बेसमेंट में आड़ी व्यवस्था में लगे पाइ

यह रीटेनिंग नहीं है, बल्कि विस्फोट ह कार्बन-रहित हवा एवं पाइपलाइनों में मौजूद गैस का विस्फोट।

गुरुजी, आपकी बात सही है। वाकई में विस्फोट हुआ, और इस कारण क्षैतिज पाइप भी काला हो गया। इसका समाधान कैसे किया जाए? क्लैंप बदल दिए गए, मक्खन भी लगाया गया, और स्क्रू भी कस दिए गए।

कार्बन-मुक्त हवा निकासी के छिद्र बंद तो नहीं हैं?

नए रूप से निर्मित कोक भट्टियाँ पूरी तरह नई हैं; इनमें कोई अवरोध नहीं है। कार्बन निकालने हेतु उपयोग में आने वाले उपकरणों से आने

कोक ओवनों के आदान-प्रदान के दौरान, अक्सर सुनने को मिलने वाली “धमाके” की आवाज़ आखिर कैसे उत्पन्न होती है? ““विस्फोट”, कोक चिमनी से निकलने वाली गैस एवं हवा के बीच मिश्रण होने के कारण होता है; इस मिश्रण में आग लग जाती है, जिससे विस्फोट हो जाता है। आम तौर पर, “विस्फोट” एक्सचेंज होने के लगभग 10–20 सेकंड बाद ही होता है। यह ज्यादातर उन ईंटों से बनी गैस वाहिकाओं में होता है, जहाँ ऊपर की ओर जाने वाली हवा, नीचे की ओर जाने वाली ह आम कारण हैं: (1) स्विच वाल्व के स्क्रू ढीले होने के कारण हवा लीक हो जाती है। (2) बेसमेंट में स्थित क्षैतिज एवं ऊर्ध्वाधर पाइपों से हवा लीक हो रही है। (3) जब पोर्ट बदला जाता है, तो वॉल्व को 15–20 सेकंड तक बंद रखने के बाद ही थ्रेडेड स्क्रू को कसा नहीं जाता; इस कारण हवा अंदर घुस जाती है, जिससे “फटने” की समस्या होती है।
(4) वॉल्व को सही तरीके से खोला/बंद नहीं किया जाता; वॉल्व का घूर्णन कोण पर्याप्त नहीं होता, या 90° घूमने के बाद भी वॉल्व पूरी तरह बंद नहीं होता। इस कारण हवा लीक हो जाती है, एवं कार्बन निकालने वाले छिद्रों में भी हवा घुस जाती है। (5) स्विच वाले नोजल का अंदरूनी हिस्सा एवं बाहरी आवरण ठीक से पीसे नहीं गए हैं; इसके कारण वे जंग या खराब लुब्रिकेशन का शिकार हो गए हैं। इसी कारण, पूरी तरह बंद करने के बाद भी हवा ली (6) दबाव-नियंत्रण प्रणाली का उल्लंघन होने के कारण, कार्बनीकरण कक्ष में स्थित ग्रेफाइट सुरक्षा परत जल गई, जिससे अनचाही गैसें बाहर निकल गईं। (7) ईंटों से बनी गैस पाइपलाइनों से गैस लीक हो रही है। समाधान: ① नीचे स्थित नोजल एवं उसके आसपास का हिस्सा अच्छी तरह सील होना चाहिए। ； ②कोक फीड पाइप के व्यास को कम करें, गैस के दबाव को बढ़ाएं, ताकि “रिटर्न फायर” होने से बचा जा सके। ； ③निरीक्षणों को मजबूत बनाएं, ताकि भूमिगत क्षेत्रों में होने वाले गैस लीकेज को समय र ； ④एक्सचेंज प्रक्रिया के दौरान ऊष्मा देने के समय को उचित रूप से समायो ； ⑤केंद्रीकृत स्नेहन तकनीक के उपयोग से, तेल की कमी के कारण होने वाले लीकेज की समस्या प्रभावी ढंग से हल हो जाती है।” ； ⑥स्विच वाल्व को डिज़ाइन करते समय, थ्री-टनल सतहों को उचित रूप से कम कर दिया जाता है, ताकि सीलिंग सतहें अधिक बन सकें एक्सचेंज चेन की गति, लीवर के कोण एवं उसकी आगे-पीछे की स्थिति को समायोजित करके, यह सुनिश्चित किया जाता है कि एक्सचेंज वाल्व पूरी तरह बंद रहे, ताकि गैस बाहर न निकले। एक्सचेंज वाल्व के रोटरी हिस्से एवं आवरण को अच्छी तरह से पीसकर उन पर उचित लुब्रिकेशन लगाने, एवं एक्सचेंज वाल्व में उपयोग होने वाले स्प्रिंगों पर आवश्यक दबाव डालने से, एक्सचेंज वाल्व की सीलिंग बेहतर तरीके से सुनिश्चित हो जाती है। तहखाने में स्थित क्षैतिज पाइपों, छोटी शाखा पाइपों एवं ऊर्ध्वाधर पाइपों के बीच के जोड़ों, तथा ऊर्ध्वाधर पाइपों एवं ईंटों से बने गैस पाइपों के बीच के जोड़ों की अच्छी तरह जाँच की जानी चाहिए; ताकि तहखाने में स्थित गैस पाइपों के जोड़ पूरी तरह से सुरक्षित रहें। ईंटों से बने गैस मार्गों में ग्राउटिंग/सीलिंग को मजबूत करें, ताकि वे पूरी तरह से सील रहें। गैस संग्रहण वाले भाग का दबाव, सामान्य उत्पादन प्रक्रिया की तुलना में 20-30 पास्कल अधिक हो जाता है। इससे कार्बनीकरण कक्ष में उत्पन्न होने वाली गैसें दहन प्रणाली में नहीं जा पातीं। ऐसा करने से भट्ठी की दीवारों पर ग्रेफाइट की सुरक्षात्मक परत जल्दी ही बन जाती है, जिससे गैसों का लीक होना रोका जा सकता है।

