深読み必至の優れた記事｜残油水素化装置の概要とプロセス原理、保存しておく価値あり！

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一、装置概要
1. 装置の概要
装置の公称処理能力は170万トン/年で、年間稼働時間は8000時間です。この装置は、シェンリー・パイプラインから供給される原油、オマーン産の（4:6）混合原油から得られる減圧残油、直接蒸留された重質ワックスオイル、コークス化ワックスオイルの混合物を原料として使用します。水素源は水素製造装置で生成される水素です。触媒加水素化反応により、硫黄、窒素、金属などの不純物を除去し、残留炭素量を低減させます。これにより、重油触媒分解装置への原料が供給されると同時に、一部のディーゼル燃料も生産され、副産物として少量のナフサやドライガスが得られます。装置の動作範囲は60％～110％です。 この装置は、主に原料部、反応部（新規水素圧縮機、循環水素圧縮機、循環水素脱硫部を含む）、分留部、および公共工程部で構成されている。装置は新工場地区の北側に配置され、敷地面積は83×196＝16,268平方メートルで、東側には水素製造装置が併設されている。 2. 技術的特徴　反応器内に入料中の固体粒子が詰まり、反応器の圧力損失が過大となり、装置の長期運転に影響を与えることを防ぐため、25ミクロン以上の固体粒子を除去する装置原料およびコーキングワックスオイル原料用の自動逆洗フィルターが設置されている。 原料油、貧アミン液、および反応用注入水が空気に触れて一部の原料が酸化し、ポリマーやゲルが生成してシステムにスケールが発生したり、触媒の機能に悪影響を与えたりするのを防ぐため、これらのシステムではドライガスまたは窒素を用いてガスシールが行われる。 原料油に防垢剤を添加することで、原料油のスケール付着を抑え、熱交換効率を向上させます。水素化装置の原料油にスケールが発生すると、原料油用熱交換器の伝熱係数が急激に低下し、その結果、反応生成物の冷却負荷や反応加熱炉の負荷が増加します。深刻な場合には、運転サイクルが短縮されてしまいます。また、停止して薬剤を交換する間は、熱交換器やその他の機器の点検作業量も減少します。 反応器は単層式で構成されており、触媒の取り付けや取り外しが容易で、特に触媒の取り外しが簡単です。同種の装置の現場での運用経験によると、反応器から触媒を取り出すのは困難であるため、この装置の反応器は単層式として設計されている。 エネルギーを十分に回収するため、熱高圧分離器と熱低圧分離器の間に水力タービンを設置し、水素供給ポンプを駆動させている。このポンプのうち1台は水力タービンと防爆型非同期電動機によって共同で駆動され、もう1台は防爆型非同期電動機のみによって駆動される。 反応部には熱高分離プロセスを採用し、エネルギー消費を削減するとともに、熱交換面積も節約します。 原料油には通常のスラグ、熱高分離ガス、反応生成油との熱交換ネットワークを採用し、反応フィード加熱炉の入口温度を上昇させることで加熱炉の負荷を軽減し、エネルギー利用効率を高め、プラントのエネルギー消費を低減した。 反応部では炉前での水素混合方式を採用し、熱交換効率を向上させ、コークス化の進行を抑制する。 反応温度分布を適切にし、反応器の温度が過度に上昇して触媒が損傷するのを防ぐため、急冷水素を用いて各反応器の入口温度を調整し、装置の長期連続運転を確保している。 水素化過程で生成するH2SやNH3により、一定の温度でNH4HS結晶が生成し、空冷管群に堆積してシステムの圧力降下を引き起こすのを防ぐため、反応流出物が空冷器に入る前に脱酸水を注入する。 循環水素脱硫塔を設置し、機器や配管の腐食を軽減し、循環水素の純度を向上させる。 分留部分は二塔プロセスを採用し、脱硫ストリッパーには3.5MPaの過熱蒸気によるストリッピングを行い、製品分留塔には原料加熱炉からの熱供給を行う。分留塔に中間段のリフラックスを設けることで低圧蒸気が発生し、塔頂の冷却負荷が軽減され、エネルギー利用効率が向上する。 