दुर्घटना के कारण एवं खतरों के स्रोतों में अंतर
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दुर्घटना के कारण एवं खतरों की जड़ें, ये दोनों एक ही अवधारणा नहीं हैं। दुर्घटना के कारण, कार्यस्थल, उपकरणों एवं सुविधाओं की असुरक्षित स्थिति, लोगों का असुरक्षित व्यवहार, एवं प्रबंधन संबंधी कमियाँ हैं। वास्तव में, यह एक खतरनाक, असुरक्षित एवं दोषपूर्ण “स्थिति” है; ऐसी स्थिति मनुष्यों या वस्तुओं में भी पाई जा सकती है। खतरे के स्रोत, वे कारण या परिस्थितियाँ हैं जो चोट या बीमारी, संपत्ति की हानि, कार्यस्थल को नुकसान पहुँचने, या इनमें से किसी भी स्थिति का कारण बन सकती हैं। । इसका सार तो यह है कि यह ऐसा स्रोत/स्थान है जिसमें संभावित खतरे मौजूद होते हैं; यही दुर्घटनाओं का कारण बनता है। यह ऊर्जा एवं खतरनाक पदार्थों का केंद्र है, एवं ऊर्जा यहीं से बाहर निकलती है या विस्फोट होता है। खतरनाक कारक, निश्चित प्रणालियों में ही मौजूद होते हैं; विभिन्न प्रणालियों में, खतरनाक कारकों का क्षेत्र भी अलग-अलग होता है। अतः, जोखिम के स्रोतों का विश्लेषण प्रणाली के विभिन्न स्तरों के आधार पर किया जाना चाहिए। आम तौर पर, खतरनाक स्रोतों में दुर्घटना होने की संभावना हो सकती है, या ऐसी कोई संभावना ही न हो। जिन खतरनाक स्रोतों में दुर्घटना होने की संभावना है, उन्हें तुरंत ही सुधारना आवश्यक है; अन्यथा कभी भी दुर्घटना हो सकती है। वास्तव में, दुर्घटनाओं के जोखिमों का नियंत्रण हमेशा किसी न किसी खतरनाक कारक से जुड़ा होता है; क्योंकि जब कोई खतरनाक कारक ही न हो, तो उसका नियंत्रण करने की आवश्यकता ही नहीं पड़ती। ； जबकि, खतरों के नियंत्रण का अर्थ है, उनके कारण होने वाली दुर्घटनाओं के जोखिमों को दूर करना, या ऐसे जोखिमों को उत्पन्न ही न होने देना। इसलिए, व्यावहारिक रूप से कभी-कभी बिना किसी अंतर के ही इन दोनों अवधारणाओं का उपयोग किया जाता है। ऊपर दी गई जोखिम स्रोतों की परिभाषा के अनुसार, एक जोखिम स्रोत में तीन तत्व होने आवश्यक हैं – संभावित खतरा, उसके अस्तित्व हेतु आवश्यक परिस्थितियाँ, एवं उसे सक्रिय करने वाले कारक। खतरनाक स्रोतों का संभावित खतरा, उस स्थिति में होने वाले नुकसान या हानि की मात्रा को दर्शाता है; दूसरे शब्दों में, यह उस खतरनाक स्रोत द्वारा उत्पन्न होने वाली ऊर्जा की मात्रा या खतरनाक पदार्थों की मात्रा को दर्शाता है। खतरे के स्रोत की अस्तित्व-परिस्थितियाँ, वे भौतिक/रासायनिक स्थितियाँ एवं प्रतिबंधात्मक परिस्थितियाँ हैं, जिनमें वह खतरे का स्रोत मौजूद होता है। उदाहरण के लिए, पदार्थ पर लगने वाला दबाव, तापमान, रासायनिक स्थिरता, दबाव वाले कंटेनरों की मजबूती, आसपास के वातावरण में मौजूद बाधाएँ आदि। हालाँकि, ट्रिगरिंग कारक, खतरनाक स्रोतों के स्वाभाविक गुणों में शामिल नहीं होते; लेकिन ये ही वे कारक हैं जो खतरनाक स्रोतों को दुर्घटनाओं में बदल देते हैं। इसके अलावा, प्रत्येक