Tecnología de aromáticos combinados completamente nacionalizada

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La planta combinada de aromáticos funciona de manera estable, lo que ayuda a subsanar las deficiencias en la cadena industrial de Sinopec. 10 de agosto de 2015, 08:22. Según informes de Huicong Chemical Network, hasta el 31 de julio, la planta combinada de aromáticos de Hainan Refining & Chemicals, propiedad de Sinopec, con una capacidad de 600.000 toneladas al año, ha funcionado de manera estable durante 20 meses consecutivos. Su rendimiento general está a la altura de los estándares internacionales más elevados. Para los profesionales del sector, una capacidad de producción anual de 600.000 toneladas es realmente insignificante en comparación con la demanda nacional, que asciende a casi 20 millones de toneladas al año” ； Sin embargo, este conjunto de dispositivos sigue siendo considerado como un “éxito sin precedentes en la historia de la química china”. Algunos expertos incluso lo han descrito como un “trueno que sorprendió a todos”, ya que, por primera vez en décadas, se logró superar el último punto débil de la cadena industrial de la química en China: los aromáticos. El dolor en el corazón de las empresas petroquímicas: “Solo se quiere comer una melocotada, pero hay que comprar todo el huerto”. Wu Wei, subingeniero jefe del Instituto de Ciencias Petroleras de China, explicó que en el mundo existen unos 8 millones de sustancias químicas orgánicas; más del 30% de ellas requiere el uso de aromáticos ； Más del 40% se utiliza en etileno; sumando ambos, la proporción supera el 80%. “Por lo tanto, el etileno y los aromáticos son las dos principales materias primas, y su tecnología y capacidad de producción reflejan el nivel de la industria petroquímica”. Como los dos eslabones más importantes en la cadena industrial moderna del petróleo y el químico, el etileno y los aromáticos presentan un grave desequilibrio en su nivel de desarrollo en China: la capacidad de producción de etileno aumentó drásticamente, pasando de solo 459.000 toneladas al año en 1978 a más de 17 millones de toneladas al año en 2014. Gracias a esto, China pasó del décimo lugar a ocupar el segundo lugar a nivel mundial. Durante el mismo período, el nivel tecnológico también avanzó rápidamente hasta situarse entre los más avanzados del mundo. A través de procesos como la adopción de tecnologías extranjeras, su adaptación y posterior innovación, se desarrollaron una serie de tecnologías clave, tecnologías propietarias y tecnologías complementarias. Siguiendo el principio de dar igual importancia a las tecnologías nacionales e internacionales, y priorizando el uso de equipos fabricados en el país, la tasa de utilización de equipos nacionales para la producción de etileno superó el 80%. Se logró desarrollar tecnologías avanzadas para la producción de etileno, polipropileno, acrilonitrilo, así como para la pirólisis catalítica de materias primas pesadas y elastómeros SBS. La tecnología relacionada con los compresores de gas para la producción de etileno a escala de millones de toneladas también alcanzó un nivel avanzado a nivel mundial. Las “tres sustancias clave” necesarias para estos procesos se producen principalmente en el país, alcanzando o acercándose al nivel más avanzado del mundo ； La construcción de grandes plantas de etileno ha pasado de consistir en la adquisición completa de equipos, a una situación en la que solo se importan los paquetes tecnológicos y algunos equipos esenciales. Asimismo, la gestión general de dichas plantas ya no corre a cargo de empresas extranjeras, sino que se realiza a nivel nacional, con diseño, adquisiciones y organización de la construcción por parte de empresas locales. En general, ya existe la capacidad para construir plantas de etileno con capacidad de producción de millones de toneladas, utilizando tecnología propia. Además, se han formado grupos industriales de etileno en las regiones del Delta del Río Perla, del Delta del Río Yangtze y en la zona del Golfo de Bohai, lo que los sitúa entre los mejores del mundo. Anteriormente, en todo el mundo, solo las empresas estadounidenses UOP y la francesa IFP poseían la tecnología necesaria para la producción de aromáticos. Esto creó un monopolio en el mercado