【毎週一問】触媒裂解装置の設計負荷と現在の運用上のボトルネック
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もし触媒クラッキング装置に従事しているのであれば、その装置の設計負荷と、現在その設計負荷に達しているかどうかを教えてください。もし達していない場合は、現在のボトルネックを説明してください。 無意味な返信はしないでください。さもないと即座に1週間の発言禁止にします。
年間60万トン（稼働時間8000時間）の設計で、現在はフル負荷状態であり、原料ポンプの電流は定格値に達しているため、さらに負荷を上げることはできない。また、原料の性質が重くなると、内外の熱取得負荷が過大になり、生産量を削減せざるを得ない
年間140万トン（稼働時間8000時間）を設計しているが、現在は約70％の負荷しかない。その理由はガソリンの需要が悪く、在庫量が多いためだ
100万として設計されているが、原料の配合により床温が高くなり熱が逃げない。また、ほとんどの機械ポンプで電流値が高くなる。さらに、将来の装置の問題も考慮する必要がある（例えば水素化装置の設計が小規模で、それだけの量を処理できないなど）。そのため、現状を維持するしかない
当社の設備は80WT/aで、現在100％稼働中です。しかし、主に原料の硫黄含有量が高く、触媒の中毒が深刻で、置換が頻繁に行われ、製品の硫黄含有量が基準を超えるため、水素精製能力の拡大が必要である。
設計能力は年間120万トンだが、現在はおよそ90万トン程度。主に原料油の品質が悪すぎるためだ
現在は主に原料の性質が悪化し、品質が低下しているため、触媒装置はほとんど適応できず、収率やエネルギー消費量もある程度低下しています。
設計能力は80万トン/年だが、現在は70万トン/年である。主な理由は以下の通り：1、原料不足。2、原料の品質が悪く、重金属含有量が高く、NIは最大で20,000に達し、平均では14,000で、触媒の中毒が深刻である。3、外部からの熱取得量が不足しており、生成されるコークの量が多い場合、リジェネレータ内での熱取得要求を満たすことができない。4、このサイクルでは、第1リジェネレータの燃焼効果が悪く、頻繁に二次燃焼が発生している。 5、分留システムの結晶化
60万トンの小催、処理量、尾燃、乾ガス、ベッド温度、ガソリン、置き場所がない^O^悲劇だ、これだけ多い。
付帯設備の建設を考慮すると、製品は買いにくくなるのでしょうか？国の基準を満たせない場合は、仲介業者に売ることができます。安定して運用する方法を見つけることが基本で、うまく経営することが保証だ！
180万、負荷70、始動したばかりでまだ報告なし