Mehrere große Anlagen sorgen für einen störungsfreien Betrieb und eine volle Produktionskapazität. Die eigene Technologie zur Herstellung von Ammoniak bei niedrigem Druck ist weltweit führend”

Thread Content

Mehrere große Anlagen sorgen für einen stabilen Betrieb und eine effiziente Produktion. Die inländische Technologie zur Herstellung von Ammoniak unter niedrigem Druck führt weltweit. Autor/Quelle: China Chemical Industry News, Datum: 15.08.2016. Klickzahlen: 28. Die Ammoniakherstellungstechnologie in unserem Land entwickelt sich in Richtung Inlandsproduktion, größere Anlagen, niedrigerer Druck, sauberere Prozesse sowie höhere Effizienz. Die energieeffiziente Herstellung von Ammoniak unter niedrigem Druck ist mittlerweile die dominierende Technologie. Gu Zongqin, Vorsitzender des Verbands der chinesischen Düngemittelindustrie, wies kürzlich darauf hin, dass es bei den großen Anlagen zur Herstellung von Ammoniak unter niedrigem Druck neue Durchbrüche gegeben hat. Die in China selbst entworfenen Demonstrationsanlagen mit einer Kapazität von 600.000 Tonnen Ammoniak pro Jahr funktionieren in Cangzhou Zhengyuan und Shandong Ruixing einwandfrei. Dies deutet darauf hin, dass die Technologie zur Herstellung von Düngemitteln in unserem Land nun auf internationales Niveau gelangt ist. 　 Zhang Rong, Generalsekretär des Chinesischen Verbands der Düngemittelindustrie, erklärte, dass seit der Einführung ausländischer Technologien und Ausrüstungen für die Herstellung von Ammoniak die Technologien und Anlagen zur Herstellung von Ammoniak bei niedrigem Druck stets im Besitz von Ausländern waren. Dieses Phänomen änderte sich erst zu Beginn dieses Jahrhunderts, als im Inland auf der Grundlage teilweiser Nutzung ausländischer Technologien und Ausrüstungen an der Entwicklung von Synammonanlagen mit einer Kapazität von 180.000 bis 300.000 Tonnen pro Jahr gearbeitet wurde. Laut Yu Zifang, einem bekannten Experten aus der inländischen Düngemittelindustrie, hat sich die Entwicklung von Ammoniak in unserem Land von niedrigem Druck über mittleren Druck bis hin zu hohem Druck entwickelt. Zuerst wurde 12,5 Mpa entwickelt, gefolgt von 15 Mpa und 20 Mpa; das Vierte Forschungsinstitut erreichte schließlich 32 Mpa. Auf der Grundlage des Lernens fortschrittlicher Technologien zur Ammoniaksynthese im Ausland wurde der Druck bei der Ammoniaksynthese in unserem Land von 32 Mpa auf niedrigere Werte von 25 Mpa gesenkt. Viele inländische Forschungseinrichtungen haben verschiedene Verfahren zur Ammoniaksynthese unter niedrigem Druck entwickelt. Bei einigen großen Anlagen liegt der Druck sogar unter 22 Mpa oder 20 Mpa – bei einigen Anlagen sogar unter 15 Mpa. Zu den derzeit im Einsatz befindlichen Systemen mit einem Druck von 15 Mpa gehören das Ammoniaksynthesesystem von Shandong Hongda mit einer Kapazität von 150.000 Tonnen pro Jahr, das Ammoniaksynthesesystem von Xinjiang Hongji Coking mit einer Kapazität von 120.000 Tonnen pro Jahr, das Ammoniaksynthesesystem von Sichuan Jinxiang Chemical mit einer Kapazität von 240.000 Tonnen pro Jahr sowie das Ammoniaksynthesesystem von Anhui Zhongneng (Linqian) mit einer Kapazität von 300.000 Tonnen pro Jahr. Es ist offensichtlich, dass sich die Entwicklung in Richtung