प्रकार के खतरनाक स्रोत के लिए अपने-अपने संवेदनशील ट्रिगरिंग कारक होते हैं। जैसे कि ज्वलनशील/विस्फोटक पदार्थों में, ऊष्मा उनके लिए एक संवेदनशील ट्रिगर कारक है; इसी प्रकार, दबाव वाले कंटेनरों में दबाव में वृद्धि भी उनके लिए एक संवेदनशील ट्रिगर कारक है। इसलिए, कोई भी खतरनाक कारक हमेशा किसी न किसी ट्रिगरिंग कारक से जुड़ा होता है। ट्रिगर कारकों के प्रभाव से, खतरनाक स्रोत खतरनाक स्थिति में बदल जाता है, और फिर यह दुर्घटना में बदल जाता है। “दुर्घटनाओं की रोकथाम हेतु आवश्यक उपायों को लागू न किया जाना, या उन्हें ठीक से लागू न किया जाना; दुर्घटना-संबंधी जोखिमों को दूर करने में कोताही बरतना।(1) सुरक्षा उपकरण – सुरक्षा, बीमा, लॉकिंग, संकेतन आदि संबंधी उपकरणों की कमी या उनमें खामियाँ होना। ； (2) उपकरणों, सुविधाओं, औजारों एवं अन्य आवश्यक वस्तुओं में कमियाँ हैं। ； (3) व्यक्तिगत सुरक्षा उपकरणों/साधनों की कमी है, या वे दोषपूर्ण हैं। ； (4) उत्पादन/निर्माण स्थल का वातावरण खराब है। ； (5) कोई सुरक्षा-संबंधी नियम/प्रक्रियाएँ नहीं हैं, या वे पर्याप्त नहीं हैं। ； (6) श्रम संगठन अव्यवस्थित है। ； (7) स्थल पर होने वाले कार्यों की उचित जाँच/निर्देशन का अभाव। ； (8) तकनीकी एवं डिज़ाइन संबंधी कमियाँ। ； (9) प्रशिक्षण एवं शिक्षा की कमी है; प्रशिक्षित न होने के कारण सुरक्षित संचालन संबंधी ज्ञान की कमी है या उसका अभाव है। ； (10) दुर्घटनाओं की रोकथाम हेतु आवश्यक उपायों को लागू नहीं किया जाता, या उन्हें ठीक से लागू नहीं किया जाता; इस कारण दुर्घटनाओं के जोखिमों को दूर क ； (11) संचालन प्रक्रियाओं या श्रम अनुशासन का उल्लंघन ； (12) अन्य।
आगे साझा करते हैं: (सरल शब्दों में:) सबसे पहले इन दोनों की परिभाषाओं को देखें।
**खतरे के कारक:** वे कारण/स्थितियाँ जो लोगों को चोट, बीमारी, संपत्ति की हानि, कार्य-वातावरण में व्यवधान, या अन्य नुकसान पहुँचा सकती हैं।
**दुर्घटना के कारण:** उत्पादन प्रणाली में ऐसी असुरक्षित आदतें, असुरक्षित स्थितियाँ, एवं प्रबंधन संबंधी कमियाँ जो दुर्घटनाओं का कारण बन सकती हैं। सुरक्षा प्रबंधन में हमें खतरनाक कारकों का अध्ययन करना होता है, ताकि उन पर नियंत्रण रखा जा सके। आम तौर पर, खतरनाक कारकों का अध्ययन दो श्रेणियों में किया जाता है – पहली श्रेणी में ऊर्जा से संबंधित कारकों का अध्ययन किया जाता है, जबकि दूसरी श्रेणी में ऊर्जा के वाहकों से संबंधित कारकों का अध्ययन किया जाता है। उदाहरण के लिए, किसी कारखाने में 100 किलोग्राम पेट्रोल है; पेट्रोल एक ज्वलनशील एवं विस्फोटक पदार्थ है, इसलिए यह एक खतरनाक कारक है। पेट्रोल को टैंकों में ही संग्रहीत किया जाता है; इसलिए पेट्रोल वाले टैंक भी खतरनाक कारक ही हैं। लेकिन हमें पहले से ही पेट्रोल के खतरनाक गुणों के बारे में पता है, और इन गुणों को बदलना भी संभव नहीं है; क्योंकि उत्पादन प्रक्रिया को बदला नहीं जा सकता। इसलिए हमें