tecnológico; además, existían barreras técnicas muy elevadas. Los costos relacionados con la concesión de licencias tecnológicas, así como los costos de los adsorbentes y catalizadores especializados, eran extremadamente altos. Sun Lili, directora general de China Petrochemical Engineering Corporation, recuerda que en 1975, cuando se introdujo una planta para la producción de p-xileno, con una capacidad anual de solo 27.000 toneladas, el costo tecnológico ascendió a más de 4 millones de dólares ； Actualmente, para un complejo con una capacidad de producción anual de 600.000 toneladas de PX, los costos por licencias tecnológicas ascienden a cientos de millones de yuanes; además, el costo de los adsorbentes importados es aún mayor, entre 200 y 300 millones de yuanes. Esta situación de “querer comer solo una melocotón, pero tener que comprar todo el huerto” se ha convertido en un gran dolor para los empleados de Sinopec. “Debemos tener bajo nuestro control los componentes petroquímicos como los aromáticos, y no dejarnos controlar por otros. ”Subrayó Sun Lili. Ella explicó que, actualmente, el consumo anual mundial de aromáticos para fines químicos es de aproximadamente 120 millones de toneladas. Existen más de 130 plantas productoras de aromáticos, distribuidas en países y regiones desarrollados como Estados Unidos, Europa, Japón y Corea del Sur. Por su parte, el PX es la variedad de aromáticos más utilizada y más representativa, con una extensa cadena industrial derivada. En 2014, el consumo de PX en China fue de aproximadamente 20 millones de toneladas. Las fibras producidas a partir del PX equivalen a un volumen de algodón que podría obtenerse de unos 230 millones de mu de tierra cultivable. Esto tiene una importancia estratégica indiscutible para resolver el conflicto por el uso de la tierra entre los cultivos alimenticios y el algodón, y para preservar esos 1.800 millones de mu de tierra cultivable. Los aromáticos también se utilizan ampliamente en la producción de poliésteres no destinados a usos textiles, lo que permite obtener envases de poliéster seguros, fiables, ligeros y reciclables para el uso diario. De este modo, se logra un desarrollo sostenible que permite ahorrar energía y reducir costos. Al mismo tiempo, a partir de los aromáticos también se pueden obtener fibras de poliamida de alta resistencia, baja densidad y buena resistencia al desgaste (es decir, aramidas), que se utilizan principalmente en la producción de cables para neumáticos, materiales de refuerzo para caucho, cuerdas especiales, así como en materiales para el sector militar y aeroespacial. Se emplean ampliamente en campos importantes como la industria automotriz, la electromecánica, la aeronáutica y la industria militar. “Es una materia prima de suma importancia; si uno no la produce por sí mismo, otros son quienes tienen el control sobre ella”, dijo Sun Lili. China es actualmente el mayor consumidor mundial de PX. En los últimos 15 años, su tasa de crecimiento anual ha superado el 20%. Sin embargo, debido a una insuficiencia en la producción nacional y a la dependencia de las importaciones, en 2014 se importaron cerca de 10 millones de toneladas, lo que representa aproximadamente la mitad del consumo total. El valor de estas importaciones fue de unos 12.6 mil millones de dólares, de los cuales el 75% provino de países desarrollados como Corea del Sur, Japón y Estados Unidos. Mientras la población local protesta contra el desarrollo de la industria del PX, en el extranjero se construyen nuevas plantas de PX dirigidas al mercado chino. Los expertos del sector consideran que no se puede descartar la posibilidad de que consorcios extranjeros generen opinión pública en China, incitando a la población a oponerse al proyecto PX. “Frente a las dudas de la población, es necesario presentar los hechos y razonar desde un punto de vista científico, así como analizar las causas subyacentes del problema desde una perspectiva social. Se debe realizar un análisis racional y científico para que la gente comprenda las causas y consecuencias del problema. Más de 40 años, el esfuerzo de varias generaciones, para lograr numerosos “recordes mundiales”. La tecnología integral de aromáticos es una tecnología de alto nivel, compleja y con un alto grado de integración; su