シェア | 質量事故の98％はこれら8つのよくある間違いが原因。避けましょう！

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最もよくある問題は、同時に最も修正が難しい問題であり、間違いを犯した理由でもある。品質事故は、すべての品質担当者が直面したくない問題ですが、どんなに予防しようとしても、時には避けられないこともあります。それは単に事故の規模の問題に過ぎません。以下の8つの問題は、品質管理においてよく遭遇する事柄です。そして、ほとんどの品質事故は、まさにこれらのよくあるミスが原因なのです。 1品質事故の分類　品質事故と言えば、まず皆さんが思い浮かべるのは品質事故の分類です。認証君がいくつかの資料を調べたところ、2つの分類法があることがわかりました。1つ目は3つに分けるもので、通常の品質事故、重大な品質事故、極めて重大な品質事故です。1）通常の品質事故：以下のいずれかの条件に該当するものを通常の品質事故とします。a、直接的な経済的損失が5000元（5000元を含む）以上で、50000元未満の場合； b、使用機能や工学構造の安全性に影響を与え、永続的な品質欠陥を引き起こすもの。 2）重大な品質事故：以下のいずれかの条件に該当するものを重大事故とする。a、直接的な経済的損失が50,000元（50,000元を含む）以上で、10万元未満の場合； b、工事の利用や安全性に深刻な影響を及ぼし、重大な品質上のリスクがあるもの； c、事故の性質が悪質であるか、または重傷者が2人以下である場合。 3）重大な品質事故：以下のいずれかの条件に該当するものを重大事故とし、建設工事における重大事故に分類される。 a. 工事の倒壊または廃棄； b、品質事故により、死傷者が出たり3人以上が重傷を負った場合； c. 直接的な経済損失が10万元以上の場合。また、事故は4つのカテゴリーに分けられる：一般事故、比較的大きな事故、重大な事故、特別重大な事故。1) 特別重大な事故とは、30人以上が死亡したり、100人以上が重傷を負ったり（急性工業中毒も含む）、または直接的な経済損失が1億元以上となった事故を指す。2) 重大な事故とは、10人以上30人未満が死亡したり、50人以上100人未満が重傷を負ったり、または直接的な経済損失が5000万元以上1億元未満となった事故を指す。3) 比較的大きな事故とは、3人以上10人未満が死亡したり、10人以上50人未満が重傷を負ったり、または直接的な経済損失が1000万元以上5000万元未満となった事故を指す。4) 一般事故とは、3人未満が死亡したり、10人未満が重傷を負ったり、または直接的な経済損失が1000万元未満となった事故を指す。 28のよくある過ち　もちろん、分類とは事故がもたらした損害を評価するためのものに過ぎません。品質担当者として、どうすれば品質事故を回避または減らせるかが最優先の責任です。以下の8つのよくある間違いは、品質担当者の皆様が避けてください。 間違い1：今回はやめておこう。余計なことはしない方がいい。ほとんどの検査員は不良報告を出すのが嫌いで、もちろんサプライヤーもそれを好む。なぜなら、不良報告を出した後、不良品を持ってあちこちの上司に署名をもらわなければならず、さらに購買部にも連絡しなければならないからだ；サプライヤーが工場に来て再加工を行う際には、再加工の方法を確認する必要があり、再加工が終わった後も再び基準に従って検査を行うなど、一ロットを拒否するのに、通常の3ロット分の検査時間よりも長くかかる。ですから、多くの場合、検査員が不良品の数が少ないと判断しても、その不良品数がAQLの拒否基準に達しているにもかかわらず、依然として合格ラベルを貼って出荷してしまうのは間違っています。以前私が指導していた検査員たちは、基本的に新しい検査員は皆、一度はこのような被害を被っていました。検査の際には不良品が数個しか見つからなかったのに、実際の生産過程で不良品が大量に発生し、生産ラインが停止するといった事態に陥ってしまうのです。したがって、抜取検査の結果がAQLの拒否水準に達した場合は、必ず注文をキャンセルし、品物を拒否しなければなりません。 一部の検査員は伝票を発行するのが面倒だと思い、不具合を発見しても、購買担当者から「この問題はサプライヤーに来て再加工させればいいから、伝票は発行しなくていい。発行するのは面倒だからね」と言われるのです。