니다!일부 관리자들도 종종 업무를 제시간에 완수하지 못하거나, 명백히 대충 처리하는 경우가 있습니다.저는 계속 생각해왔어요. 자질의 문제일까요, 아니면 각급 관리자들의 업무가 제대로 이루어지지 않는 걸까요?전문가님께 조언을 구합니다. 이런 상황을 어떻게 관리해야 할까요? 답변: SOP 절차서, 작업 지침, 엄격한 규정 등은 모두 서면상의 것일 뿐입니다. 이러한 것들은 직원들에게 무엇을, 언제, 어떻게 해야 하는지만 알려줄 뿐, 직원들이 실행 과정에서 실수를 하지 않을 것이라고 보장해 주지는 못합니다.우리 모두 알다시피, 인간이 작업을 하다 보면 반드시 실수가 생기기 마련입니다. 그러므로 이럴 때는 오류를 방지할 수 있는 더 많은 장치들을 고안해내는 수밖에 없습니다.예를 들어 앞서 언급한 사례처럼 “장비의 배관을 교체할 때 중요한 밸브를 닫는 것을 잊어버리는 경우”가 있습니다. 이럴 때 밸브를 닫는 것을 잊지 않도록 오류 방지 장치를 활용할 수 있을까요?밸브를 먼저 닫지 않으면 반드시 장비의 배관을 전환할 수 없습니다.또한 우리는 완전한 통제 계획도 가지고 있어야 합니다. 불합격품 정보는 어떻게 수집하나요? 문제: 저희 회사의 제품은 직물입니다. 저희는 전담 IPQC를 두지 않아 정해진 샘플링 방법에 따라 제품을 무작위로 검사하지 못하고 있으며, 주로 생산부서 현장 작업자들의 피드백을 통해 확인하고 있습니다.일부 공정의 작업장 관리자들은 효과적인 처리 방안을 제시하지만, 다른 공정들은 항상 QA의 조언에 의존합니다.그리고 불합격품 정보 기록 및 개선 조치 측면에서도 통일하기가 매우 어렵습니다.불합격품 정보를 어떻게 수집하는지, 예를 들어 기록해야 할 정보를 어떻게 선별하는지 궁금합니다 답변: 기록이란 단지 정보나 데이터를 수집하여 보관하는 것일 뿐인데, 무엇이 중요한 것이고 무엇이 부차적인 것일까요?실제로 이러한 것들은 모두 통제 계획에 명확하게 정의되어 있어야 합니다.품질 관리자로서 우리는 먼저 우리의 KPI가 무엇인지 알아야 하며, 그 다음에야 합리적으로 그룹을 나누어 샘플을 수집하고 데이터를 모아 향후의 통계 분석을 위한 근거를 마련할 수 있습니다.일정 기간 동안 지속적으로 프로세스를 개선한 후, 프로세스의 실제 품질 수준에 따라 표본 수와 표본 추출 빈도를 재조정할 수 있으며, 불필요한 검사나 표본 추출을 없앨 수도 있습니다.그러므로, 효과적인 관리 계획을 세우는 것은 매우 중요합니다. 품질 엔지니어는 어떻게 연구개발에 참여하나요? 질문: 저는 품질 엔지니어로서 회사의 특정 제품 개발에 참여하고 있습니다.하지만 연구개발 부서는 품질 엔지니어의 전문성을 의심하여 그들을 배척했다.제품의 연구개발 과정에 더 나은 방법으로 참여할 수 있는 방법이 있을까요?(질문자: 양샤오(군)) 답변: 품질 엔지니어가 연구개발 과정에 참여하는 것은 매우 필요하고 중요합니다. 기업의 수준이 5σ 이상으로 향상되면, 우리의 디자이너들은 제품의 제조 가능성을 고려해야 합니다.이때 풍부한 실무 경험을 가진 품질 엔지니어는 적절한 통계적 방법이나 품질 관리 도구를 활용하여 실험 데이터를 분석하고, 다양한 건설적인 제안을 내놓을 수 있습니다. 이를 통해 설계 단계에서 과거에 유사한 제품들이 대량 생산 과정에서 겪었던 여러 문제들을 효과적으로 예방할 수 있으며, 설계를 더욱 최적화할 수도 있습니다.그리고 디자이너들은 통계 도구를 활용해 데이터를 효과적으로 분석하는 데 서툴러서, 둘이 상호 보완할 수 있습니다. 품질 엔지니어가 제품의 연구개발 과정에 효과적으로 참여할 수 있도록 하려면, 연구개발 SOP 절차 문서에 설계의 각 단계에서 품질 엔지니어의 역할을 명확히 정의해야 합니다. 고객의 불만을 어떻게 처리해야 할까요? 질문: 회사의 고객 품질 불만 처리 절차는 다음과 같습니다. 