कंटेनर लिफ्ट से जुड़ी आम समस्याएँ एवं उनके समाधान

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बैल्ट डंप स्टीलर, प्लेट-चेन डंप स्टीलर, चेन डंप स्टीलर आदि जैसे विभिन्न प्रकार के डंप स्टीलर होते हैं। ये कृषि उत्पादों की प्रसंस्करण इकाइयों एवं अनाज संबंधी संस्थानों में व्यापक रूप से उपयोग में आने वाले ऊर्ध्वाधर ले जाने हेतु उपयोग में आने वाले उपकरण हैं। इनके फायदों में अधिक ऊँचाई तक सामान ले जाने की क्षमता, स्थिर ले जाने की प्रक्रिया, कम जगह घेरना, एवं उत्कृष्ट सीलिंग क्षमता शामिल है। ये पाउडर या छोटे टुकड़ों वाले पदार्थों को ले जाने हेतु उपयुक्त हैं। नीचे उस उपकरण के उपयोग के दौरान होने वाली कुछ सामान्य समस्याएँ दी गई हैं:
1. बेल्ट में फिसलन – (1) बैल्ट लिफ्ट, बेल्ट एवं हेड व्हील के बीच के घर्षण बल का उपयोग करके सामग्री को ऊपर ले जाता है। यदि बेल्ट पर पर्याप्त तनाव न हो, तो बेल्ट में फिसलन हो जाती है। ऐसी स्थिति में, तुरंत मशीन को बंद कर देना चाहिए, एवं टेंशनिंग डिवाइस को समायोजित करके बेल्ट को अधिक कस देना चाह यदि टेंशनिंग उपकरण, होल्डर बेल्ट को पूरी तरह से तना नहीं पाता, तो इसका मतलब है कि उस उपकरण की गति बहुत कम है; इसे पुनः समायोजित करने की आवश्यकता है। सही समाधान यह है कि बेल्ट के जोड़ों को अलग कर दिया जाए, ताकि निचले पहिये पर लगा टेंशनिंग उपकरण सबसे ऊपरी स्थिति में आ जाए। इसके बाद बेल्ट को लिफ्टिंग मशीन के सिरे से अंदर डाला जाए, ताकि वह ऊपरी एवं निचले पहियों से होकर गुजर सके। अंत में बेल्ट को ऐसी स्थिति में जोड़ दिया जाए, ताकि वह तना हुआ हो, लेकिन अत्यधिक तना हुआ न हो। फिर, टेंशनिंग उपकरण को पूरी तरह से खींच दें। इस समय, टेंशनिंग डिवाइस के एडजस्टमेंट स्क्रू का उपयोग न किए गए हिस्से की दूरी, कुल दूरी का 50% से कम नहीं होनी चाहिए। (2) जब क्रेन पर अतिभार होता है, तो प्रतिरोधक बल बढ़ जाता है; इस कारण बकेट फिसलने लगता है। इस समय, सामग्री को दिए जाने वाली मात्रा को कम करना आवश्यक है, एवं सामग्री को समान रूप से ही देने की कोशिश करन यदि आपूर्ति की मात्रा कम करने के बाद भी स्लिपेज की समस्या दूर न हो, तो संभवतः मशीन के अंदर सामग्री बहुत अधिक जमा हो गई है, या फिर फीडर में कोई सामग्री फंस गई है। ऐसी स्थिति में मशीन को बंद करके जाँच करनी आवश्यक है, ताकि खराबी दूर की जा सके। (3) हेड व्हील ड्राइव शाफ्ट एवं बैग की आंतरिक सतहें बहुत ही चिकनी होती हैं; इस कारण दोनों के बीच का घर्षण-बल कम हो जाता है, जिससे बैग फिसलने लगता है। इस समय, ट्रांसमिशन शाफ्ट एवं बैग की आंतरिक सतह पर थोड़ा गोंद लगाया जा सकता है; ऐसा करने से घर्षण बढ़ जाता है। (4) ऊपरी एवं निचले पहियों के बीयरिंग सही तरह से काम नहीं कर रहे हैं; इस कारण प्रतिरोधक बल बढ़ जाता है, जिससे बेल्ट फिसलने लगता है। इस समय इसे अलग करके इसमें तेल डाला जा सकता है, या बीयरिंगों को ब 2. बैगर का विचलन होना (1) ऊपरी पहिये एवं निचले पहिये के ड्राइव शाफ्ट सही तरीके से लगे नहीं हैं। ऊपरी पहिये एवं निचले पहिये के ड्राइव शाफ्ट सही तरीके से न लगने के कारण निम्नलिखित समस्याएँ होती हैं: पहली, ऊपरी पहिये एवं निचले पहिये के ड्राइव शाफ्ट एक ही ऊर्ध्वाधर समतल में नहीं हैं, अर्थात् वे समानांतर नहीं हैं; दूसरी, दोनों ड्राइव शाफ्ट क्षैतिज स्थिति