तो केवल पेट्रोल को संग्रहीत करने वाले टैंकों का ही अध्ययन एवं नियंत्रण करना ही पड़ता है। सुरक्षा सुनिश्चित करने हेतु, हमें नियमित रूप से टैंकों की सीलिंग की जाँच करनी होती है – कि क्या वे ठीक से बंद हैं, क्या उनमें कोई क्षय है, क्या वे जमीन से जुड़े हैं, एवं क्या वे आग के स्रोतों से दूर हैं आदि। यही तो ऊर्जा-वाहकों का अध्ययन एवं नियंत्रण है। यदि सुरक्षा जाँच में पता चले कि टैंक जमीन से नहीं जुड़े हैं, उनमें क्षय है, वे विकृत हो गए हैं, या उन पर सीधी धूप पड़ रही है, तो ऐसी स्थिति में हम कह सकते हैं कि वहाँ दुर्घटना का खतरा मौजूद है! एक सरल समीकरण के द्वारा इसे समझा जा सकता है: खतरनाक तत्व + मनुष्य की असुरक्षित हरकतें/वस्तुओं की असुरक्षित स्थिति/प्रबंधन में कमियाँ = दुर्घटना के कारण। उदाहरण के लिए, रसोई में इस्तेमाल होने वाला चाकू खतरनाक तत्व है; क्योंकि इससे चोट लग सकती है। लेकिन यदि चाकू का उपयोग करने के बाद उसे ऐसी जगह पर रख दिया जाए जहाँ से वह गिर सकता है, तो यह वस्तु की असुरक्षित स्थिति है। अतः चाकू + असुरक्षित स्थिति = दुर्घटना के कारण। दरअसल, दुर्घटना के जोखिम वाले कारक अवश्य ही खतरनाक कारक होते हैं; लेकिन खतरनाक कारक हमेशा दुर्घटना के जोखिम वाले कारक नहीं होते। सुरक्षा प्रबंधन का अर्थ है – खतरनाक कारकों की पहचान करना, उन पर नियंत्रण रखना, संभावित जोखिमों की जाँच करना, दुर्घटनाओं की जाँच करना एवं आपातकालीन स्थितियों में प्रतिक्रिया देना। कंपनियाँ GB6441 के अनुसार अपने यहाँ मौजूद खतरनाक कारकों की पहचान कर सकती हैं, जबकि GB13861 के अनुसार सुरक्षा संबंधी जोखिमों की जाँच की जा सकती है। इन दोनों मानकों में बहुत विस्तार से जानकारी दी गई है। अब, सामान्य भाषा में सुरक्षा जाँच एवं जोखिमों की जाँच में क्या अंतर है? मेरी राय में, सुरक्षा जाँच को खतरनाक कारकों की पहचान की प्रक्रिया के रूप में समझा जा सकता है; जबकि जोखिमों की जाँच में पहले से पहचाने गए खतरनाक कारकों पर नियंत्रण की स्थिति की जाँच की जाती है। उम्मीद है कि यह सभी के लिए थोड़ी मददगार साबित हो
**खतरे के कारक:** वे कारण/स्थितियाँ जो लोगों को चोट, बीमारी, संपत्ति की हानि, कार्य-वातावरण में व्यवधान, या अन्य नुकसान पहुँचा सकती हैं।
**दुर्घटना के कारण:** उत्पादन प्रणाली में ऐसी असुरक्षित आदतें, असुरक्षित स्थितियाँ, एवं प्रबंधन संबंधी कमियाँ जो दुर्घटनाओं का कारण बन सकती हैं। सुरक्षा प्रबंधन में हमें खतरनाक कारकों का अध्ययन करना होता है, ताकि उन पर नियंत्रण रखा जा सके। आम तौर पर, खतरनाक कारकों का अध्ययन दो श्रेणियों में किया जाता है – पहली श्रेणी में ऊर्जा से संबंधित कारकों का अध्ययन किया जाता है, जबकि दूसरी श्रेणी में ऊर्जा के वाहकों से संबंधित कारकों का अध्ययन किया जाता है। उदाहरण के लिए, किसी कारखाने में 100 किलोग्राम पेट्रोल है; पेट्रोल एक ज्वलनशील एवं विस्फोटक पदार्थ है, इसलिए यह एक खतरनाक कारक है। पेट्रोल को टैंकों में ही संग्रहीत किया जाता है; इसलिए पेट्रोल वाले टैंक भी खतरनाक कारक ही हैं। लेकिन हमें पहले से ही पेट्रोल के खतरनाक गुणों के बारे में पता है, और इन गुणों को बदलना भी संभव नहीं है; क्योंकि उत्पादन प्रक्रिया को बदला नहीं जा सकता। इसलिए हमें तो केवल पेट्रोल को संग्रहीत करने वाले टैंकों का ही अध्ययन एवं नियंत्रण करना ही पड़ता है। सुरक्षा सुनिश्चित करने हेतु, हमें नियमित रूप से टैंकों की सीलिंग की जाँच करनी होती है – कि क्या वे ठीक से बंद हैं, क्या उनमें कोई क्षय है, क्या वे जमीन से जुड़े हैं, एवं क्या वे आग के स्रोतों से दूर हैं आदि। यही तो ऊर्जा-वाहकों का अध्ययन एवं नियंत्रण है। यदि सुरक्षा जाँच में पता चले कि टैंक जमीन से नहीं जुड़े हैं, उनमें क्षय है, वे विकृत हो गए हैं, या उन पर सीधी धूप पड़ रही है, तो ऐसी स्थिति में हम कह सकते हैं कि वहाँ दुर्घटना का खतरा मौजूद है! एक सरल समीकरण के द्वारा इसे समझा जा सकता है: खतरनाक तत्व + मनुष्य की असुरक्षित हरकतें/वस्तुओं की असुरक्षित स्थिति/प्रबंधन में कमियाँ = दुर्घटना के कारण। उदाहरण के लिए, रसोई में इस्तेमाल होने वाला चाकू खतरनाक तत्व है; क्योंकि इससे चोट लग सकती है। लेकिन यदि चाकू का उपयोग करने के बाद उसे ऐसी जगह पर रख दिया जाए जहाँ से वह गिर सकता है, तो यह वस्तु की असुरक्षित स्थिति है। अतः चाकू + असुरक्षित स्थिति = दुर्घटना के कारण। दरअसल, दुर्घटना के जोखिम वाले कारक अवश्य ही खतरनाक कारक होते हैं; लेकिन खतरनाक कारक हमेशा दुर्घटना के जोखिम वाले कारक नहीं होते। सुरक्षा प्रबंधन का अर्थ है – खतरनाक कारकों की पहचान करना, उन पर नियंत्रण रखना, संभावित जोखिमों की जाँच करना, दुर्घटनाओं की जाँच करना एवं आपातकालीन स्थितियों में प्रतिक्रिया देना। कंपनियाँ GB6441 के अनुसार अपने यहाँ मौजूद खतरनाक कारकों की पहचान कर सकती हैं, जबकि GB13861 के अनुसार सुरक्षा संबंधी जोखिमों की जाँच की जा सकती है। इन दोनों मानकों में बहुत विस्तार से जानकारी दी गई है। अब, सामान्य भाषा में सुरक्षा जाँच एवं जोखिमों की जाँच में क्या अंतर है? मेरी राय में, सुरक्षा जाँच को खतरनाक कारकों की पहचान की प्रक्रिया के रूप में समझा जा सकता है; जबकि जोखिमों की जाँच में पहले से पहचाने गए खतरनाक कारकों पर नियंत्रण की स्थिति की जाँच की जाती है। उम्मीद है कि यह सभी के लिए थोड़ी मददगार साबित हो
पहले मुझे “खतरों के स्रोत” एवं “दुर्घटना के कारण बनने वाली समस्याओं” के बीच का अंतर तो पता था, लेकिन “सुरक्षा जाँच” एवं “समस्याओं की जाँच” में कोई अंतर है या नहीं, इसके बारे में मुझे कुछ भी पता नहीं था। अब मुझे पता चला है कि इनमें वाकई कुछ अंतर है, एवं इनका ध्यान केंद्रित करने का तरीका भी अलग-अलग है।
