مشاركة | 98% من حوادث الجودة ناتجة عن هذه الأخطاء الثمانية الشائعة، تجنبوها!

Thread Content

أكثر المشاكل شيوعًا هي أيضًا أصعبها في التصحيح، كما أنها تُعد أسبابًا لارتكاب الأخطاء. حوادث الجودة هي مشكلة لا يرغب أي خبير في مجال الجودة في مواجهتها، ولكن مهما بُذلت الجهود للوقاية منها، فإنها أحيانًا لا يمكن تجنبها، والفرق يكمن فقط في حجم الحادث. الأسئلة الثمانية التالية هي تلك التي نواجهها بشكل متكرر في إدارة الجودة، ومعظم حوادث الجودة تنبع بالفعل من هذه الأخطاء الشائعة. 1 تصنيف حوادث الجودة عند الحديث عن حوادث الجودة، أول ما يخطر ببال الجميع هو تصنيف هذه الحوادث. قام مختص التصديق بمراجعة بعض المواد، ووجد أن هناك طريقتين للتصنيف: الأولى هي التقسيم إلى ثلاث فئات: حوادث الجودة العادية، وحوادث الجودة الخطيرة، وحوادث الجودة الجسيمة. 1) حوادث الجودة العادية: أي حادث يستوفي أحد الشروط التالية يعتبر حادث جودة عادي: أ) الخسائر الاقتصادية المباشرة تبلغ 5000 يوان أو أكثر، ولكن أقل من 50000 يوان ； بـ: يؤثر على وظائف الاستخدام وأمان الهيكل الهندسي، مما يسبب عيوبًا دائمة في الجودة. 2) حوادث الجودة الخطيرة: تُعتبر حادثة خطيرة كل حادثة تتوافر فيها إحدى الشروط التالية: أ، الخسارة المالية المباشرة تزيد عن 50,000 يوان (بما في ذلك 50,000 يوان) ولا تتجاوز 100,000 يوان ； ب. يؤثر بشكل خطير على استخدام المشروع أو على سلامته، ويوجد فيه مخاطر جسيمة تتعلق بالجودة ； جـ، إذا كانت طبيعة الحادث خطيرة، أو أدت إلى إصابات خطيرة لأقل من شخصين. ٣) حوادث الجودة الخطيرة: تُعتبر أي حادثة تنطبق عليها إحدى الشروط التالية حادثة خطيرة، وتندرج ضمن فئة حوادث البناء الخطيرة. أ. انهيار المشروع أو إتلافه ； ب، بسبب حوادث الجودة، أدى ذلك إلى وفاة أو إصابة 3 أشخاص أو أكثر بجروح خطيرة ； جـ، الخسائر المالية المباشرة التي تزيد عن 100 ألف يوان. يتم تصنيف الحوادث إلى أربع فئات: الحوادث العادية، والحوادث الكبيرة، والحوادث الجسيمة، والحوادث الخطيرة للغاية.
1) الحوادث الخطيرة للغاية: هي تلك التي تؤدي إلى وفاة 30 شخصًا على الأقل، أو إصابة 100 شخص على الأقل بإصابات خطيرة (بما في ذلك التسمم الصناعي الحاد)، أو تسبب خسائر مالية مباشرة تزيد عن 100 مليون يوان.
2) الحوادث الجسيمة: هي تلك التي تؤدي إلى وفاة 10 أشخاص على الأقل ولكن أقل من 30 شخصًا، أو إصابة 50 شخصًا على الأقل ولكن أقل من 100 شخص بإصابات خطيرة، أو تسبب خسائر مالية مباشرة تتراوح بين 50 مليون يوان و100 مليون يوان.
3) الحوادث الكبيرة: هي تلك التي تؤدي إلى وفاة 3 أشخاص على الأقل ولكن أقل من 10 أشخاص، أو إصابة 10 أشخاص على الأقل ولكن أقل من 50 شخصًا بإصابات خطيرة، أو تسبب خسائر مالية مباشرة تتراوح بين 10 ملايين يوان و50 مليون يوان.