脱硫化水素ストリッパーの頂部に腐食抑制剤注入設備を設置し、塔頂流出物中の硫化水素による塔頂システムへの腐食を軽減する。 装置の熱交換プロセスを最適化し、段階的にエネルギーを活用することで、余剰なエネルギーを持つ常渣製品から低圧蒸気が生成される。 触媒、高圧装置、および作業員の安全を確保するため、圧縮機の入口配管には緊急減圧装置が設置されている。 二、工芸原理 石油資源の限界、原油の重質化・悪化、中間留分油の需要増加、そして環境規制の厳格化といった要因により、残油の軽質化技術は絶えず発展している。残油を水素処理した後、触媒裂解装置で処理することにより、大量の品質の良い軽質油が生産される。 減圧残油とは、原油を加工した後に得られる中で最も密度が高く、不純物の含有量が最も多い石油製品であり、多量の金属、硫黄、窒素、およびカーボンなどの物質を含んでいます。これらの不純物や金属、窒素は、下流のプラントにある触媒の活性を失わせ、下流プラントの生産サイクルに深刻な影響を与えます；硫化物は製造装置の機器や配管を腐食させます；残炭は下流の触媒クラッキング装置における深加工過程で極めて不安定であり、容易にコーク化して触媒クラッキング装置の長期運転に影響を与える；装置の原料に減圧重質ワックスオイルとコークス化ワックスオイルを混合することで、スラッジオイルの粘度や不純物含有量を効果的に低減し、触媒水素化反応の進行を促進し、装置の運転および長期間の稼働に寄与する。 本装置は固定床水素化プロセスを採用しており、適切な温度、圧力、水素・油比、および空間速度の条件下で、原料油と水素が触媒の作用によって反応し、油中の不純物である硫黄、窒素、酸化物が除去しやすいH2S、NH3、H2Oに変換されて除去される。また、重金属不純物はH2Sと反応して金属硫化物を生成し触媒上に沈着し、稠環芳香族および一部の不飽和炭化水素は水素化によって飽和化される。これにより、下流の装置で使用可能な品質の良い原料油が得られると同時に、ディーゼル油やナフサも副生する。 重油の水素化処理過程においては、多くの化学反応が起こり、非常に複雑ですが、主に以下のような反応が行われます：1) 水素化脱硫反応　2) 水素化脱金属反応　3) 水素化脱窒反応　4) 水素化脱炭素反応　5) 水素化脱酸素反応　6) 芳香族の飽和反応　7) 炔素の飽和反応　8) 水素化分解反応　9) 缩合によるコーク生成反応

1. 水素化脱硫反応（HDS）
重油の水素化脱硫反応は、重油の水素化処理過程で最も重要な化学反応です。触媒と水素の作用により、この水素化脱硫反応を通じて、さまざまな硫黄含有化合物が硫黄を含まない炭化水素やH2Sに変換されます。炭化水素は製品に残り、H2Sは反応物から除去される。 原油中の硫黄の大部分は残油に含まれており、残油中の硫黄は主に芳香族、ゲル質、アスファルテンに分布している。そのうちの大部分の硫黄はチオフェンおよびチオフェン誘導体の形で存在している。水素分解反応により、この大分子のC-S結合を切断し、SをH2Sに変換する。チオフェンとベンゾチオフェンを例にとると、水素化脱硫反応式は次のようになる。非アスファルテン中に存在する硫黄は、水素化条件下で比較的容易に除去され、高い転換率が得られる。しかし、アスファルテン中に存在する硫黄は、アスファルテンの高分子構造のために除去が困難である。そのため、残油の水素化脱硫プロセスにおける脱硫率には一定の限界がある。 脱硫反応は強い発熱反応であり、反応熱は水素消費量1m3あたり約550kcalである。各種水素化反応の中で脱硫反応の転化率が最も高いため、反応器内の総反応熱に占める寄与度も最も大きい。 2、水素化脱金属反応（HDM） さまざまな原油中の金属の大部分は残油に存在しており、残油中の金属（主にNi、Vなど）の含有量はごくわずかで百万分の数程度に過ぎないが、HDS、HDN、およびFCC触媒を永続的に中毒させて不活性化させてしまう。したがって、残油原料中の微量の金属化合物を除去しなければならない。 