このような事態が発生した際、検査員はたいてい喜んで協力し、購買部門と共に問題を隠蔽しようとする。その結果、サプライヤーが適切な対応を取れず、生産ラインが材料不足で停止してしまうケースもある。また、材料が納品されてから3日経っても注文書が発行されていないといった事例もある。上司が知らない状況では、検査員が検査を行っていないとみなされ、検査員のタイムリネスの問題と言われることになる。したがって、検査員は不良を発見したら、速やかに請求書を発行すべきです。 間違い2：購買部、営業部、技術部、生産部が「これならOKだ」と言ったので、私はそれを使用しました。しかし、検査員の検査の根拠は検査基準であり、その検査基準には図面、承認書、検査規格書、サンプルなどがあるのです；基準に合致していないことが判明した場合は、上司に確認すべきです。他の部門が良いと言ったからといって、それでいいわけではない。検査員の管理や業績評価はすべて品質部が担当している。他部門の言うことを聞くなら、そのまま他部門に異動させればいいだけだ。 こんなケースがありました。検査員がその部品が不合格だと判断したのに、購買担当者は「それは問題ない。生産ラインには事前に連絡してあるから、彼らは生産を続けてくれるし、君に苦情を言うことはない」と言ったのです。その結果、検査員も上司に報告せず、そのまま合格のマークを付けて生産に回しました。生産ラインでの苦情や停止を引き起こし、調達部門もその責任を負うことはない。材料が原因で生産に支障が出た場合、他の部門は検査員がどう検査したかしか尋ねず、他の部門の人を責めたりはしない。不合格の結果は検査員だけが負うものです。 したがって、検査員が不良を発見した場合、判定結果は直属の上司の指示に従うしかなく、上司が受け入れるよう改めて判断した場合でも、不良報告書に改判の理由を記載する必要がある。 間違い3：検査員がチェックの責務を果たしていないとき、なぜ管理が行き届かなかったのか尋ねると、必ず最初に「私は……と思っていました」と言う。検査員という立場の人間は「私は……と思っていました」と言うべきではない。「私はそう思った」と言うとき、あなたは自分の過ちの言い訳や理由を探し始め、言い訳を見つけた後もまた同じ過ちを繰り返すのです。また、問題が発生して確認できない場合は、まず上司に相談し、確認すべきです。ですから、私は部下たちに、ミスを犯した後に「私はそう思っていた」と言わないように求めています。私が知りたいのは、今回検出できなかった理由と、次回の検査ではどうすればチェックをしっかり行えるかだけです。 例えば、今回の検査ではサンプリング方法が間違っていました。6000個が届き、5つのパレットと200箱あったのですが、規定によれば32箱をサンプリングすべきで、1パレットあたり平均6箱を抽出することになります；各箱から6個抽出；そして私は1パレットしか検査しておらず、合計で3箱を検査しただけです。不良品がこのパレットにまとめられていなかったため、私は引き当てることができませんでした。今後は、標準的な検査抽出方法に従って抽出検査を行います。 誤り4：経験に頼って、この部品は問題ないだろうから検査不要だと判断する。これはベテラン検査員によく見られる失敗で、幸いなことに検査員は自分の仕事を適切に終えられ、検査のポイントも理解しているのですが、やり方が間違っているのです。これまで問題はなかったので、検査は省略してもよいが、省略してはいけない。少なくとも外箱のラベルを確認し、1つの製品を取り出して総合的に検査すべきだ。通常、問題のない製品であっても、最初の箱と最後の箱は必ず検査しなければならない。これにより、少なくとも材料に大量生産に起因する問題が発生しないようにできます。 このメーカーの責任者とは仲が良くて、昨日は水を買ってくれたり、タバコもくれたりした。今回の不良品なら気にしないで、パスだ。これは検査員の大きなタブーで、一般的な会社では起こりがちです。友達に顔を立てようとしたせいで、結局自分が窮地に陥ってしまった。この不良品を出荷して顧客に検品させ、返品を招き、生産ラインに混乱をもたらした場合、上司が最初に尋ねるのは、どのように検品を行ったのか、なぜこの問題に気づかなかったのかということです面目の問題のために会社に損失をもたらすのは望ましくない。 誤り5：この問題は前回の発注時にも修正判断や特別採用がなされており、今回は発注せずにそのままPASSとすることがある。