में हैं, लेकिन वे एक ही ऊर्ध्वाधर समतल में नहीं हैं; तीसरी, दोनों ड्राइव शाफ्ट समानांतर हैं, लेकिन वे एक ही ऊर्ध्वाधर समतल में भी नहीं हैं, अर्थात् वे क्षैतिज भी नहीं हैं। इस स्थिति में, बैगिंग बेल्ट विचलित हो जाता है; जिससे बैगिंग बेल्ट एवं मशीन के भागों के बीच टक्कर हो सकती है, एवं बैगिंग बेल्ट भी फट सक तुरंत मशीन को बंद करके खराबी को दूर किया जाना चाहिए। पहले एवं अंतिम पहियों के ड्राइव शाफ्ट, एक ही ऊर्ध्वाधर समतल में स्थित होने चाहिए; साथ ही, दोनों ही क्षैतिज स्थिति में होने चाहिए। पूरे यंत्र की केंद्रीय रेखा, 1000 मिमी की ऊँचाई पर, 2 मिमी से अधिक का ऊर्ध्वाधर विचलन नहीं दिखानी चाहिए, जबकि कुल विचलन 8 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए। (2) बैग की पट्टियों के जोड़ ठीक न होना – इसका अर्थ है कि जब बैग की पट्टियाँ आपस में जुड़ती हैं, तो उनकी किनारों की रेखाएँ एक ही सीधी रेखा पर नहीं होतीं। कार्य करते समय, बैगिंग बेल्ट एक ओर तो तना रहता है एवं दूसरी ओर ढीला रहता है; इस कारण बैगिंग बेल्ट तने हुए हिस्से की ओर खिसक जाता है। इससे सामग्री ठीक से नहीं भर पाती, सामग्री का निकास भी पूरी तरह नहीं हो पाता, वापस आने वाली सामग्री की मात्रा बढ़ जाती है, जिससे उत्पादन क्षमता कम हो जाती है। गंभीर स्थिति में बैगिंग बेल्ट फट भी सकता है। इस समय मशीन को बंद कर देना चाहिए, जोड़ों को ठीक करके उन्हें ठीक से जोड 3. अत्यधिक वापस आने वाला सामग्री – लिफ्ट द्वारा सामग्री का वापस आना, तब होता है जब सामग्री को डंपिंग स्थल पर पूरी तरह से बाहर निकाला न जाए, और कुछ सामग्री फिर से लिफ्ट के आधार भाग में वापस आ जाए। उठाने की प्रक्रिया में, यदि लिफ्ट से बहुत अधिक सामग्री वापस आती है, तो इससे उत्पादन दक्षता में कमी आ जाती है, ऊर्जा की खपत बढ़ जाती है, एवं सामग्री के टूटने की दर भी बढ़ जाती है। वापस आने वाली सामग्री की मात्रा अधिक होने के कुछ कारण निम्नलिखित हैं: (1) होल्डर की गति बहुत तेज होना – विभिन्न प्रकार की सामग्रियों को ऊपर उठाने हेतु होल्डर की गति अलग-अलग होती है। आम तौर पर, सूखी पाउडर/दानेदार सामग्रियों को ऊपर उठाने हेतु गति लगभग 1–2 मीटर/सेकंड होती है; ठोस सामग्रियों को ऊपर उठाने हेतु गति 0.4–0.6 मीटर/सेकंड होती है; जबकि नम पाउडर/दानेदार सामग्रियों को ऊपर उठाने हेतु गति 0.6–0.8 मीटर/सेकंड होती है। गति बहुत अधिक होने के कारण, सामग्री जल्दी ही निकल जाती है, जिससे पुनः सामग्री इस समय, उठाए जा रहे सामग्री के आधार पर हॉपर की गति को उचित रूप से कम करना आवश्यक है, ताकि सामग्री वापस न आए। (2) मशीन के आउटलेट पर स्थित डंपिंग प्लेट की स्थापना उचित नहीं है; यह प्लेट, होल्डर से डंपिंग स्थल तक की दूरी में ही स्थित है, जिसके कारण सामग्री वापस आ जाती है। जीभ-प्लेट की स्थिति को समय रहते समायोजित करना आवश्यक है, ताकि पुनः सामग्री वापस न 4. होल्डर का गिरना – होल्डर का गिरना, उत्पादन प्रक्रिया के दौरान होल्डर के होल्डर बेल्ट से नीचे गिर जाने की स्थिति को कहता है। जब डंपस्टिक नीचे गिरता है, तो असामान्य आवाजें उत्पन्न होती हैं। ऐसी स्थिति में तुरंत मशीन को रोककर जाँच करनी आवश्यक है; अन्यथा और अधिक डंपस्टिक विकृत होकर नीचे गिर सकते हैं। डंपस्टिकों को जोड़ने वाले स्थानों पर डंपस्टिकों की रस्सियाँ भी