एमटीओ उत्पादों से संबंधित गैस कंप्रेसरों के संचालन से जुड़ी समस

इतने सारे DMTO उत्पादन प्रक्रमों में CB&I रूम्स प्रक्रिया का ही उपयोग किया जा रहा है… कृपया, जिन लोगों ने इस प्रक्रिया को लागू करने में भाग लिया है, वे मुझे अपना ज्ञान साझा करें।

व्यक्तिगत राय: 1-4 चरणों में नाइट्रोजन का उपयोग करके प्रक्रिया चलाई जाए। रिएक्टर शुरू होने के बाद, नाइट्रोजन की जगह प्रक्रिया संबंधी गैसों का उपयोग किया जाए। चौथे चरण के आउटलेट से गैसें निकाली जाएं। रिएक्टर के भार के अनुसार रिफ्लक्स की मात्रा कम की जाए, ताकि आउटलेट पर दबाव बढ़ सके। इसके बाद डीमेथनीफिकेशन टॉवर में कच्चा माल डाला जाए। इस प्रक्रिया में एक बात ऐसी है जिसको लेकर मुझे चिंता है। वह यह है कि जब प्रक्रिया-गैस के स्थान पर नाइट्रोजन डाला जाता है, तो कंप्रेसर पर लगने वाला भार बढ़ता नहीं है; विभिन्न चरणों में निकलने वाले दबाव भी डिज़ाइन के मानों तक नहीं पहुँच पाते। इसके कारण जल-निष्काशन प्रक्रिया प्रभावी ढंग से नहीं हो पाती। मुझे चिंता है कि क्या ड्रायर इस दबाव को सहन कर पाएगा, एवं क्या संतृप्ति-चक्र के संक्षिप्त होने से प्रक्रिया में कोई बाधा आएगी। कृपया, महान व्यक्तिगण, मुझे मार्गदर्शन दें।

हम भी रूम्स तकनीक का उपयोग करके पृथक्करण करते हैं; नाइट्रोजन के उपयोग से ड्रायर को लेकर चिंता करने की कोई आवश्यकता नहीं है। लेकिन जब नाइट्रोजन पूरी तरह वापस आता है, तो ध्यान देने योग्य बात यह है कि नाइट्रोजन के संपीडन अनुपात के कारण विभिन्न चरणों में तापमान एवं दबाव अत्यधिक हो सकता है। जहाँ तक ड्रायर की बात है, तो कोई समस्या नहीं है; क्योंकि ड्रायर को पुनर्संचालित करने हेतु भी नाइट्रोजन का ही उपयोग किया जाता है, और ऑपरेशन के दौरान एक अतिरिक्त ड्रायर भी उपलब्ध रहता ह अब, जब कंप्रेसर चालू हो जाता है, तो विभिन्न चरणों में दबाव में कोई बड़ा परिवर्तन नहीं होता। नाइट्रोजन के उपयोग से लिक्विड-फेज ड्रायर में कोई तरल पदार्थ नहीं होता; धीरे-धीरे ही तरल पदार्थ वहाँ जमा होता है, और उसकी मात्रा भी बहुत कम होती है। ध्यान देने योग्य बात यह है कि MTO प्रक्रिया के दौरान, उत्पादित गैस में पानी की मात्रा सामान्य स्थितियों की तुलना में काफी अधिक हो सकती है। इसलिए, इस पानी को तुरंत थ्री-स्टेज डिस्चार्ज टैंक में निकाल देना आवश्यक है, ताकि बड़ी मात्रा में पानी लिक्विड-फेज ड्रायर में न जाए एवं उसे नुकसान न पहुँचे। जब गाड़ी सामान्य रूप से चलने लगे, तब आप वैकल्पिक मोड का उपयोग कर सकते हैं; इससे सूखने की प्रक्रिया

नाइट्रोजन का उपयोग करते समय, रिटर्न लाइन की खुलापन-सीमा को समय पर समायोजित करना आवश्यक है; चार चरणों में वायु-रक्षा व्यवस्था लागू की जानी च नाइट्रोजन के प्रवाह के कारण विभिन्न चरणों में तापमान लगातार बढ़ता जाता है। इसलिए, पानी की मात्रा एवं आउटलेट पर आने वाले पानी के प्रवाह को समय-समय पर समायोजित करना आवश्यक है; ताकि यूनिट से निकलने वाले पानी का तापमान एवं दबाव अत्यधिक न रहे। यदि दबाव अधिक हो, तो उसे बाहर निकाल दें, ताकि कंप्रेसर पर अतिरिक्त भार न पड़े।

गैस चलाते समय, MTO से प्राप्त नाइट्रोजन को सीधे कंप्रेशन यूनिट में भेजा जाता है; यह चार चरणों में होता है, एवं अंत में चारों चरणों से नाइट्रोजन निकाला जाता है। जब प्रोपीन का उपयोग किया जाता है, तो उत्पादन समय को कम करने हेतु, हाई-प्रेशर एवं लो-प्रेशर डिप्रोपेनेशन टॉवरों में प्रोपीन को पहले ही फुल-रिफ्लक्स मोड में भरा जा सकता है। फुल-रिफ्लक्स मोड का लाभ यह है कि इससे सामग्री की बर्बादी कम हो जाती है; अन्यथा, कार्बन-4 घटकों की मात्रा अधिक होने के कारण चौथे चरण में लगातार वेंटिलेशन की आवश्यकता पड़ती है। डिस्टिलेशन सिस्टम में इथेन निकालने हेतु प्रयोग में आने वाले टॉवरों, एवं प्रोपीन को शुद्ध करने हेतु प्रयोग में आने वाले टॉवरों को पहले ही सक्रिय किया जा सक

यदि एप्रिन उपलब्ध हो, तो हाई-प्रेशर एवं लो-प्रेशर टॉवरों में एप्रिन को पूरी तरह रिफ्लक्स किया जाता है; ड्रायर का आउटलेट बंद रखा जाता है। कंप्रेसर के चौथे सेक्शन के इनलेट पर लगभग 1.4 MPa का दबाव होता है। कंप्रेसर के पहले-तीसरे सेक्शनों में 0.2 MPa दबाव पर नाइट्रोजन भरा जाता है, एवं इन सेक्शनों में नाइट्रोजन को पूरी तरह रिफ्लक्स किया जाता है। चौथे सेक्शन में एप्रिन को पूरी तरह रिफ्लक्स किया जाता है। रिएक्टर शुरू होने के बाद, पहले सेक्शन से ही नाइट्रोजन को बाहर निकाला जाता है। जब सिस्टम में नाइट्रोजन न रह जाए, तब ड्रायर का वाल्व खोलकर उसे हाई-प्रेशर टॉवर में भेजा जाता है। क्या मेरी समझ सही है?