आधुनिक उद्यमों में सुरक्षा प्रबंधन का उद्देश्य (लक्ष्य) दुर्घटनाओं की रोकथाम एवं नियंत्रण करना है।； दुर्घटनाओं की रोकथाम एवं नियंत्रण हेतु, दुर्घटनाओं के उत्पन्न होने के कारणों को समझना आवश्यक है। ； दुर्घटना कारण सिद्धांत के अनुसार, दुर्घटनाएँ कई कारकों के कारण होती हैं; इन्हें वस्तुओं की असुरक्षित स्थिति, व्यक्तियों के असुरक्षित व्यवहार, प्रबंधन में कमियाँ आदि के रूप में वर्गीकृत किया जा सकता है। ； ——यही तो खतरनाक कारकों की पहचान एवं उन पर नियंत्रण रखने का महत्व एवं आवश्यकता है। व्यावसायिक जोखिम प्रबंधन, सुरक्षित उत्पादन हेतु मानकीकरण/एचएसई/ओएचएसएमएस के कार्यान्वयन हेतु आवश्यक है। यह व्यावसायिक सुरक्षा प्रबंधन का आधार एवं मूल भी है; साथ ही यही इसका केंद्र भी है। जोखिम नियंत्रण ही अंतिम लक्ष्य है।
संभावित खतरों को दूर करने का सिद्धांत, मूल रूप से दुर्घटनाओं के कारणों को ही दूर करना है; यह एक आदर्श, सकारात्मक एवं प्रगतिशील दुर्घटना-रोधी उपाय है। इसका मूल तरीका यह है कि पुरानी, असुरक्षित प्रणालियों एवं तकनीकों की जगह नई प्रणालियों, नई तकनीकों एवं नए विधियों का उपयोग किया जाए, ताकि दुर्घटनाओं की संभावना ही समाप्त हो जाए। उदाहरण के लिए: ज्वलनशील सामग्रियों की जगह गैर-ज्वलनशील सामग्रियों का उपयोग करना; विस्फोटकों को जलाने हेतु डायनामाइट ट्यूबों का उपयोग करना; मशीनों एवं उपकरणों में सुधार करके मानव हस्तक्षेप एवं कार्य स्थल पर मौजूद खतरों को दूर करना; शोर एवं धूल-विषाक्त पदार्थों के मानव शरीर पर पड़ने वाले प्रभावों को कम करना आदि। इस तरह पेशेवर सुरक्षा एवं स्वास्थ्य सुनिश्चित किया जा सकता है। संभावित खतरनाक कारकों के मान को कम करने का सिद्धांत यह है कि जब प्रणाली से संबंधित खतरों को पूरी तरह से दूर नहीं किया जा सकता, तो प्रणाली के खतरे के स्तर को यथासंभव कम किया जाए। जैसे ही सिस्टम में कोई दुर्घटना होती है, उसके परिणामों को यथासंभव कम किया जाता है। उदाहरण के लिए, टॉर्च-ड्रिल जैसे उपकरणों में दोहरी इन्सुलेशन व्यवस्था होती है; सर्किट के वोल्टेज को कम करने हेतु ट्रांसफॉर्मरों का उपयोग किया जाता है; तथा उच्च दबाव वाले कंटेनरों में सुरक्षा वाल्व/वेंट वाल्व लगाए जाते हैं, ताकि कोई खतरा न पैदा हो। पर्याप्तता सिद्धांत, बहु-बीमा, सहायक प्रणालियों आदि उपायों के माध्यम से, सिस्टम की सुरक्षा को बढ़ाता है एवं सुरक्षा संबंधी आवश्यकताओं को पूरा करता है। उदाहरण के लिए: औद्योगिक उत्पादन में निर्धारित शक्ति को कम करना; वायर रॉपों की मजबूती बढ़ाना; विमान प्रणालियों में डबल इंजनों का उपयोग करना; प्रणालियों में अतिरिक्त उपकरण/साधन जोड़ना आदि। सिस्टम में “लॉकिंग सिद्धांत” को सुरक्षा सुनिश्चित करने हेतु, कुछ घटकों के मध्य यांत्रिक/विद्युतीय आपसी संयोजनों के माध्यम से लागू किया जाता है। जैसे कि प्रेस मशीनों में प्रयोग होने वाले सुरक्षा इंटरलॉकिंग उपकर कमजोर लिंक सिद्धांत के अनुसार, सिस्टम में कमजोर लिंक बनाए जाते हैं; ताकि सिस्टम की समग्र सुरक्षा को बनाए रखने