फट सकती हैं। बैल्ट के टूटने के मुख्य कारण हैं: (1) अत्यधिक मात्रा में सामग्री का आपूर्ति किया जाना। इसके कारण सामग्री मशीन के अंदर जमा हो जाती है, जिससे सामग्री को ऊपर ले जाने में कठिनाई होती है। यही कारण है कि बैल्ट टूट जाता है या विकृत हो जाता है। ऐसी स्थिति में तुरंत मशीन को बंद कर देना चाहिए, मशीन के आधार भाग में लगी प्लेटों को निकालकर उसमें जमा हुई सामग्री को बाहर निकाल देना चाहिए। इसके बाद नया डब्बा लगाकर ही मशीन को पुनः चालू किया जा स इस समय, आहार की मात्रा को कम करें, एवं इसे समान रूप से वितरित करने की कोशिश कर (2) आम तौर पर, इनलेट की स्थिति बहुत नीचे होती है। उत्पादन के दौरान, कंटेनर स्वयं ही इनलेट से आने वाली सामग्री को एकत्र कर लेता है। यदि इनलेट की स्थिति बहुत नीचे हो, तो बैल्ट को सामग्री को एकत्र करने का समय ही नहीं मिलेगा; परिणामस्वरूप सामग्री का अधिकांश भाग मशीन के आधार में ही जाएगा, जिससे बैल्ट को सामग्री एकत्र करने में कठिनाई होगी। और चूँकि सामग्री ठोस रूप में होती है, इसलिए यह फीडर के विकृत होने एवं टूटने का कारण बन सकती है। इस समय, इनलेट की स्थिति को निचले पहिए की केंद्रीय रेखा से ऊपर रखना आवश्यक है। (3) हॉपर की सामग्री अच्छी नहीं है; इसकी मजबूती सीमित है। हॉपर, क्रेन का एक महत्वपूर्ण घटक है, इसलिए इसकी सामग्री के संबंध में उच्च मानकों की आवश्यकता होती है। इसे लगाते समय, ऐसी ही सामग्री का उपयोग करना चाहिए जो अधिक मजबूत हो। आम तौर पर, होल्डरों को सामान्य स्टील शीटों या जिंक-लेपित शीटों को वेल्ड करके या प्रेस करके बनाया जाता है। होल्डरों की सतहों को मजबूत बनाने हेतु उनके किनारों को मोड़ दिया जाता है, या उनमें तार लपेट दिया जाता है। (4) मशीन को चालू करते समय, यदि मशीन के आंतरिक हिस्सों में जमा हुई गंदगी को हटाया न जाए, तो उत्पादन के दौरान अचानक बिजली चले जाने या अन्य कारणों से मशीन बंद हो सकती है। ऐसी स्थिति में, यदि मशीन को पुनः चालू करते समय भी आंतरिक गंदगी को हटाया न जाए, तो इससे मशीन के घटकों को नुकसान पहुँच सकता है, और वे टूट सकते हैं। इसलिए, मशीन को बंद एवं चालू करने के बीच, मशीन के अंदर जमा हुई अशुद्धियों को जरूर हटाना आवश्यक है; ताकि फीडर नीचे न गिर जाए। इसके अलावा, नियमित रूप से यह जाँचना आवश्यक है कि बॉक्स एवं बेल्ट के बीच का संयोजन मजबूत है या नहीं। यदि स्क्रू ढीले पड़ जाते हैं, या बॉक्स टेढ़ा/टूट जाता है, तो तुरंत उसकी मरम्मत या आपूर्ति करनी आवश्यक है; ताकि कोई बड़ा हादसा न हो। 5. बैग की पट्टियों में दरारें – होपर लिफ्टों में उपयोग होने वाली बैग की पट्टियाँ आमतौर पर कैनवास से बनी होती हैं; कभी-कभी टेप एवं चेन का भी उपयोग किया जाता है। विभिन्न प्रकार की खराबियों के कारण, कैनवास बेल्ट एवं टेप में दरारें आ सकती हैं; यह सबसे गंभीर समस्याओं में से एक है। आम तौर पर, बाल्टी का विचलित होना एवं बाल्टी का अलग हो जाना, बाल्टी के फटने का सबसे आम कारण होता है। कारणों की समय रहते एवं व्यापक जाँच की जानी चाहिए, ताकि खराबी दूर की जा सके। इसके अलावा, सामग्री में नुकीले किनारों वाली वस्तुओं के मिल जाने से भी होल्डर में दरारें पड़ सकती हैं। इसलिए, उत्पादन के दौरान, इनलेट पर स्टील का जाल या चुंबक लगाना आवश्यक है; ताकि मशीन में बड़े आकार की वस्तुएँ न जा सकें।