残油の水素化脱金属反応も、残油の水素処理過程で起こる重要な化学反応の一つです。触媒の作用により、さまざまな金属化合物がH2Sと反応して金属硫化物を生成し、生成した金属硫化物はその後触媒上に沈着することで除去されます。 残油中の金属NiおよびVは、主にポルフィリン類化合物やアスファルテンの形で存在している（図2-1参照）。これら2つの化合物は構造が非常に複雑であり、この高分子構造の中には金属だけでなく、SやNといった不純物も含まれている。NiおよびVの化合物は水素化反応において主に水素化と水素分解を経て、最終的に金属硫化物の形で触媒粒子上に沈着する。金属Niの硫化物は触媒粒子を貫通する能力が高く、触媒粒子の内部および外表面に比較的均一に沈着するのに対し、金属Vの硫化物は触媒粒子を貫通する能力が比較的低く、主に触媒粒子の孔口付近や外表面に沈着する。 金属硫化物が触媒粒子の内部に析出すると、2つの負の影響が生じる。1つは触媒の活性中心を毒害することだが、この毒害効果は我々が予想していたほど深刻ではない；二つ目は、触媒の微細孔の入口が塞がれ、反応物の微細孔内への拡散が制限され、その結果、見かけ上の反応活性が低下することである。金属硫化物が触媒の外表面に析出すると、一方で触媒の微細な孔の開口部を塞ぎ、他方で触媒層の空隙率を低下させ、最終的には層内の圧力損失が増大する。金属硫化物が層内で均一に分布していない場合、層の圧力損失の上昇速度が速くなる。 図2-1 X線回折法によって測定されたアスファルテンの構造の概略図
3. 水素化脱窒反応（HDN）
原油中の窒素の約70％～90％は残油に含まれており、その残油中の窒素の約80％はゲル質やアスファルテンに集中している。窒素の大部分は環状構造の形で存在している。残油中の窒化物は、アルカリ性のものと非アルカリ性のものに分けられる。典型的な非アルカリ性窒素化合物にはピロール、インドール、カラゾールなどがあり、典型的なアルカリ性窒素化合物にはピリジン、キノリン、アクリジン、ジベンゾアクリジンなどがある。それらの構造式は以下の通りである。
残油の水素化処理において、さまざまな窒素含有化合物が触媒の作用により水素化され、アンモニアと炭化水素に変換される。アンモニアは反応生成物から除去され、炭化水素は製品として残る。水素化脱窒反応の主な反応式は以下の通りである。窒素をその化合物から除去するためには、C-N結合を切断する必要があり、C-N結合を切断するのに必要なエネルギーは、C-S結合を切断するのに必要なエネルギーよりもはるかに高い。したがって、残油の水素化脱窒反応は進みにくく、脱硫率よりも脱窒率は低くなる。同時に、HDN触媒には強い酸性が求められるが、触媒の酸性が過度に強いと激しいチャー生成反応が引き起こされやすく、触媒の活性中心が毒化する。 残油の水素化脱窒反応も強い発熱反応であり、反応熱は約650kcal/m3・水素消費量であるが、反応度が低いため、全反応熱に対する寄与は脱硫反応より小さい。 4、水素化による残炭除去反応（HDCR） 水素化による残炭除去反応も、重油の水素化処理において重要な反応であり、残炭の転換率は重油水素化プロセスにおける重要な指標の一つです。S、Nや金属などの不純物と異なり、油品の残炭量の多寡は、多環芳香族炭化水素、ゴム質、アスファルテンなど油品中の高沸点成分が加工過程でコークス化する傾向を表しており、一般に残炭値で示される。 化学分析によると、五環および五環以上の縮合芳香族は、残炭が生成される前駆体である。残油中のガム質およびアスファルテン質の残炭値が最も高く、これはガム質およびアスファルテン質に多量の稠環芳香族化合物および杂环芳香族化合物が含まれていることと一致している。 残油の水素化反応過程において、残炭の前駆体である縮合多環芳香族炭化水素は徐々に水素化されて飽和し、縮合度が次第に低下する。その結果、5環未満の芳香族炭化水素に変化したものは、もはや残炭の前駆体とはならなくなる。 5. 