4) الحوادث العادية: هي تلك التي تؤدي إلى وفاة 3 أشخاص أو أقل، أو إصابة 10 أشخاص أو أقل بإصابات خطيرة، أو تسبب خسائر مالية مباشرة تقل عن 10 ملايين يوان. ٢٨ خطأ شائعًا. بالطبع، فإن طريقة التصنيف هي مجرد وسيلة لتقييم الخسائر الناتجة عن الحوادث. بصفتك مسؤول جودة، فإن كيفية تجنب حوادث الجودة أو تقليلها هو المسؤولية الأساسية. يرجى من جميع العاملين في مجال الجودة تجنب الأخطاء الشائعة الـ8 التالية. الخطأ الأول: دعونا نتجاوز هذه المرة، فمن الأفضل عدم التعامل مع المشكلات. معظم المفتشين لا يحبون كتابة تقارير عن المنتجات التالفة، وبالطبع الموردون أيضًا لا يحبون ذلك، لأنه بعد كتابة تقرير عن منتج تالف، يجب تقديمه إلى هذا المدير للتوقيع، ثم إلى مدير آخر، بالإضافة إلى ضرورة إبلاغ قسم المشتريات ； عندما يأتي المورد إلى المصنع لإعادة العمل، يجب التأكد من طريقة إعادة الإنتاج، وبعد الانتهاء من إعادة الإنتاج يجب إجراء فحوصات جديدة وفقًا للمعايير، وهكذا. رفض دفعة واحدة يستغرق وقتًا أطول من فحص ثلاث دفعات بشكل طبيعي. لذلك، في كثير من الأحيان، عندما يكون عدد المنتجات المعيبة التي يكتشفها المفتش قليلاً، لكن هذا العدد قد تجاوز معيار الرفض وفقًا لمؤشر AQL، فإن وضع ملصق “مطابق للمواصفات” على هذه المنتجات وإرسالها إلى الإنتاج أمر خاطئ. في السابق، كل مفتش جديد كنت أعمل معه كان يواجه نفس المشكلة: فأثناء عملية الفحص، كان يتم اكتشاف عدد قليل فقط من المنتجات التالفة، لكن خلال عملية الإنتاج، كانت هناك كميات كبيرة من المنتجات التالفة، مما أدى إلى توقف الإنتاج. لذلك، عندما يصل مستوى العينات المختارة إلى مستوى الرفض وفقًا لمعيار AQL، يجب إصدار فاتورة الرفض. يخشى بعض المفتشين صعوبة إصدار الفواتير، فعند اكتشاف عيب ما، يقول المشتري: «يمكنني أن أطلب من المورد القدوم لإعادة التصنيع، ولا حاجة لإصدار فاتورة، لأن ذلك معقد». عند حدوث مثل هذه الحالات، يكون المفتشون عادةً مستعدين للمساعدة، ويقومون مع قسم المشتريات بطمس المشكلة. ونتيجة لذلك، لا يتعامل الموردون مع المشكلة في الوقت المناسب، مما يؤدي إلى توقف خط الإنتاج لعدم توفر المواد الخام؛ فهناك حالات لم يتم فيها إصدار أمر الشراء رغم مرور ثلاثة أيام على وصول المواد، وغير ذلك. في حال عدم علم الإدارة العليا، يُعتبر ذلك عدم قيام المفتش بالفحص، وسيُقال إن هناك مشكلة في توقيت عمل المفتش. لذلك، يجب على المفتش أن يصدر الفاتورة في الوقت المناسب بعد اكتشاف أي عيوب. الخطأ الثاني: قسم المشتريات والأعمال التجارية والتقنيات والإنتاج قالوا إنه يمكن وضعه، فوضعته. يجب أن نعلم أن أساس فحص المفتشين هو معايير الفحص، وتشمل معايير الفحص الرسومات وشهادات الاعتماد وكتيبات معايير الفحص والعينات وغيرها ； إذا وجدت أي اختلاف عن المعايير، يجب عليك إبلاغ رئيسك في العمل. وليس كما في الأقسام الأخرى حيث يكفي أن يقولوا إنه مسموح. إدارة المفتشين وتقييم أدائهم يقعان ضمن قسم الجودة، وبما أنك تستمع إلى آراء الأقسام الأخرى، فلماذا لا يتم نقلك مباشرة إلى أحد تلك الأقسام؟ لقد واجهت مثل هذه الحالة من قبل، حيث وجد المفتش أن المادة غير مطابقة للمواصفات، لكن المشتري قال إن ذلك لا يشكل مشكلة، فقد أخبروا خط الإنتاج بذلك، وهم على استعداد للإنتاج دون تقديم أي شكاوى ضدك. ونتيجة لذلك، لم يبلغ المفتش الإدارة العليا، بل وضع علامة “مطابق للمواصفات” على المادة وسمح بإدخالها في خط الإنتاج. يؤدي ذلك إلى شكاوى في خط الإنتاج وتوقفه، ولن تتحمل الشراء هذه المسؤولية. عندما تسبب المواد مشاكل في الإنتاج، لا تلوم الأقسام الأخرى أفرادها، بل تسأل فقط المفتشين عن كيفية إجراء الفحص. النتائج غير المطابقة هي مسؤولية المفتش وحده. لذلك، عندما يكتشف المفتش وجود عيوب، فإن قراره يجب أن يكون بناءً على توجيهات المدير المباشر، وعندما يقرر المدير السماح باستلام المنتج رغم العيوب، يجب أيضًا ذكر أسباب هذا القرار في تقرير العيوب. الخطأ الثالث: كنت أعتقد أنه عندما لا يقوم المفتش بأداء واجباته، فإن سؤاله عن أسباب فشله سيجعله دائمًا يقول “كنت أعتقد...”. لا ينبغي للمفتشين أن يقولوا “كنت أعتقد”. عندما تقول “ظننت أن...”， فإنك تبدأ في إيجاد أعذار ومبررات لأخطائك، وبعد أن تجد الأعذار ترتكبها مرة أخرى. علاوة على ذلك، في حالة وجود مشكلة لا يمكن التأكد منها، يجب استشارة الرؤساء والتأكد أولاً. لذلك، أطلب من موظفيّ أنه بعد ارتكاب أي خطأ، لا يجوز لهم أن يقولوا “ظننت أن...”. كل ما أريد معرفته هو الأسباب التي أدت إلى عدم اكتشاف الخطأ، وما الذي يجب عليهم فعله في الفحص القادم لضمان عدم تكرار ذلك. على سبيل المثال: في هذا الفحص، كانت طريقة العينة التي استخدمتها خاطئة؛ فقد وصل عدد البضائع إلى 6000 قطعة، موزعة على 5 صوامع و200 صندوق. ووفقًا للمتطلبات، كان يجب أخذ عينات من 32 صندوقًا، أي بمعدل 6 صناديق لكل صومعة ； يتم سحب 6 عينات من كل صندوق ； وأنا فحصت لوحة تخزين واحدة فقط، وفي المجموع فحصت ثلاث صناديق. لم تتجمع المنتجات التالفة على هذه الرفوف، مما أدى إلى عدم حصولي عليها. في المراحل القادمة، سأقوم بالفحص العشوائي وفقًا لطرق الفحص القياسية. الخطأ الرابع: الاعتماد على الخبرة وبناء العلاقات، معتقدين أن هذه المواد لن تواجه أي مشاكل وبالتالي لا حاجة لفحصها. هذا خطأ شائع بين المفتشين ذوي الخبرة. من الجيد أن المفتشين يعرفون كيفية إنهاء عملهم ومعرفة نقاط الفحص المهمة، لكن الطريقة المستخدمة خاطئة. المنتجات التي لم تظهر بها أي مشاكل في السابق، يمكن فحصها بشكل أقل، لكن لا يجوز إغفال الفحص تمامًا؛ يجب على الأقل فحص علامات التغليف الخارجي، وأخذ عينة من المنتج لإجراء فحص شامل لها. عادةً، بالنسبة للمنتجات التي لا توجد بها مشاكل، يجب فحص الصندوق الأول والصندوق الأخير. وبهذه الطريقة، يمكن على الأقل ضمان