धन्यवाद, यह तो बहुत ही विस्तृत जानकारी है। हमारी कंपनी में ऐसा क्यों हो रहा है? मुझे क्या करना चाहिए?

1. क्या वाल्व का दबाव-परीक्षण किया गया है? यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि वाल्व तीनों स्थितियों में भी हवा न लीक करे।； 2. यह जाँचें कि स्विच/हैंडल सही जगह पर है या नहीं; अर्थात्, घूर्णन का कोण एवं वाल्व के अंदरूनी हिस्से में मौजूद खुलने वाले हिस्से का कोण एक ही होना चाहिए। 100 नंबर वाले वाल्व में गैस निकलने वाले छिद्र एवं कार्बन हटाने वाले छिद्र के बीच की दूरी केवल 25 मिमी है; अगर इन दोनों छिद्रों को अलग-अलग रखा जाए, तो प्रत्येक छिद्र के बीच की दूरी केवल 12.5 मिमी ही रह जाएगी। यदि वाल्व का अंदरूनी हिस्सा एवं स्विच/हैंडल में कोई त्रुटि हो, तो आसानी से ग 3. जाँच करें कि फायर होल में दबाव उचित है या नहीं; उचित ऑस्मोसिस दबाव बनाए रखना आवश्यक है। ； 4. ईंटों से बने गैस मार्गों की सुचारूता की जाँच करें; जहाँ भी गैस प्रवाह में बाधाएँ हों, वहाँ समय रहते स्प्रे ऑपरेशन करके उन बाधाओं को कम करें। हमारे साथ भी ऐसा हुआ था; 4 बार प्रसंस्करण करने के बाद, मात्रा में काफी कमी आ गई।

धन्यवाद, महानुभाव! हमारे संस्थान के प्रबंधक गैस पाइपलाइनों की मरम्मत करवा रहे हैं… उम्मीद है कि स्थिति में सुधार होगा। कल मैं फिर से फायर होलों पर दबाव जाँचूँगा, एवं आवश्यक समायोजन करूँगा। बेसमेंट में हर दिन शोर हो रहा है… यह बहुत ही डरावना है।

कोक बनने में लगने वाला समय: 32 घंटे; नया भट्ठा।