水素化脱酸反応（HDO） 石油留分中の有機含酸素化合物は、主にフェノール類（フェノールおよびナフトール系誘導体）と酸素環状化合物（フラン系誘導体）の2つに大別される。その他、少量のアルコール類、カルボン酸類、および同様の化合物も存在する。 アルコール類、カルボン酸類及び同様の化合物は、容易に水素化脱酸素されて対応する炭化水素と水を生成する。一方、カルボン酸類化合物は水素化反応条件下で脱炭酸されるか、カルボキシル基がメチル基に変換される。フェノール類の水素化脱酸素には、直接水素化脱酸素する方法と、まず環を水素化飽和させた後に水素化脱酸素する方法がある。ジベンゾフラン系多環含酸素化合物の水素化脱酸素反応経路は、ジベンゾチオフェン系多環含硫化合物の水素化脱硫反応経路と類似しており、直接水素化によって脱酸素することも、まず環の水素化飽和を経てから脱酸素することも可能である。 6. 芳香族炭化水素の水素化飽和反応　残油中の芳香族炭化水素の水素化飽和反応は主に多環式芳香族炭化水素の水素化であり、この種の反応は残油の水素処理過程における全ての水素化反応の中で最も進行しにくい反応群である。単環式芳香族炭化水素は水素化飽和が困難であり、ナフタレンおよびフェナントレンの水素化飽和反応を例にとると、その反応式および327℃及び427℃における化学平衡定数は以下の通りである： http://mmbiz.qpic.cn/mmbiz/35JHtweQnntuvGKt9kw95ia9GCLhroeYZj06yh5YQk0sjO1wl3miblr6c32n5IZVGQW9922bMuB1GYlJMPsib59aw/0?wx_fmt=jpeg　多環式芳香族炭化水素の水素化反応の特徴は：(1) 環ごとに順次水素化飽和され、かつ水素化の難易度が環ごとに増大する；(2) 各環の水素化反応はいずれも可逆反応であり、平衡状態にある；(3) 鎖状芳香族化合物の水素化の深さは、しばしば化学平衡によって制限される；(4) ベンゼン環に置換基が結合している場合、芳香族の水素化飽和はより困難となり、さらに置換基数が増えるにつれて、その難易度はますます高くなる。 高い水素分圧および低い反応温度の下では、芳香族炭化水素の水素化飽和反応の化学平衡が右に移動し、芳香族炭化水素の水素化飽和反応の進行を促進する。逆に、水素分圧が低く反応温度が高い場合、芳香族炭化水素の飽和化学平衡は左方向へ移動し、すなわちシクロパラフィンの脱水素縮合反応が促進され、多環芳香族炭化水素が生成する。さらにそれらが縮合してコークスとなり、触媒上に堆積することで触媒の活性が低下する。したがって、残油の水素化処理過程では、可能な限り高い水素分圧を維持するとともに、芳香族化合物の水素化飽和を促進するために、HDN触媒の温度は高くしすぎない方が良い。 7、オレフィンの水素化飽和反応　オレフィンの水素化飽和反応は、すべての残油水素処理反応の中で最も反応速度が速く、水素化脱金属反応に次いで速い。水素化脱硫反応の温度では、オレフィンの水素化反応はほぼ完全に飽和状態に達する。典型的なオレフィンの水素化飽和反応式は次の通りです：http://mmbiz.qpic.cn/mmbiz/35JHtweQnntuvGKt9kw95ia9GCLhroeYZceTVmQxrcm5PKDgCH9htKLC8wDIWqP0aZ1icKojTSROeCFl6lOawlXw/0?wx_fmt=jpeg オレフィンの水素化飽和は強い発熱反応ですが、スラッジオイル中のオレフィン含有量が低いため、オレフィンの水素化反応速度は速く、発生する熱量も多いものの、全反応熱に占める割合はそれほど大きくありません。 8、水素化分解反応　水素化分解とは、水素と触媒の存在下で、原料中の大きな炭化水素分子を小さな分子に変える反応である。アルカンやオレフィンを例にとると、典型的な水素化分解反応式は次の通りである：CnH2n+2 + 2H2 → CmH2m+2 + Cn-mH2(n-m) + 2H2。水素化分解の程度は転換率によって評価される。