Shenhua Coal-to-Oil Baotou Coal Chemical Company erreicht nahtlosen Wechsel zwischen importierten und inländischen Katalysatoren

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Shenhua Coal-to-Oil Baotou Coal Chemical Company erreicht nahtlosen Wechsel zwischen importierten und inländischen Katalysatoren Autor/Quelle: Datum: 2016-12-02 Klicks: 7 Kürzlich hat die Shenhua Coal-to-Oil Baotou Coal Chemical Company einen reibungslosen Wechsel zwischen dem importierten Katalysator SHAC201 und dem inländischen Katalysator SUG bei allen relevanten Parametern bewirkt. Dies stellt einen wichtigen Durchbruch bei der stabilen Anwendung inländischer Katalysatoren dar und markiert einen bedeutenden Meilenstein auf dem Weg der technologischen Innovationen des Unternehmens. Mut zur Innovation und Präzision in der Berechnung, um einen „nahtlosen“ Wechsel in der Produktqualität zu gewährleisten. Aufgrund der großen Unterschiede in den Eigenschaften bezüglich des Wasserstoffs zwischen inländischen und importierten Katalysatoren beträgt das Verhältnis von Wasserstoff zu Propylen bei importierten Katalysatoren etwa 0,3–0,35, während dieses Verhältnis bei inländischen Katalysatoren bei etwa 0,55–0,8 liegt. Dadurch entstehen beim Wechsel zwischen den beiden Katalysatoren viele Produkte mit einem Melt-Index, der nicht den Anforderungen entspricht. Um den strategischen Zielen des Unternehmens „Technologische Innovationen sowie Effizienzsteigerung“ gerecht zu werden, haben die zuständigen Techniker den Reaktionsprozess der beiden Katalysatoren genau untersucht. Anhand der Verweildauer des Pulvers in der Schicht wurde das Verhältnis des Pulvers, das von den beiden Katalysatoren erzeugt wird, berechnet. Dadurch konnte für jeden Zeitraum eine optimale Kontrolle des Wasserstoff-Propylen-Verhältnisses festgelegt werden. Bei den letzten beiden Wechseln zwischen inländischen und importierten Katalysatoren lagen die Schwankungen des Schmelzindex stets im kontrollierbaren Bereich. Beim Wechsel der Katalysatoren entstand kein Übergangsmaterial. Kühne Anpassungen der präzisen Steuerung ermöglichen einen „nahtlosen“ Wechsel der Katalysatoraktivität. Aufgrund unterschiedlicher Herstellungsverfahren weisen importierte Katalysatoren im Vergleich zu inländisch hergestellten Katalysatoren erhebliche Unterschiede in ihrer Aktivität auf. Die Aktivität der importierten Katalysatoren ist in jeder Charge relativ konstant; die Reaktionsgeschwindigkeit ist hoch. Allerdings ist die Kontrolle der elektrostatischen Kräfte schwach, wodurch ein Betrieb unter hohen Lasten schwierig ist ； Inländische Katalysatoren weisen eine hohe Aktivität auf, haben wenig Asche und eine gute Elektrostatikkontrolle, sind jedoch instabil in ihrer Aktivität und reagieren nur langsam auf Anpassungen. Um eine stabile Produktion nach dem Wechsel des Katalysators zu gewährleisten, führten die zuständigen Techniker mehrere Experimente durch und justierten kontinuierlich Parameter wie die Reaktionstemperatur, die Geschwindigkeit der Zirkulationsgasströmung, das Gewicht der Schicht, den Druck des Propylen sowie den AL/SI-Verhältnis. Dadurch konnten die Schwankungen der Reaktionsparameter beim ursprünglichen Wechsel verringert werden – was wiederum eine Basis für einen Betrieb unter hohen Belastungen über lange Zeiträume schuf. Vorausschauendes, sorgfältiges Planen zur Erreichung eines „nahtlosen“ Wechsels der Verdichtung des Pulvers. Es besteht ein erheblicher Unterschied in der Schüttungsdichte zwischen importierten und inländischen Katalysatoren. Bei der Herstellung von Polyolefin-Produkten derselben Sorte liegt die Schüttungsdichte des mit dem importierten Katalysator SHAC201 hergestellten Pulvers bei 270–310 kg/m³, während die Schüttungsdichte des mit dem inländischen Katalysator SUG hergestellten Pulvers bei etwa 390–410 kg/m³ liegt. Dadurch entstehen große Unterschiede zwischen der festgelegten und der tatsächlichen Belastung des Granuliersystems. Um Unterschiede zu verringern und zu verhindern, dass das Granulationsystem aufgrund von übermäßiger Belastung oder niedrigem Füllstand im Entgasungsbehälter stillsteht, haben die zuständigen Techniker detaillierte Betriebsanleitungen erstellt. Zunächst wird anhand der Veränderungen der Fließdichte im Reaktor festgestellt, zu welchem Zeitpunkt das Pulver mit hoher Verdichtung in den Entgasungsbehälter gelangt. Anschließend wird mithilfe der Schätzung der Verweildauer des Pulvers im Entgasungsbehälter sowie unter Berücksichtigung des tatsächlichen Drehmoments der Granulationsmaschine, die Einstellungen für die Dichte der Granulationsmaschine sowie der Zusatzstoffe allmählich erhöht. Dadurch bleibt der Materialstand im Entgasungsbehälter sowie die Produktqualität konstant. So werden Situationen vermieden, in denen das Pulver mit hoher Verdichtung in die Granulationsmaschine gelangt und dadurch Schwankungen bei der Rotationsventilsteuerung, ein Stillstand der Granulationsmaschine aufgrund eines hohen Drehmoments oder eine mangelhafte Produktqualität entstehen. Auf diese Weise wird eine stabile, zuverlässige und effiziente Betriebsweise gewährleistet.