niedrigerer Drücke bewegt. Auf der Basis von 15 Mpa haben Hualu Hengsheng und Nanjing Guochang gemeinsam eine energieeffizientere Ammoniaksynthesetechnologie bei niedrigem Druck von 11,5 Mpa entwickelt. Zudem wurde bei Hualu Hengsheng eine Produktionsanlage mit einer Kapazität von 300.000 Tonnen pro Jahr errichtet. Das Gerät hat die vor Ort durch den Verband der chinesischen Öl- und Chemieindustrie durchgeführten Prüfungen bestanden; alle wirtschaftlichen und technischen Kennzahlen entsprechen oder übertreffen die festgelegten Designvorgaben. Die durchschnittliche Tagesproduktion liegt bei über 1000 Tonnen. Bei einem Druck von 11,4 MPa wird ein Ammoniakgehalt von 16,53 % erreicht. Pro Tonne Ammoniak entstehen außerdem 0,97 Tonnen Überhitzdampf bei einem Druck von 4,0 MPa. Der Gesamtenergieverbrauch ist gering – der Energieverbrauch für Wasser, Strom und Dampf pro Tonne Ammoniak beträgt 73,04 MJ. Laut dem technischen Leiter des Unternehmens Nanjing Guochang weist dieses System im Vergleich zur ursprünglichen Prozessmethode bei niedrigem Druck eine dreistufige, vollradiale Syntheseturmkonstruktion auf. Zudem werden zahlreiche neue Technologien eingesetzt – wie ein radialer Verteiler in Form von „Fischschuppen“, eine Kombination aus großem Reaktor und kleinem, zentral angeordnetem Wärmetauscher sowie eine automatische Entnahme des Katalysators. Dadurch wird eine geringe Widerstandskraft des Ammoniaksyntheseturms erreicht, außerdem sind die Anlagen leicht zu warten, die Innenteile äußerst zuverlässig und der Katalysator kann vollautomatisch entnommen werden. Laut Zhang Rong werden zunehmend wissenschaftlich fortschrittlichere, druckärmere und energieeffizientere inländische Technologien für die Herstellung von Ammoniak in Anlagen mit einer Kapazität von 300.000 bis 450.000 Tonnen pro Jahr eingesetzt. Auch Anlagen mit einer Kapazität von über 600.000 Tonnen pro Jahr sind bereits in der Industrie im Einsatz. Berichten zufolge wurde das von der Nanjing Jutuo Chemical Technology Co., Ltd. selbst entwickelte Softwarepaket für die Herstellung von Ammoniak bei niedrigem Druck in einer Kapazität von 600.000 Tonnen pro Jahr erfolgreich in der Runyin Biochemical Co., Ltd. der Shandong Ruixing Group in Betrieb genommen. Damit wurde ein neuer Weg für die Erweiterung sowie die Inlandsproduktion von Ammoniak hergestellt. Es handelt sich um das erste große Ammoniaksyntheseprojekt im Inland, bei dem vollständig eigene Patente für die verwendeten Technologien vorliegen. Das Projekt wurde so konzipiert, dass im Betrieb kaum Inertgase verwendet werden müssen; die Jahresproduktion an Ammoniak beträgt 900.000 Tonnen. Täglich werden mehr als 2.400 Tonnen Ammoniak hergestellt. Dabei funktionierten die von dem Unternehmen selbst entwickelten, entworfenen und hergestellten Schlüsselgeräte wie der DN3200-Ammoniaksynthesereaktor, der lotusförmige Direktwärmerückgewinnungsapparat sowie der modulare Ammoniakkühler während des ersten Betriebsvorgangs reibungslos. Die Prozesswerte lagen über den geplanten Werten und waren somit noch besser als erwartet. Der Betrieb dieser Anlage markiert einen bedeutenden Durchbruch in der Technologie zur Vergrößerung von Schlüsselgeräten in den Ammoniaksynthesesystemen unseres Landes.