영업 담당자가 고객의 불만을 제기하면, 해당 부서에서 원인을 분석하고 개선 방안을 마련합니다.하지만 담당 부서가 답변한 것은 모두 구호에 불과한 말들뿐으로, 실질적인 문제 해결이나 예방 효과를 거둘 수 없으며 고객의 요구도 충족시킬 수 없습니다.고객 불만 응대 심사 체계는 어떻게 구축해야 할까요?아니면 시스템 운영 과정에서 누가 심사를 담당해야 하는지 명확히 해야 하는 단계인가요? 답변: 당신이 언급한 이 문제는 많은 기업들이 겪게 되는 것입니다.이런 문제의 근원은 시스템 프로그램에 있습니다.우선, 고객 불만은 각 부서의 관련 담당자들의 성과와 연계되어야 하며, 고객 만족도를 측정할 수 있는 지표도 마련해야 합니다. 이렇게 하면 시정 조치의 효과성과 업무 효율성을 높이는 데 도움이 됩니다.그런 다음 고객 불만 처리 절차를 재평가합니다.고객 불만 처리 절차 문서에는 누가 불만 정보를 수신하고 수집하는지, 누가 분석하여 시정 및 예방 조치를 실행하는지, 누가 고객에게 피드백을 제공하는지, 누가 그 시정 조치의 효과성을 추적하고 검증하는지, 8D 보고서는 언제까지 고객에게 회신해야 하는지 등을 명확히 규정해야 합니다.가장 좋은 방법은 품질 부서가 고객과 직접 원활한 소통 창구를 마련하여, 중간 단계를 가능한 한 줄이는 것입니다.(소위 8D란 D1부터 D8까지 총 8단계로 구성된 팀 중심의 문제 해결 프로세스를 말합니다.) 특수 제품은 어떻게 샘플링하여 검사해야 할까요? 질문: 저희 회사에서 사용하는 원료는 모두 특수 제품으로, 한 묶음씩 들어 있어서 샘플만을 통해 검사를 진행할 수 있습니다.샘플링/전수 검사 시에도 표면만 검사할 수 있을 뿐, 그 안의 상황을 실제로 확인할 수는 없습니다.이렇게 하면 샘플링 과정에서는 문제를 발견할 수 없지만, 생산 과정에서는 많은 문제가 발생합니다.어떻게 하면 샘플링 체계를 더 합리적으로 구축할 수 있을까요? 답변: 이러한 제품의 경우, 제품의 품질을 관리하기 위해 제품에 대한 모니터링보다는 통제된 공정에 더 의존해야 합니다.우리는 제어 유형에 일반적으로 두 가지 큰 범주가 있다는 것을 알고 있습니다. 하나는 제품에 대한 모니터링이고, 다른 하나는 공정에 대한 모니터링입니다.따라서 우리는 제품에 대한 모니터링을 대체하기 위해 공정에 대한 통제를 강화해야 하며, 예를 들어 핵심적인 기계 장비의 파라미터들에 대해 그 입력 요인(파라미터 등)과 출력(제품 특성) 간의 관계를 분석해야 합니다.그렇다면 이러한 고가의 제품 검사에서는 표본 추출을 최대한 줄이기 위해, I-MR 차트라는 단일점 이동극차도를 활용한 관리 방법을 적용할 수 있습니다. 제품 코드를 어떻게 표준화하고 관리할까? 질문: 제 친구가 다니는 회사는 국내 조명 산업에서 매우 큰 규모를 자랑하는 대형 생산 기업입니다. 수십 가지 카테고리에 걸쳐 수천 가지의 제품을 생산하고 있으며, 제품의 종류가 너무 많고 국내 판매와 수출도 함께 이루어지기 때문에, 제품의 코드 체계가 항상 혼란스러운 상태입니다.전문가님께 여쭙고 싶습니다. 제품의 코드는 어떻게 표준화하고 관리해야 하나요? 답변: 보통 저희 제품의 고객사에서는 품명을 하나 제공해주는데(예를 들어 ‘Cat’), 각 품명에는 일반적으로 일련의 제품군이 포함됩니다(1W, 2W 등 다양한 사양). 따라서 품명 뒤에 코드를 붙일 수 있습니다. 예를 들어 Cat1W, Cat2W와 같이요. 만약 고객사에서 새로운 제품의 품명을 제공하지 않는다면, 저희 회사에서 브레인스토밍을 통해 이름을 지어낼 수 있습니다(동물이나 식물의 이름 등을 활용할 수 있음). 그 후에는 앞서 언급한 번호 부여 방식과 동일하게 처리하면 됩니다.이렇게 하면 SOP 표준 운영 절차 문서를 만들어 규범화하고 통제함으로써, 중복이나 혼란을 효과적으로 방지할 수 있습니다. 출처: 인터넷