हेतु न्यूनतम एवं स्थानीय स्तर पर ही नुकसान उठाना पड़े। जैसे कि सर्किट में प्रयोग होने वाले फ्यूज, गैस जनरेटरों में प्रयोग होने वाली विस्फोट-रोधी झिल्लियाँ, दबाव वाले कंटेनरों में प्रयोग होने वाले वें जब भी कोई खतरनाक स्थिति उत्पन्न होती है, तो वे नष्ट हो जाते हैं; इससे ऊर्जा मुक्त या अवरुद्ध हो जाती है, ताकि पूरे सिस्टम की सुरक्षा सुनिश्चित हो सके। दृढ़ता सिद्धांत, सिस्टम की मजबूती को बढ़ाकर सुरक्षा सुनिश्चित करता है। सुरक्षा गुणांक को बढ़ाना, संरचना की मजबूती में सुधार करना आदि उपाय। व्यक्तिगत सुरक्षा के सिद्धांत के अनुसार, विभिन्न प्रकार के कार्यों एवं परिस्थितियों के अनुरूप ही उचित सुरक्षा उपकरण एवं सामग्रियाँ उपलब्ध कराई जाती हैं। दुर्घटनाओं एवं आपदाओं के कारण होने वाले नुकसान/हानियों को कम करने हेतु निष्क्रिय उपाय किए जाने चाहिए। जब खतरनाक एवं हानिकारक कारकों को दूर करना या नियंत्रित करना संभव न हो, तब कर्मचारियों की जगह मशीनें, मैनुअल ऑपरेटर, स्वचालित नियंत्रक या रोबोट आदि का उपयोग किया जाता है; ताकि खतरनाक एवं हानिकारक कारकों से मनुष्यों को होने वाले नुकसान को रोका जा सके। चेतावनी एवं प्रतिबंध संबंधी जानकारियों को पहुँचाने हेतु, सुरक्षा सुनिश्चित करने के लिए प्रकाश, ध्वनि, रंग या अन्य संकेतों का उपयोग किया जाता है। जैसे – प्रचार चित्र, सुरक्षा संकेत, चेतावनी संकेत आदि।
1. संभावित खतरों को दूर करने का सिद्धांत – अर्थात्, दुर्घटनाओं के कारणों को मूल रूप से ही दूर करना। यह एक आदर्श, सकारात्मक एवं प्रगतिशील दुर्घटना-निवारण उपाय है। इसकी मूल विधि यह है कि पुरानी प्रणालियों, तकनीकों एवं विधियों की जगह नई प्रणालियों, तकनीकों एवं विधियों का उपयोग किया जाए, ताकि दुर्घटनाओं को पूरी तरह से खत्म किया जा सके। उदाहरण के लिए: ज्वलनशील सामग्रियों की जगह गैर-ज्वलनशील सामग्रियों का उपयोग क ； यांत्रिक उपकरणों में सुधार करना, मानवीय हस्तक्षेप से जुड़े जोखिमों एवं कार्य वातावरण में मौजूद खतरों को दूर करना आदि। द्वितीय, संभावित खतरों के मानों को कम करने का सिद्धांत: जब सिस्टम में मौजूद खतरों को पूरी तरह से दूर नहीं किया जा सकता, तो सिस्टम के खतरनाक स्तर को यथासंभव कम किया जाना चाहिए; ताकि किसी दुर्घटना होने पर उसके परिणाम कम गंभीर हों। उदाहरण के लिए: टॉर्च ड्रिल जैसे उपकरणों में द्विपक्षीय इन्सुलेशन व्यवस्था हो ； ट्रांसफॉर्मर का उपयोग करके सर्किट के वोल्टेज को कम किया जा ； उच्च दबाव वाले कंटेनरों में, सुरक्षा वाल्व एवं दबाव-नियंत्रण वाल्व लगाए जाते हैं, ताकि किसी खतरे को रोका जा सके। तीन, पर्याप्तता सिद्धांत – अर्थात्, बहु-बीमा, सहायक प्रणालियों आदि जैसे उपायों के माध्यम से सिस्टम की सुरक्षा को बढ़ाया जाता है, ताकि सुरक्षा की मात्रा में वृद्धि हो सके। उदाहरण के लिए: वायर रॉप की मजबूती में वृद्धि ； विमान में दो इंजन लगे होते हैं। ； सिस्टम में