Umrüstung der Abgasabsorptionsanlage
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Unser Projekt zur Herstellung von 180.000 Tonnen Hydrogenperoxid ist bereits seit 3 Jahren in Betrieb. Die oxidierten Abgase werden nach der Trennung durch Erweiterungskühlung anschließend durch Adsorptionsanlagen aufbereitet, bevor sie abgeleitet werden. Es bestehen derzeit Probleme mit den Abgasemissionen, die den Vorgaben nicht entsprechen, sowie mit dem hohen Verbrauch an Aromaten. Um diese Probleme zu lösen, planen wir eine Modernisierung der Abgastechnik. Ursprünglich waren es 3 Behälter mit 8 Kernen, 2 Behälter für die Adsorption und 1 Behälter zur Regeneration (Analyse, Trocknung). Wir planen, einen weiteren Adsorptionsbehälter hinzuzufügen, sodass es 2 Behälter für die Adsorption, 1 Behälter für die Analyse und 1 Behälter zur Trocknung gibt. Dadurch wird die Adsorptionszeit verkürzt und die Menge an Material, die pro Adsorptionsbehälter verarbeitet werden kann, verringert ； Anschließend wird eine zweite Adsorptionsstufe hinzugefügt, um den Gehalt an Aromaten in den Abgasen auf unter 40 mg/m³ zu senken, sodass die Emissionsvorgaben eingehalten werden. Dadurch können die Aromate vollständig zurückgewonnen und der Verbrauch verringert werden
Es gibt inländische Hersteller von Wasserstoffperoxid, die eine zweistufige Adsorption von oxidativen Abgasen anwenden – das ist eher selten. Meist wird dabei ein Expander in Kombination mit Aktivkohlefasern verwendet. Nach Ihrer Beschreibung handelt es sich wohl um den von mir erwähnten Behandlungsmodus. Ich empfehle, dem Oxidationsprozess der Abgase eine Aktivkohlefasern-basierte Absorptionsanlage hinzuzufügen und die zweite Stufe auf Aktivkohleabsorption umzustellen – dadurch sollte das Ergebnis besser sein. Im Inland gibt es Anlagen zur Adsorption von Wasserstoffperoxid mit Aktivkohle
Welches Material verwenden Sie für den Gehäuse der Adsorptionsbox?