عدم حدوث مشاكل جماعية في المواد. المورد (رئيس الفريق) علاقته جيدة معي، بل إنه اشترى لي ماءً لأشربه أمس، وأعطاني سجائر أيضًا. دعونا نتجاهل هذه المشكلة هذه المرة، تمت الموافقة. هذا هو أكبر خطأ يرتكبه المفتشون، وهو أمر شائع في معظم الشركات. بسبب مراعاة مشاعر الصديق، وقعت في المشكلة. عندما يؤدي وجود هذه البضائع المعيبة إلى إرجاع العملاء للبضائع أثناء عملية الفحص، مما يسبب مشاكل في خطوط الإنتاج، فإن القيادة العليا ستسأل أولاً كيف قمت بعملية الفحص، ولماذا لم تلاحظ هذه المشاكل؟ ليس من الحكمة أن تتكبد الشركة خسائر بسبب مسألة كبرياء فقط. الخطأ الخامس: في المرة السابقة، تم تغيير الحكم على هذه المشكلة وقبولها كاستثناء؛ لذا هذه المرة لم يتم إصدار أي أمر تصحيحي، وتم وسمها مباشرةً بـ “PASS”. أحيانًا، بسبب الحاجة الملحة لإدخال المواد في الإنتاج، تحدث حالات تغيير في الحكم على المشاكل، مما يؤدي إلى اعتقاد المفتشين خطأً بأن هذه الظاهرة مقبولة. عند الفحص الثاني، تبين وجود نفس المشكلة، لذا لم يتم إصدار أمر العمل، مما أدى إلى شكاوى الإنتاج بعد التشغيل. سيقوم المدير بتعديل القرار المتعلق بهذه الدفعة، وذلك بناءً على اعتبارات المدير نفسه والظروف الفعلية؛ فبعض الأمور تتطلب التواصل مع العملاء، وبعضها يتطلب التواصل مع قسم الإنتاج أو اختيار المنتجات المناسبة، وكل ذلك يتم في إطار هذه الدفعة فقط. لذلك، بعد اكتشاف عدم المطابقة، ورغم إعادة تقييم الدفعة السابقة، يجب إصدار فاتورة مماثلة ورفض استلامها. الخطأ السادس: إغفال بعض بنود الفحص. نظرًا لأن المواد كانت عاجلة الاستخدام، وكان قسما المشتريات والإنتاج يضغطان على الفريق، فإن هناك بعض بنود الفحص التي لم يتم تنفيذها. واعتقد الفريق أنه لا ينبغي أن تكون هناك مشكلة، لذا تم لصق ملصق “مجتاز” على المنتج وإطلاقه في الخدمة. تواجه كل شركة، وبسبب عوامل مثل زمن الشراء، مشكلة في الحاجة إلى المواد بشكل عاجل. فالمواد التي يجب توفيرها بسرعة تتطلب من موظفي المشتريات والفحص أن يسرعوا في فحصها، بينما ينتظر موظفو الإنتاج والمخازن بجانبهم حتى ينتهي المفتشون من فحص المواد ليتم إرسالها فورًا. وهذا يشكل ضغطًا نفسيًا كبيرًا على المفتشين الذين لا يمتلكون خبرة كافية في هذا المجال. بسبب القلق، لم يتم إجراء بعض الفحوصات، فتم وضع ملصق "مقبول" عليها مباشرةً لإدخالها في الإنتاج. ونتيجة لذلك، وبسبب وجود مشاكل في العناصر التي لم يتم فحصها، توقف الإنتاج وتم فرض عقوبة. عادةً ما يتم في حالات الطلبات العاجلة الاتصال بالموردين هاتفيًا لحثهم على التسريع في الإنتاج، وكل ما يهم المشتري هو إيصال البضاعة في الوقت المحدد، دون الاهتمام بأي مشاكل أخرى تتعلق بالجودة. ومن أجل تسليم البضاعة في الوقت المطلوب، يسارع الموردون في الإنتاج، فما مستوى جودة المواد التي ينتجونها إذًا؟ كلما كانت المواد ملحة، كان يجب فحصها بعناية أكبر. عادةً، يكون المواد السريعة التحضير أكثر عرضة لمشاكل الجودة. عندما يضغط موظفو قسم المشتريات أو الأقسام ذات الصلة على المفتش لإتمام الفحص بسرعة، يجب طلب منهم الانتظار في المنطقة المحددة. ويجب على المفتش أن ينفذ جميع خطوات الفحص حسب المتطلبات، وأن يتأكد من عدم وجود أي عيوب قبل السماح بإرسال المنتج إلى خط الإنتاج. إذا تم اكتشاف أي عيوب أثناء عملية الفحص، يجب إبلاغ الأشخاص المعنيين فورًا لاتخاذ الإجراءات اللازمة. الخطأ السابع: عدم الاستمرار في التحقق وفقًا للإجراءات بعد اكتشاف المشكلة. تم اكتشاف مشكلة سلبية A أثناء عملية الفحص، وبعد إصدار الأمر، وبعد التعامل معها (مثل إعادة الإنتاج أو استخدام طرق خاصة)، تم اكتشاف مشكلة سلبية B أثناء الإنتاج. يقوم المفتشون بإجراء الفحوصات وفقًا لإجراءات الفحص المعتمدة، وعادةً ما يكون ترتيب الفحص كالتالي: التغليف، المظهر الخارجي، أبعاد الجهاز، وفحص الأداء. في كثير من الأحيان، عندما يكتشف المفتش عيبًا ما، يشعر بالسعادة، فيتوقف عن الفحص ويصدر على الفور تقرير عدم المطابقة. لقد تكبدنا خسائر كبيرة في أعمال إدارة الجودة سابقًا، حيث عندما كان المفتشون يكتشفون عيوبًا في المظهر مثل الخدوش، وبسبب الرغبة في استمرار الإنتاج، كان يتم السماح بالمواد المعيبة للدخول في عملية الإنتاج، لكن تم اكتشاف مشكلة أخرى وهي مشكلة الأبعاد، مما جعل من المستحيل تجميع المنتجات... لذلك، يجب على المفتشين، أثناء عملية الفحص، أن يتحققوا من جميع العيوب الموجودة، وتسجيل نتائج الفحص، ثم إصدار الفواتير بعد انتهاء الفحص. الخطأ الثامن: عدم إعادة فحص المنتج بعد إعادة التصنيع. خلال عملية الفحص، يتم اكتشاف وجود عيوب في المنتج، وبعد أن يقوم المورد أو قسم الإنتاج بإعادة تصنيعه، يجب ألا تكون هناك مشاكل، فيجب إجراء فحص سريع أو الموافقة على المنتج مباشرةً. في كثير من الأحيان، لا يبذل العمال الذين يرسلهم الموردون جهدًا في عملهم، فهم يريدون العودة مبكرًا أو الخروج للتسلية بعد انتهاء العمل. ونتيجة لذلك، لا يتم فحص الكثير من المواد، كما أن بعض الصناديق لا يتم فتحها أصلاً. وعندما ذهب المفتش لإجراء الفحص، اعتقد أن البائع قد أنهى عملية إعادة التصنيع بالكامل، فقام بفحص عينات بشكل رمزي ووضع علامة “موافق”، مما سمح لموظفي البائع بالمغادرة. لكن بعد ذلك، واجهت العملية شكاوى من جانب الإنتاج بسبب سوء جودة المواد الواردة… لذلك، يجب على المفتشين، فيما يتعلق بالمنتجات التي أعاد البائع تصنيعها، أن يقوموا بفحص هذه المواد مرة أخرى وفقًا لمعايير الفحص المطلوبة، وعند اكتشاف أي عيوب، يجب طلب من البائع إعادة التصنيع حتى يتم التأكد من جودة المنتجات. في ظل وجود كل هذه المشاكل، كيف يمكننا تحسينها؟ وكيف يمكننا أن نكون مديرين جيدين؟ كيف نفعل ذلك؟ وهذا يعني أننا كمديرين يجب أن نركز في العادة على تنمية الموظفين، وعلى غرس العادات الجيدة لديهم. - نهاية -