बैकअप उपकरण आदि जोड़े जाते हैं। चौथा, लॉकिंग सिद्धांत – अर्थात्, सिस्टम में कुछ विशेष उपकरणों के माध्यम से मशीनों/उपकरणों को आपस में जोड़कर, सुरक्षा सुनिश्चित की जाती है। उदाहरण के लिए: प्रेस मशीनों में सुरक्षा हेतु इंटरलॉकिंग उपकरण, धातु काटने वाली मशीनों में दरवाजों के लिए इंटरलॉकिंग उपकरण, सर्किटों में ऑटोमैटिक सुरक्षा उपकरण आदि। पाँचवाँ, ऊर्जा-अवरोधक सिद्धांत – यानी, मनुष्यों, वस्तुओं एवं खतरनाक स्रोतों के बीच एक अवरोधक बनाना; ताकि कोई आकस्मिक ऊर्जा मनुष्यों एवं वस्तुओं पर न पड़े, और इस तरह मनुष्यों एवं उपकरणों की सुरक्षा सुनिश्चित हो सके। उदाहरण के लिए: इमारतों में ऊँचाई पर काम करते समय उपयोग होने वाले सुरक्षा जाल, रिएक्टरों के लिए उपयोग होने वाले सुरक्षा कवच आदि, सभी एक प्रकार की बाधा का काम करते हैं। छह. दूरी-आधारित सुरक्षा सिद्धांत: जब खतरनाक एवं हानिकारक कारकों का प्रभाव दूरी बढ़ने के साथ कम हो जाता है, तो व्यक्ति को ऐसे खतरनाक स्रोतों से जितना हो सके, उतनी दूरी बनाए रखनी चाहिए। उदाहरण के लिए, ऐसे पेशों में, जहाँ कर्मचारी शोर के स्रोतों, विकिरण के स्रोतों आदि जैसे खतरनाक कारकों के संपर्क में आते हैं, व्यावसायिक जोखिमों को कम करने हेतु दूरी बढ़ाना आवश्यक है। इसके अलावा, रासायनिक कारखानों को आवासीय क्षेत्रों से दूर रखना आवश्यक है; विस्फोटक कार्यों के दौरान भी खतरनाक दूरी को नियंत्रित 7. समय-सुरक्षा के सिद्धांत: खतरनाक या व्यावसायिक रोगजनक कारकों वाले वातावरण में व्यक्ति को रहने का समय, सुरक्षित सीमा तक कम किया जाता है। उदाहरण के लिए: धूल, विषाक्त/हानिकारक गैसों, शोर, एवं रेडियोधर्मी पदार्थों के संपर्क में आने वाले कार्यों में, ऐसे पदार्थों के संपर्क में रहने का समय कम कर देना चाहिए। आठ, कमजोर कड़ियों का सिद्धांत – अर्थात् प्रणाली में कुछ कमजोर कड़ियाँ बनाई जाती हैं; ताकि न्यूनतम एवं स्थानीय नुकसान के बदले प्रणाली की समग्र सुरक्षा सुनिश्चित की जा सके। उदाहरण के लिए: सर्किट में प्रयोग होने वाले फ्यूज, बॉयलरों में प्रयोग होने वाले सुरक्षा उपकरण, गैस जनरेटरों में प्रयोग होने वाली विस्फोट-रोधी परतें, दबाव वाले कंटेनरों में प्रयोग होने वाले वेंट वाल्व आदि। ऐसे उपकरण, किसी खतरनाक स्थिति उत्पन्न होने से पहले ही नष्ट हो जाते हैं; इससे ऊर्जा का स्राव या उसका अवरोध हो जाता है, जिससे पूरी प्रणाली सुरक्षित रहती है। नौ, दृढ़ता का सिद्धांत – यह, कमजोर बिंदुओं के सिद्धांत का विपरीत उपाय है; अर्थात्, प्रणाली की शक्ति में वृद्धि करके उसकी सुरक्षा सुनिश्चित की जाती है। उदाहरण के लिए: सिस्टम की सुरक्षा को बढ़ाना, उपकरणों की संरचनात्मक मजबूती में वृद्धि करना आदि। दसवाँ, व्यक्तिगत सुरक्षा के सिद्धांत – अर्थात्, विभिन्न प्रकार के कार्यों एवं परिस्थितियों के अनुसार, कर्मचारियों को उपयुक्त सुरक्षा उपकरण एवं साधन उपलब्ध कराना। उदाहरण के लिए: धूलयुक्त वातावरण में काम करने वाले श्रमिकों को धूल-रोधी मास्क देना, वेल्डरों को सुरक्षात्मक मास्क देना आदि। ग्यारहवाँ, कार्यकर्ताओं के स्थान पर उपकरणों/मशीनों का उपयोग – अर्थात्, ऐसी स्थितियों में जब खतरनाक/हानिकारक कारकों को दूर या नियंत्रित करना संभव न हो, तब मानवीय हस्तक्षेप के बजाय उपकरणों/मशीनों का उपयोग किया जाता है; ताकि खतरनाक/हानिकारक कारकों से मनुष्य को होने वाली क्षति रोकी जा सके। उदाहरण के लिए: भारी वस्तुओं को स्थानांतरित करने हेतु हैंडलिंग मशीनों का उपयोग करना; कटिंग प्रक्रिया में मानवों के स्थान पर रोबोटों का उपयोग करके वस्तुओं को पकड़ना आदि। बारहवाँ, चेतावनी एवं प्रतिबंध संबंधी जानकारियों का सिद्धांत: सुरक्षा सुनिश्चित करने हेतु, संगठनात्मक एवं तकनीकी जानकारियों को पहुँचाने हेतु प्रकाश, ध्वनि, रंग या अन्य संकेतों का उपयोग किया जाता है। उदाहरण के लिए: ऐसे कार्यस्थलों पर, जहाँ खतरों या व्यावसायिक बीमारियों का जोखिम होता है, सुरक्षा संबंधी चेतावनी संकेत लगाना आवश्यक है।
जोखिम मूल्यांकन की मुख्य विधियाँ
जोखिम मूल्यांकन हेतु आमतौर पर उपयोग की जाने वाली विधियाँ:
**कार्यों एवं प्रक्रियाओं के लिए:**
– JSA (कार्य सुरक्षा विश्लेषण) – किसी कार्य के दौरान सुरक्षा संबंधी जोखिमों का विश्लेषण।
– SEP (संगठन का बुनियादी जोखिम मूल्यांकन) – संगठन की वर्तमान स्थिति एवं कार्यप्रक्रियाओं के आधार पर सुरक्षा/पर्यावरण संबंधी जोखिमों का विश्लेषण।
**उपकरणों एवं प्रक्रियाओं के लिए:**
– FMECA (विफलता मॉडल एवं उसके प्रभावों का विश्लेषण) – उपकरणों से संबंधित जोखिमों का विश्लेषण।
– HAZOP (खतरों एवं संचालनीयता संबंधी विश्लेषण) – प्रक्रियाओं से संबंधित जोखिमों का विश्लेषण।
**दुर्घटनाओं के लिए:**
– FTA (दुर्घटना-वृक्ष विश्लेषण) – हुई दुर्घटनाओं के कारणों का संभाव्यता-आधारित विश्लेषण।
– ETA (घटना-वृक्ष विश्लेषण) – पाई गई घटनाओं के कारणों का संभाव्यता-आधारित विश्लेषण।
जोखिम मूल्यांकन हेतु आमतौर पर उपयोग की जाने वाली विधियाँ:
**कार्यों एवं प्रक्रियाओं के लिए:**
– JSA (कार्य सुरक्षा विश्लेषण) – किसी कार्य के दौरान सुरक्षा संबंधी जोखिमों का विश्लेषण।
– SEP (संगठन का बुनियादी जोखिम मूल्यांकन) – संगठन की वर्तमान स्थिति एवं कार्यप्रक्रियाओं के आधार पर सुरक्षा/पर्यावरण संबंधी जोखिमों का विश्लेषण।
**उपकरणों एवं प्रक्रियाओं के लिए:**
– FMECA (विफलता मॉडल एवं उसके प्रभावों का विश्लेषण) – उपकरणों से संबंधित जोखिमों का विश्लेषण।
– HAZOP (खतरों एवं संचालनीयता संबंधी विश्लेषण) – प्रक्रियाओं से संबंधित जोखिमों का विश्लेषण।
**दुर्घटनाओं के लिए:**
– FTA (दुर्घटना-वृक्ष विश्लेषण) – हुई दुर्घटनाओं के कारणों का संभाव्यता-आधारित विश्लेषण।
– ETA (घटना-वृक्ष विश्लेषण) – पाई गई घटनाओं के कारणों का संभाव्यता-आधारित विश्लेषण।
मॉडरेटर द्वारा वर्णन सरल एवं जीवंत है; सीखने लायक है।