時には、部品を急いで投入したいために修正判断が多く行われ、検査員がこれを受け入れ可能だと誤解することがある。二度目の検査時に同じ問題が見つかったため、指示書を発行しなかった。その結果、稼働後に生産に関するクレームが発生した。 上司がこのロットについて判断を変更する場合、上司の考慮があり、実際の状況によって異なります。顧客との連絡を取ったり、生産部門と話し合ったり、選定を行ったりすることもあり、すべてこのロットに限定されます。したがって、不適合が発見された場合、前回分は再評価されたとしても、同様に注文を出し、受け入れを拒否すべきです。 誤り6：検査項目の見落とし。材料が緊急であるため、購買部と生産部からのプレッシャーもあり、本来行うべき検査項目のいくつかを実施しなかった。問題ないだろうと判断して、PASSラベルを貼って出荷した。どの企業も、調達のタイミングなどの理由から、緊急に必要とされる部品の問題は常に存在します。急ぎで使用する部品については、調達担当者や検査員が迅速に検品を行い、生産や倉庫のスタッフは検査員が部品の検品を終え次第、すぐに出荷できるよう待機しています。これにより、経験が浅い検査員には大きな心理的プレッシャーがかかります。動揺していたため、いくつかの検査項目を実施せずに、そのままPASSのタグを付けて生産に回してしまった。その結果、検査で見逃された項目に不良が発生し、生産が停止して罰則を受けることになった。 急ぎの材料の場合、通常は一つずつ電話で仕入先に急いで生産するよう催促します。購買側は指定された時間内に商品を手に入れられさえすれば、他の品質上の問題は気にしません。仕入先も正常に納品するために必死で生産を急ぐため、出来上がった部品の品質がどれほど良くなるでしょうか？急ぎの材料ほど、より丁寧にチェックしなければならない。通常、急ぎの材料は品質の問題が起きやすい。調達部門やその他関連部門の担当者が検査員に急いで検査を行うよう促した場合でも、彼らには指定された場所で待つよう指示しなければならない。検査員は指示に従ってすべての検査工程を完了させ、不具合がないことを確認してから初めて、製品を生産ラインに送り出すべきである。検査の過程で不具合が見つかった場合は、速やかに関係者に連絡して対応させる必要があります。 誤り7：問題を発見した後、手順通りに検査しない 検査過程で不良現象Aが見つかり、注文を出して処理（再加工、特別対応など）の上で量産に戻ったところ、不良Bが再び見つかった。検査員はすべて検査手順に従って検査を行い、一般的な検査順序は包装、外観、機構寸法、性能検査です。多くの場合、検査員が不具合を発見すると、その検査員は喜んで検査を中止し、すぐに不合格報告書を作成します。以前の品質管理業務では、多くの損失を被ってきました。検査員が外観上の不良（キズ）を発見した際、生産を急ぐあまり特別にその部品を投入して生産を進めたところ、別の問題、つまりサイズの問題が発生し、組み立てることができなくなってしまったのです……。したがって、検査員は検査中に不良を発見した場合、すべての不良項目を確認し、検査結果を記録してから、検査が終了した後に注文を出すべきです。 誤り8：再加工後の製品を再検査しないこと 検査の過程で不良が見つかり、サプライヤーや生産側によって再加工が行われたら、問題はないはずなのに、検査を省略したり、そのまま合格としたりすること。多くの場合、サプライヤーが派遣した重作業員は真面目に仕事をせず、早く帰りたがったり、作業後に遊びに行きたがったりするため、多くの資材を見もしないし、箱の中身を開けないこともある。検査員が検査に行った際、サプライヤーがすべて再加工を終えたと思い、形式的に抜き取り検査を行っただけでPASSと判定し、サプライヤーの担当者を帰らせてしまった。しかし実際に生産ラインで使用してみると、引き続き品質上の不具合の苦情が寄せられた。「入荷した部品が不良だ」というものだ。したがって、サプライヤーが再加工した製品についても、検査員は検査基準に従って再度材料を検査し、不良が見つかった場合は、検査が合格するまでサプライヤーに再加工を依頼すべきである。 このような問題が生じた場合、どのようにしてそれらを改善すればよいのでしょうか。では、どうすれば良いリーダーになれるのでしょうか、具体的にはどうすればいいのでしょうかつまり、私たち管理者は普段から従業員の育成に力を入れ、従業員の*習慣の形成に重点を置くべきなのです。 - 終わり -