通常の運転条件では、スラッグオイルの転換率は30％～38％で、主にVGOが生成され、次いでディーゼル油、そして数パーセントのナフサとガスが得られる。 水素化分解反応は発熱反応であり、反応熱は消費される水素1m3あたり約450kcalで、全反応熱に大きく寄与している。 転化率は反応温度の上昇とともに増加するが、運転後期には触媒が著しく失活するため、この温度上昇による効果は弱まる。さらに、高温下での水素化クラッキングは触媒上でのコーク生成反応を促進し、芳香族の飽和反応が逆転するため、脱窒および脱硫反応の進行に不利となり、そのため昇温範囲は限られている。 9. 縮合によるコーク生成反応　残油の水素化処理過程において、各種反応が進行するにつれて、一定量の縮合によるコーク生成反応が起こる。コークは触媒粒子の外表面および内表面に沈着し、触媒の毒化や失活を引き起こす。触媒上のカーボン堆積は、触媒の予硫化が終了し重油原料に切り替えた後の15日間以内に主に発生する。以降の運転過程において、触媒上のカーボン堆積は緩やかになる傾向にある。したがって、残油水素化装置で起動時に原料切り替えを行う際は、触媒の活性と安定性を十分に発揮させるため、必ず緩やかに行う必要がある。 10、残油水素化プロセスの特徴 残油の固定床水素処理プロセスについて研究し整理した結果、以下の特徴が明らかになった。第一に、異なる反応層や同一層内の異なる部位に差異が存在する。 1）水素化処理反応は発熱反応であり、工業用反応器内では同一の層内で温度上昇が生じ、すなわち層の下部の反応温度が高くなる。 2）反応しやすい物質はまず層の上部または第1層で反応し、反応しにくい物質は層の下部または後続の層で反応する。 3）層の上部では反応物の濃度が高く、層の下部では反応物の濃度が低い。つまり、床層上部では反応転化率が高く、負荷も大きい。 4）水素化処理反応では水素が消費されて硫化水素とアンモニアが生成されるため、層の上下部でH2、H2S、NH3の濃度が異なる。 第二に、残油には多量の不純物や望ましくない成分が含まれており、平均分子量が大きく粘度も高いため、反応性が低く触媒が容易に失活する。そのため、残油の水素処理プロセスでは厳しい操作条件となり、圧力と温度が高く、空間速度は低くなる。 第三に、重油を固定床水素化処理する過程で多量のコークや金属硫化物などの固体が生成され、これらの固体が層内に堆積することで層内圧力差が増大し、設計上の限界に達して装置は停止を余儀なくされる。 第四に、残油の水素処理プロセスでは、触媒組み合わせ充填技術を採用しなければならない。 11、残油水素化触媒 1）触媒の構成と原理 2）触媒の組み合わせ充填（CCS） 3）触媒の保護 4）脱金属触媒 5）脱硫触媒 6）脱窒触媒 7）使用過程における触媒の品質変化が生産に与える影響と調整方法 8）新規触媒の前処理工程 9）触媒の不活性化 12、残油水素化に影響を与える主な要因 工程パラメータを決定し調整する目的は、原料を適格な製品に変換することである。ある工程パラメータの変更は、しばしば他のいくつかのパラメータの調整を引き起こすため、さまざまな工程パラメータ間の相互作用や製品特性への影響を理解しておく必要があります。 1）原料油の性質 2）反応圧力 3）水素分圧 4）供給量 5）循環水素 6）反応温度 三、工程フローの概要 1、反応部 混合された原料油は、液面および流量のカスケード制御によって原料油バッファタンクV101に送られる。原料油は原料油バッファタンクV101の底部から出てきて、原料油加圧ポンプP101によって加圧された後、分留部に入り、水素化スラッジオイル/原料油熱交換器E101A/B/C/Dで水素化スラッジオイルと熱交換を行う。その後、原料油中の25μm以上の不純物を除去するために原料油フィルターSR101に送られる。ろ過後の原料油はろ過後原料油緩衝タンクV102に入り、V102の底部から出てきた原料油は水素化給料ポンプP102によって加圧される。