desarrollo es difícil y no se logra en un día. Xie Zaiku, director del Departamento de Ciencia y Tecnología de Sinopec, afirmó que se necesitaron más de 40 años y los esfuerzos de varias generaciones para lograr el éxito. Él explicó que la tecnología PX es la parte fundamental del conjunto de tecnologías relacionadas con los aromáticos. La mayoría de las plantas de PX que China introdujo anteriormente provienen de la empresa estadounidense UOP. Durante el proceso de desarrollo de nuestras aplicaciones, esta empresa estadounidense prestó especial atención a las cuestiones relacionadas con la propiedad intelectual, lo que llevó a nuestros propios investigadores a darle gran importancia a este aspecto durante todo el proceso de desarrollo. De esta manera, se logró desarrollar tecnologías en el área de los aromáticos basadas en la innovación independiente y con derechos de propiedad bien definidos. En el año 2004, cuando los adsorbentes de producción nacional se utilizaron por primera vez en las instalaciones introducidas por Qilu Petrochemical, fue necesario superar varias barreras técnicas y llevar a cabo intensas negociaciones comerciales para que dichos adsorbentes pudieran emplearse finalmente en esas instalaciones. Todos los indicadores relacionados con su rendimiento fueron iguales o superiores a los de los adsorbentes importados, y su precio era un tercio más bajo que el de los productos importados. El éxito en la producción nacional de adsorbentes estimuló el ambicioso deseo de Sinopec de desarrollar tecnologías propias para la producción de aromáticos. Nuestra tecnología completa para la producción de aromáticos permitió la construcción, en el año 2011, de una planta piloto con una capacidad de 30.000 toneladas al año en Yangzi Petrochemical. A finales de 2013, esta tecnología fue aplicada en el gran proyecto de producción de PX en Hainan, con una capacidad de 600.000 toneladas al año. La escala de esta planta representa el máximo nivel de procesamiento posible para este tipo de instalaciones. La planta funcionó sin problemas desde su puesta en marcha, y ya ha estado en operación de forma continua durante casi 20 meses. Se han logrado muchos récords mundiales: el consumo energético por tonelada de producto es solo el 75% del de las tecnologías avanzadas internacionales; el costo por tonelada de producto es un 6% menor que el de los estándares internacionales; además, la pureza del producto supera el 99,8%. La tecnología general se encuentra en un nivel líder a nivel internacional. Xie Zaiqu destacó que, frente al pánico social causado por la estigmatización del proceso PX, Hainan Refining & Chemical, desde el inicio de la construcción de la planta, estableció como objetivos clave “cero contaminación, cero fugas, cero emisiones y seguridad intrínseca”. Se procuró controlar todo en su origen, logrando así un control inteligente, con el fin de garantizar que no hubiera emisiones en el aire, fugas en la superficie ni filtraciones en el subsuelo. De esta manera, se logró una producción segura y ecológica, convirtiendo a la planta en una verdadera “fábrica jardín”. El contenido de dióxido de azufre en los gases de escape es de solo 20 miligramos por metro cúbico estándar, lo cual está muy por debajo de los estándares de emisión de la categoría I. Esto representa un nivel avanzado a nivel mundial ； Tecnología innovadora e eficiente de integración de hornos de calefacción, que reduce las emisiones anuales de dióxido de carbono, un gas de efecto invernadero, en 12.000 toneladas, por debajo del nivel internacional más avanzado ； Se ha desarrollado una tecnología innovadora de aprovechamiento térmico en diferentes niveles de energía, que no solo reduce significativamente el consumo energético del dispositivo, sino que también permite que este transmita energía hacia el exterior. Se pueden transmitir hasta 70 mil kilovatios-hora al día ； De manera revolucionaria, se sustituye la adsorción física por reacciones catalíticas, lo que permite prolongar significativamente la vida útil del catalizador y reducir las emisiones de residuos sólidos en un 98 %. Esto contribuye a una reducción significativa en el consumo de energía y las emisiones, cumpliendo así con los requisitos para un desarrollo sostenible de los recursos y el medio ambiente.