57- Discusión sobre la modernización de la tecnología de separación de los gases de escape en la unidad de oxidación del dispositivo para la producción de benceno
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Este mensaje fue editado por última vez por luoli519 el 2 de octubre de 2023, a las 15:41. Actualmente, en el país existen más de una docena de plantas que utilizan benceno refinado obtenido a partir de productos petroquímicos como materia prima. Y la unidad de oxidación es una de las unidades centrales del equipo, ya que afecta al rendimiento del producto y a la seguridad en el funcionamiento del mismo. El dispositivo de oxidación necesita eliminar los gases inertes que se acumulan a través de los gases de escape. Para separar y recuperar las sustancias en forma de gotas, los productos semielaborados y los productos finales que se encuentran en esos gases de escape, es necesario utilizar un separador gas-líquido. Según las estadísticas, en los más de diez equipos de unidades de oxidación ya construidos, la gran mayoría utiliza separadores gas-líquido para el gas de descarga. En estos casos, se emplean separadores de espuma de tipo malla como dispositivos para separar el gas de descarga; sin embargo, su eficiencia en la separación es inestable, existe una alta caída de presión durante su funcionamiento, son propensos a obstrucciones y se producen frecuentes paradas no planificadas. El propietario exige utilizar componentes internos con hojas separadoras para reutilizar la carcasa del desespumador de malla existente, y realizar una modernización técnica de los componentes internos de malla. Amigos que trabajan con este tipo de dispositivos, por favor discutan basándose en sus propias experiencias.
La producción por parte de las empresas nacionales de **benceno refinado a través de procesos como hidrogenación, oxidación e hidratación comenzó en la segunda mitad del siglo pasado. Inicialmente, había pocas empresas dedicadas al diseño de este tipo de dispositivos. Los niveles de tecnología y equipos utilizados se mantenían básicamente en los niveles de las décadas de 1980 y 1990; en esencia, se trataba de tecnologías copiadas de otros sistemas.
De los diez o más sistemas que están en funcionamiento actualmente, además del problema de separación de alcoholes y líquidos alcalinos residuales que ya se ha abordado en otros artículos técnicos, también existe el problema de separación de los gases emitidos por las unidades de oxidación. La gran cantidad de gotas de materia prima y productos terminados transportadas por el gas de escape provoca una alta caída de presión en los componentes internos de la malla, lo que genera obstrucciones y paradas no planificadas. Esto afecta negativamente la eficiencia de producción y los costos operativos, lo cual representa un gran problema para los propietarios.
En los últimos años, muchos técnicos que anteriormente se dedicaban a la gestión de la producción y operación de equipos han dejado sus antiguas empresas para unirse a firmas de diseño. Gracias a su experiencia práctica en la producción, realizan trabajos de optimización y mejora técnica de los procesos tradicionales. También hay algunos factores relacionados con la energía necesaria para la modernización del separador de gases y líquidos en las unidades de oxidación.
Este mensaje fue editado por última vez por luoli519 el 25-12-2019 a las 16:01. La imagen que se muestra a continuación es la del separador de tipo malla utilizado para tratar los gases de escape provenientes de la unidad de oxidación, un equipo cuya reforma era algo que causaba muchos problemas a los responsables de la gestión de la producción en una empresa productora de caprolactama
El separador de malla mencionado fue diseñado técnicamente por una empresa de diseño dentro del sistema original; en el país existen también muchos equipos similares.
La última edición de este mensaje fue realizada por luoli519 el 27-11-2016 a las 18:21. Las condiciones de funcionamiento del separador de malla para la liberación de gases son las siguientes: 1. Componentes: oxígeno, nitrógeno y otros gases orgánicos； 2、OP: 1Barg ； 3、OT:196℃ ； 4. Flujo en fase gaseosa: 4000,5 Am³/h; 5. Densidad en fase gaseosa: 4,09 kg/m³; 6. Viscosidad en fase gaseosa: 0,021 cp ； 7. Flujo en fase líquida: 2000 kg/h ； 8. Densidad de la fase líquida: 855,88 kg/m³; 9. Viscosidad de la fase líquida: 0,4 cp.
Parámetros de diseño originales: 1. DP: 280kPag; 2. DT: 210℃； 3. Caída de presión durante el funcionamiento: no más de 50 mBar ； 4. Material: S30408. ¿Acaso la empresa de diseño no especificó requisitos claros en cuanto a la eficiencia de separación? ¡
Este mensaje fue editado por última vez por luoli519 el 2 de octubre de 2023, a las 15:42. Tras realizar consultas con diversas fuentes, el propietario decidió utilizar la tecnología patentada G50 para la separación de las hojas, con el fin de mejorar técnicamente el separador de malla existente. Entonces, ¿cuáles son las ventajas técnicas del componente patentado de separación de aletas tipo G50 en comparación con los desespumadores tradicionales de malla?
Este mensaje fue editado por última vez por luoli519 el 2 de octubre de 2023, a las 15:42. A continuación, se presenta un análisis comparativo del siguiente material, desde aspectos como el nivel técnico, la eficiencia en la separación, la caída de presión durante el funcionamiento, la flexibilidad operativa, el período de funcionamiento continuo, el costo de implementación, los costos operativos y los efectos ambientales
La última edición de este mensaje fue realizada por luoli519 el 2 de octubre de 2023, a las 15:43. Cabe señalar que, al reutilizar la carcasa del separador existente y aplicar la tecnología patentada de separación con paletas tipo G50 para mejorar las partes internas del separador, la capacidad de procesamiento aumentará entre un 30% y un 50%, o incluso más. Además, la flexibilidad en su operación también se verá significativamente mejorada. En el rango del 150%, las mejoras de capacidad ya no requieren inversión en dicho separador.