ステンレス鋼の管板環状溶接部の変形問題について
Thread Content
管板と筒節の環状溶接部は、管板の厚さが薄くステンレス製であるため、環状溶接を行った後に管板の表面が凸になりやすいです。皆様、何か解決策はありますか？ その他にもいくつか質問があります：1 ステンレス鋼と炭素鋼の異種鋼溶接には予熱は必要ないのでしょうか？ 2もし治具や補助具を使って無理やり溶接を完了させ、変形が起きないようにした場合、大きな応力が生じますが、これは将来的にどのような問題を引き起こすのでしょうか？
投稿者の説明によると、これは固定管板式熱交換器であり、管板の変形は熱交換管の溶接と管板と円筒本体の環状溶接の両方が重なって生じるものです。したがって、まず熱交換管と管板の溶接変形を制御し、溶接線エネルギーや溶接順序を管理する。また、管板の一方の端にある環状溶接部は一旦溶接せず、熱交換管の溶接が完了した後にその溶接部を溶接する。また、線エネルギーの制御と溶接の順序にも注意してください。
管板の加工成形過程においては、変形量の分析に注意する必要があります。私たちは直径4900MMで、管板の厚さがわずか50mmの装置を製作したことがあります
このアイデアは検討しましたが、個人的にはこれだと熱交換管に大きな応力がかかりやすく、応力腐食を引き起こして熱交換器の寿命が短くなるのではないかと思います
こんにちは、この装置を製造する際の溶接工程についてお聞きしたいのですが、機械加工によって平面度は既に確保できており、またシール面にも加工余量が残されているようですが、どのようなものでしょうか
実際、変形が大きいほど溶接による残留応力も大きくなるため、管と管板の溶接ではできるだけ小さな線エネルギーを用い、管板の中心から外側に向かって十字形に管継手を溶接するのが望ましい。管板にリング溶接部を設けるのも、溶接応力をできるだけ少なくするためです。
シール面があるものです。管板が薄すぎると制御が難しくなるため、管側とケーシング側の筒体を共に管板に溶接する構造を採用し、溶接の順序や速度を適切に管理するとともに、管板の変形を防ぐ措置を講じれば、一般的には実現可能である。
シール面は通常、4か所分の加工量を残しておけば問題ありません
“「管板の中心を外側に向けて十字形に溶接する」というのは、経験から導き出されたものでしょうか？
この場合、配管と管板の溶接が完了した後にシール面を加工するのが最善です。
この原理は、ボルトを締める順序に似ているはずです。 経験から導き出されたものだと思うが、あの熱交換器の本にも同じことが書かれて図解もあった記憶がある。