加圧された原料油は、E104で予熱された混合水素と混合された後、熱高分離/混合給料熱交換器E103および反応流出物/反応給料熱交換器E102を通じて予熱され、反応に必要な温度まで加熱されて第1反応器R101に送られる。第1反応器の入口温度は、反応給料加熱炉の燃料量を調整することによって制御され、その後順番に他の3つの反応器R102、R103、R104に入り、それぞれ触媒水素化反応が行われ、硫黄、窒素、金属などが除去される。各反応器の入口温度は、各反応器間の配管に注入する冷却水素の量を調整することで制御される。R104から出てきた反応生成物は、反応流出物/反応原料熱交換器E102で熱交換された後、高温高圧分離器V103に入る。 反応流出物は熱高圧分離器V103で気液分離され、上部から出てきた熱高分離ガスは、熱高分離ガス/混合給料熱交換器E103および熱高分離ガス/混合水素熱交換器E104を経て熱高分離ガス空冷器A101に入り、冷却された後、冷高圧分離器V105で気体、油、水の三相分離が行われる。熱高圧分離器の底部から出てきた熱高分離液は、液面制御のもとで液力タービンHT101によってエネルギーが回収された後、熱低圧分離器V104に入り気液分離が行われる。 低温部でのアンモニウム塩の析出による配管の閉塞を防ぐため、熱高分離空冷器A101の前に、注水ポンプP103で加圧された脱酸水を注入し、アンモニウム塩を溶解させる。 冷高圧セパレーターの上部から出てくる冷たい高圧ガス（循環水素）は、循環水素脱硫塔の入口にある分液タンクV107に入り、そこで含まれている液体炭化水素が除去されます。これにより、循環水素脱硫塔の泡発生の傾向が軽減されます。循環水素脱硫塔T101の脱硫溶剤にはメチルジエタノールアミン（MDEA）溶液が使用され、貧アミン液は貧アミン液バッファタンクV113から抽出され、高圧貧アミン液ポンプP104によって加圧された後、循環水素脱硫塔の頂部に送られる。塔の底部から出てきた富アミン液は富アミン液フラッシュタンクV114で脱気された後、装置外に送り出される。 循環水素はH2Sを除去した後、循環水素圧縮機の入口にある分離タンクV108に入り、そこで含まれている液滴が除去される。タンクの上部から出てきた循環水素は循環水素圧縮機C101に送られて圧力が上げられる。圧力が上がった循環水素は2つの部分に分かれ、そのうちの1つは新水素圧縮機C102から供給される新水素と混合されて再び反応部に戻される；もう一方は急冷水素として使用され、反応器の入口温度を制御する（運転終了時には、一部の廃水素を低圧脱硫部に排出する必要がある）。循環水素圧縮機は、背圧式タービンで駆動される遠心式圧縮機です。 冷高圧分離器V105の底部から出る冷高分液は、液面制御のもとで減圧された後、熱低圧分離器V104から出た冷却済みの熱低分気と混合され、冷低圧分離器V109に入って気液分離が行われる。冷低分液体は液面制御のもとでタンクの下部から排出され、熱低分気/冷低分油熱交換器E105、ディーゼル油/冷低分油熱交換器E201/ABCを経てスチームリフト塔T201に入る。V109の上部から出てきた低温の低分圧ガスは、圧力制御のもとでスティーブンングタワーの頂部にあるリフラックスタンクV201のガスと混合された後、240万トン規模のガソリン・ディーゼル水素化装置のガス脱硫部へと送られます。 H2SやNH3を含む酸性水は、酸性水脱気タンクV115で一括脱気された後、装置に送り出される。 熱低分油は液面制御のもと、V104タンクの底部から排出され、分留部へ送られる。熱低分ガスは、熱低分ガス／冷低分油熱交換器E105で熱交換された後、熱低分ガス空冷器A102で冷却され、冷低圧分離器V109に入って気液分離される。低温環境下でアンモニウム塩が析出して配管が詰まるのを防ぐため、熱低分ガス空冷器の手前で間欠的に注水し、アンモニウム塩を溶解させる。 新しい水素は工場全体の水素ネットワークから供給され、新水素圧縮機C102に入り三段階の圧縮によって圧力が上げられた後、循環水素圧縮機の出口から出てくる循環水素と混合されます。この混合された水素は、それぞれの反応部に戻されます。新水素圧縮機は2台設置され、1台運転・1台予備となっている。各圧縮機は3段階の圧縮を行い、各段階の入口には入口分液タンクが設けられ、段間には冷却器と分液タンクが設置されている。 2. 分留部分　分留部分は3基の塔と1基の炉から構成され、すなわち硫化水素除去ストリッピング塔、分留塔、軽油ストリッピング塔、および分留塔原料加熱炉である。 反応部からの熱低分油と、予熱された冷低分液が一緒に脱硫水素ストリッピングタワーT201に送られる。塔底では中圧水蒸気によるスチーブンングが用いられる。タワー頂部の気相はスティーブンングタワー頂部の空冷器A201で凝縮冷却された後、スティーブンングタワー頂部のリフラックスタンクV201に入り気液分離が行われる。V201から出たガスは、240万トン規模のガソリン・ディーゼル水素化装置のガス脱硫部門に送られる；V201の底部から出てくる液体は、スチームリフト塔の頂部にある返流ポンプP201によって加圧された後、2つの部分に分かれます。一方は塔の頂部に返流していき、もう一方の液体は返流タンクの液面制御によって装置外に送り出されます。塔頂の配管や熱交換器の腐食を軽減するため、防食剤ポンプを用いて防食剤を加圧し、スティーブンングタワーの塔頂配管に注入する。 スチームリフターの底部から出た油は、分留塔への給料用加熱炉F201で適切な温度まで加熱された後、分留塔T202に送られる。この分留塔にはディーゼル油を抽出するためのサイドラインと、中間部でのリフラックス路が設けられている。塔頂の気相は、分留塔の塔頂冷却器A202で凝縮冷却された後、分留塔の塔頂リフラックスタンクV202に送られて気液分離が行われる。このリフラックスタンクには燃料ガスを用いたガスシールが施されている；リフラックスタンクV202の底部から出る液体は、精留塔頂部リフラックスポンプP202によって加圧された後、二つに分かれる。一方は塔頂リフラックスとして塔の上部に戻り、もう一方の液体はリフラックスタンクの液面制御のもとでE206により冷却された後、プラントから送出される。リサイクルタンク底部の水パックから排出される含油汚水は、含油汚水ポンプP203で加圧された後、プロセス用水として注水タンクV106に送り込まれる。 サイドストリームの軽油は蒸留塔から抽出され、軽油ストリッピング塔T203に入る。軽油ストリッピング塔の底部には再沸器E203が設置されており、蒸留塔底油を熱源として使用し、塔頂ガスは蒸留塔に戻される。軽油は塔底部から抽出され、軽油ポンプP204で加圧された後、軽油/冷低分油熱交換器E201、水冷器E208、軽油空冷器A203を通って50℃まで冷却され、プラントから送出される。 中段戻り油は、分留塔の集油槽から中段戻りポンプP206によって抽出され、圧力を上げた後、中段戻り油蒸気発生器E202で熱を奪われてから分留塔に戻る。 分留塔底油（水素化残油）は分留塔底ポンプP205によって塔底から抽出され、加圧された後、まず水素化残油/ディーゼルスチーブナーの再沸騰器E203を経由し、次に水素化残油/原料油熱交換器E101を通過した後、水素化残油蒸気発生器E204、水素化残油水冷器E209によって170℃まで冷却されて重油触媒分解装置へ送られる。また、水冷器E210によって90℃までさらに冷却された後、タンクエリアへ排出されることもある。 3、ガス脱硫部門　装置外部から供給される貧アミン液は、貧アミン液バッファタンクV113に入り、高圧貧アミン液ポンプP104によって加圧された後、循環水素脱硫塔T101に送られる；自冷低圧セパレータV109から出る低分圧ガスは、スティーブンングタワーの頂部にあるリフラックスタンクV201からのガス、アミン濃縮液のフラッシュタンクV114の頂部からのガス、そして酸性水脱気タンクV115からの酸性ガスと混合された後、240万トン規模のガソリン・ディーゼル油水素化装置のドライガス脱硫ユニットへ送られる