最も完全な危険源の特定と事故の未然防止技術、ここに！

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最も完全な危険源の特定と事故の未然防止技術、ここに！ 事故の潜在的な危険とは、隠れた災いのことであり、つまり見えない形で潜んでおり、危険性が高い事象や災害のことです。 事故の潜在的な危険とは、生産システムにおいて事故を引き起こす可能性のある、人の不安全な行動、物の不安全な状態、そして管理上の欠陥を総称したものである。 事故の潜在的な危険要因は、火災、爆発、中毒および窒息、水害、崩壊、地滑り、漏出、腐食、感電、転落、機械による傷害、石炭とガスの噴出、道路施設による傷害、道路車両による傷害、鉄道施設による傷害、鉄道車両による傷害、水上輸送による傷害、港湾施設による傷害、航空輸送による傷害、空港による傷害、その他の危険要因など、21の大きなカテゴリーに分類される。 企業の安全生産点検においては、以下のような比較的一般的に見られる事故の潜在的な危険要因をチェックする必要があります。一、人の不安全な行動。主に11の種類があり、これらが生産安全事故における人為的な直接的な原因となっています。 1、安全を無視し、警告を無視し、操作ミス。 2、人為的に安全装置を故障させる。 3、安全でない機器の使用。 4. 道具の代わりに手を使って操作する。 5、物の保管が不適切。 6、危険な場所に冒険して入る。 7、危険な場所で登ったり座ったりすること。 8、邪魔になったり注意を散らしたりする行動がある。 9、個人用の労働防護具や道具の使用を怠る、または正しく使用できないこと。 10、危険な装い。 11、可燃性・爆発性などの危険物への接触や取り扱いの誤りなど。 二、物の安全状態 主に4つの種類があり、これらが生産安全事故における物の主な直接的な原因となっている。 1、保護装置、保険装置、信号装置などが欠如しているか不備がある。 2、機器、設備、工具、付属品に欠陥がある。 3、労働防護具が不足しているか、または欠陥がある。 4、製造（施工）現場の作業環境が悪い。 三、管理上の欠陥　主に7つの種類があり、これらが生産安全事故における管理上の主要な間接的な原因となっている。 1、技術的および設計上の欠陥。 2、安全生産に関する教育訓練が不十分。 3、労働組織が不合理。 4、現場作業の点検が不足しているか、指導が誤っている。 5、安全生産管理規則や安全作業手順がなく、または不完全である。 6、事故防止および緊急対応の措置がない、または不十分である。 7、事故の潜在的な危険要因への対応が不十分で、資金が確保されていない。 危険および有害要因の識別 危険要因とは、人に傷害や死亡をもたらしたり、物に突発的な損害を与えたりする要因のことです；有害因子とは、人の健康に影響を与え、疾患を引き起こしたり、慢性的な損傷をもたらしたりする要因のことです。通常、両者は区別せずに危険・有害因子として総称される。 一、危険・有害要因の分類 危険・有害要因を分類することは、それらの分析および特定を行うための基礎である。危険で有害な要因の分類方法には多くの種類があり、主に以下の2つの方法がある：1. 事故や職業上の危害を引き起こす直接的な原因によって分類する。『生産プロセスにおける危険および有害要因の分類とコード』の規定に基づき、生産プロセスにおける危険で有害な要因を以下の6つのカテゴリーに分ける：（1）物理的な危険・有害要因 1）機器・設備の欠陥 強度不足、剛性不足、安定性の悪さ、シール不良、応力集中、形状上の欠陥、外部に露出した可動部品、ブレーキの欠陥、その他の機器・設備の欠陥。 2）保護の欠陥：保護の不在、保護装置および設備の欠陥、不適切な保護、不適切な支持、十分でない保護距離、その他の保護の欠陥。 3）電気：帯電部の露出、漏電、雷、静電気、電気スパーク、その他の電気的危険。 4）騒音　機械的騒音、電磁的騒音、流体力学的騒音、その他の騒音。 5）振動　機械的振動、電磁的振動、流体力学的振動、その他の振動。 6）電磁放射線 离子化放射線：X線、ガンマ線、アルファ粒子、ベータ粒子、陽子、中性子、高エネルギー電子ビームなど；非電離放射線：紫外線、レーザー、RF放射線、超高圧電界。 7）動く物体　固体の投射物、液体の飛散物、跳ね返る物体、岩盤や土壌の滑り、積み重なった荷物の滑り、気流による巻き上げ、衝撃による地圧、その他の動く物体による危険。 8）明火 9）やけどを引き起こす高温の物質 高温ガス、高温固体、高温液体、その他の高温物質。 10）凍傷を引き起こす低温物質　低温ガス、低温固体、低温液体、その他の低温物質。 11）粉塵およびエアロゾル 爆発性、毒性のある粉塵およびエアロゾルは含まない。 12）作業環境の悪化　作業環境の乱れ、地盤の沈下、安全通路の欠陥、採光・照明の不備、有害な光、換気不良、酸素不足、空気質の悪化、給排水の不具合、湧水、強制的な姿勢、気温の過度な上昇、気温の過度な低下、気圧の過度な上昇、気圧の過度な低下、高温多湿、自然災害、その他の作業環境の悪化。 13）信号の欠陥：信号設備がない、信号の選定が不適切、信号の位置が不適切、信号が不明瞭、信号の表示が不正確、その他の信号の欠陥。 14）標識の欠陥：標識なし、標識が不明瞭、標識が不適切、標識の選定が不適切、標識の位置に問題あり、その他の標識の欠陥。 15）その他の物理的危険および有害要因 （2）化学的危険・有害要因 1）可燃性・爆発性物質 可燃性・爆発性ガス、可燃性・爆発性液体、可燃性・爆発性固体、可燃性・爆発性粉塵およびエアロゾル、その他の可燃性・爆発性物質。 2）自然発火性物質 3）有毒物質 有毒ガス、有毒液体、有毒固体、有毒粉塵およびエアロゾル、その他の有毒物質。 4）腐食性物質 腐食性ガス、腐食性液体、腐食性固体、その他の腐食性物質。 5）その他の化学的危険・有害因子　（3）生物的危険・有害因子　1）病原微生物　細菌、ウイルス、その他の病原微生物。 2）感染症の媒介物 3）有害な動物 4）有害な植物 5）その他の生物学的危険・有害因子 （4）心理的・生理的危険・有害因子 1）負荷の過剰 体力負荷の過剰、聴力負荷の過剰、視力負荷の過剰、その他の負荷の過剰。 2）健康状態の異常 3）禁止されている作業の従事 4）心理的異常 感情の異常、冒険心、過度な緊張、その他の心理的異常。 5）認識機能の欠陥 感知遅延、認識エラー、その他の認識機能の欠陥。 6）その他の心理的・生理的な危険因子、有害因子 （5）行動的な危険因子、有害因子 1）指揮ミス 指揮の誤り、違反した指揮、その他の指揮上のミス。 2）操作ミス 誤操作、違反作業、その他の操作ミス。 3）監護ミス　4）その他の誤り　5）その他の行動上の危険・有害要因　（6）その他の危険・有害要因　2　事故種類分類を参照　『企業労働者傷亡事故分類基準』（GB6441）を参照し、起因物、事故を引き起こす誘発的要因、致害物、傷害の様式などを総合的に考慮することで、危険・有害要因を以下の20種類に分類することができる。 （1）物体による打撃とは、重力やその他の外力によって物体が動き、人体を打撃して人身事故を引き起こすことを指し、機械設備、車両、起重機、倒壊などによって引き起こされる物体による打撃は含まれない。 （2）車両による傷害とは、企業の自動車が走行中に引き起こす、人の転落や物体の倒壊・落下・圧迫による負傷・死亡事故を指し、起重機による持ち上げや牽引車両、および車両が停止している際に発生する事故は含まれない。 （3）機械的傷害とは、機械設備の動く（静止している）部品や工具、加工品が人体に直接接触することによって生じる挟まれる、衝突する、切断される、巻き込まれる、絞られる、押しつぶされる、切られる、刺されるなどの傷害を指し、車両や起重機によって引き起こされる機械的傷害は含まれない。 （4）起重機による怪我とは、起重機の設置、点検、試験を含む各種の起重作業において発生する圧迫、転落、（吊具や荷物による）打撃、そして感電のことを指す。 （5）感電　雷撃による死傷事故を含む。 （6）溺死　高所からの転落による溺死を含むが、鉱山や地下での水没による溺死は含まない。 （7）熱傷とは、火炎による火傷、高温の物体によるやけど、化学的な熱傷（酸、アルカリ、塩、有機物が引き起こす体内および体外の熱傷）、物理的な熱傷（光や放射性物質が引き起こす体内および体外の熱傷）を指し、電気による熱傷や火災による火傷は含まれない。 （8）火災　（9）高所からの転落　高所での作業中に転落して生じる死傷事故を指し、感電による転落事故は含まない。 （10）崩壊とは、外力や重力の作用により、物体がその強度の限界を超えたり、構造の安定性が失われたりして発生する事故のことである。例えば、掘削時の土砂崩れ、足場の崩壊、積み上げられた物の倒壊などがこれに該当する。鉱山での岩盤の崩落や、車両、起重機、爆発によって引き起こされる崩壊には適用されない。 （11）天端崩落・壁面崩落 （12）漏水 （13）爆破解体　爆破解体作業中に発生する死傷事故を指す。 （14）**爆発**とは、**及びその製品が製造、加工、輸送、保管の過程で発生する爆発事故を指す。 （15）ガス爆発　（16）ボイラー爆発　（17）容器爆発　（18）その他の爆発　（19）中毒および窒息　（20）その他の傷害
二、危険・有害要因の識別方法
どの識別方法を用いるかは、分析対象の性質や特徴、寿命の各段階、そして分析者の知識や経験、習慣によって決定される。よく用いられる識別方法は以下の2つです： 1、直観的経験分析法 （1）照合・経験法 照合・経験法とは、関連する基準、規則、チェックリストと照らし合わせたり、分析者の観察・分析能力に頼ったりし、経験や判断力を活用して企業の危険・有害要因を分析する方法です。 （2）類推法　類推法とは、同じまたは類似の工学システムや作業条件に関する経験や労働安全衛生の統計データを活用し、企業の危険・有害要因を類推・分析する方法である。 2、システム安全分析手法 システム安全分析手法とは、システム安全工学の評価における特定の手法を用いて、危険因子や有害因子を特定するものである。システム安全分析手法は、複雑で事故経験のない新規開発システムでよく用いられます。よく使われるシステム安全分析手法には、事象樹や事故樹などがあります。 三、危険・有害要因の識別の主な内容 1、工場の立地 工程地質、地形・地貌、水文、自然災害、周辺環境、気象条件、交通輸送条件、消防支援などの観点から分析する。 2、工場敷地の平面配置 （1）総図：機能別（生産、管理、補助生産、生活エリア）のゾーン分け；高温、有害物質、騒音、放射線、可燃性・爆発性危険物の施設配置；工程フローの配置；建築物、構築物の配置；向き、風向き、防火間隔、安全距離、衛生防護距離など。 （2）輸送ルートおよび埠頭：工場内道路、工場内鉄道、危険物の積み降ろしエリア、工場内埠頭。 3、建築物　耐火等級、構造、防火、防爆、安全な避難、向き、採光、輸送通路など。 4、製造工程のプロセス　材料（毒性、腐食性、可燃性・爆発性のある材料）、温度、圧力、速度、作業および制御条件、事故や制御不能な状態など。 5、生産設備、装置 （1）化学工業用設備、装置：高温、低温、腐食、高圧、振動、重要設備、制御、操作、点検および故障、ミス時の緊急異常状況。 （2）機械設備：動く部品とワーク、運転条件、点検作業、誤動作と誤操作。 （3）電気機器：停電、感電、火災、爆発、誤動作および誤操作、静電気、雷。 （4）危険性の高い機器、高所作業用機器。 （5）特殊単体設備、装置：ボイラー室、アセチレンステーション、酸素ステーション、石油倉庫、危険物倉庫など。 （6）粉塵、有毒物質、騒音、振動、放射線、高温、低温などの有害な作業環境。 （7）管理施設、事故緊急救助施設、および補助的な生産・生活衛生施設。 物質の火災危険性分類　「建築設計防火規範」に基づき、物質の製造・使用・保管における火災危険性は甲・乙・丙・丁・戊の計5類に分けられ、以下のように総括される：　1、甲類　（1）引火点＜28℃の液体。 （2）爆発下限＜10％の気体、および水または空気中の水蒸気の作用により、爆発下限＜10％の気体を生成する固体物質。 （3）常温で自己分解するか、空気中で酸化し、急速な自然発火または爆発を引き起こす物質。 （4）常温下で水や空気中の水蒸気の作用を受けて、可燃性ガスを発生させ、燃焼や爆発を引き起こす物質。 （5）酸、加熱、衝撃、摩擦、触媒作用、または有機物や硫黄などの可燃性無機物に接触すると、容易に燃焼や爆発を引き起こす強力な酸化剤。 （6）衝撃、摩擦、または酸化剤や有機物との接触によって燃焼や爆発を引き起こす物質。 （7）密閉装置内で行われ、温度が物質自体の自燃点以上となる製造。 2、乙類 （1）引火点≥28℃—＜60℃の液体。 （2）爆発下限界≥10％のガス。 （3）甲類に該当しない酸化剤。 （4）甲類に該当しない化学的に可燃性のある危険な固体。 （5）助燃ガス（酸化性ガス）。 （6）空気と混合すると爆発性の混合物を形成する浮遊状の粉塵や繊維、および引火点が60℃以上の液体の霧粒。 （7）常温下で空気に触れるとゆっくりと酸化し、蓄熱された熱が逃げずに自然発火する物品。 3、丙類 （1）引火点≥60℃の液体。 （2）甲類、乙類に該当しない可燃性固体。 4、丁類 （1）非可燃物を加工し、高温または溶融状態で強い放射熱、スパーク、または炎を発生させる生産。 （2）ガス、液体、固体を燃料として利用するか、またはガスや液体を燃焼させて他の目的に用いる各種の生産。 （3）常態下で難燃性物質を使用または加工する生産。 （4）保管されている難燃性物品。 5、戊類 （1）常態下で使用または加工される難燃性物質の製造。 （2）貯蔵されている非可燃物。 重大危険源の特定　一、重大危険源　広義には、重大な事故を引き起こす可能性のある設備、施設、または場所をすべて、重大危険源と呼ぶことができる。 **規格「重大危険源の識別」と「安全生産法」は、重大危険源について明確な規定を設けている。重大危険源とは、長期にわたってまたは一時的に危険物を製造・運搬・使用・貯蔵し、かつその危険物の量が臨界量に達するかそれを超える単位（場所および施設を含む）のことである。 二、重大危険源の識別基準 現在、国際的には危険で有害な物質の種類およびその許容量をもとにして、重大危険源が判断されている。EUのセビッソ指令では、180種類の危険で有害な物質とその許容量が定められている。 我が国は、重大危険源の識別に関する**基準である「重大危険源の識別」（GB18218）を制定しました。 重大な危険源については、すべて安全評価と検査を行い、その評価・検査の結果に基づいて重点的な監視を実施する。 潜在的危険の是正に向けた主な対策と措置　一、機械化・自動化生産の導入　機械化・自動化生産は、生産を発展させるための重要な手段であるだけでなく、本質的な安全を実現するための根本的な方法でもある。機械化によって労働の負担が軽減され、自動化によって身体的な怪我のリスクが低減される。 本質的安全性とは、装置や施設、あるいは技術プロセスが、内部に事故の発生を根本的に防ぐ機能を備えていることを指します。具体的には、3つの要素から構成されています。1、ミスセーフ機能（Fool Proof）。 2、フォールセーフ機能（Fail Safe）。 3、上記の安全機能は、機器、施設、または工程技術の内部に組み込まれているべきである。 二、安全装置の設置 安全装置には、保護装置、安全装置、および警告装置などが含まれる。 三、機械的強度の向上 機械設備、装置およびその主要部品は、必要な機械的強度と安全係数を有していなければならない。 四、電気の安全性と信頼性の確保 電気の安全性を確保するための対策には、通常、感電防止、電気火災や爆発の防止、静電気の防止などが含まれる。電気の安全性を確保するための基本的条件としては、1、安全認証がある。 2、予備電源。 3、感電防止。 4、電気の防火防爆。 5、静電気防止対策。 五、規定に従って機械設備のメンテナンスと点検を行う　機械設備は生産の主要な道具であり、稼働中には部品が徐々に摩耗したり早期に損傷したりして、設備の事故を引き起こすことがある。その結果、生産が停止するだけでなく、作業員が怪我をする可能性もある。したがって、機械設備を常に良好な状態に保ち、設備事故や人身事故の発生を防ぐためには、定期的なメンテナンスと計画的な点検が不可欠です。 六、職場の合理的な配置を維持する 職場とは、労働者が機械設備、工具、その他の補助機器を用いて原材料や半製品を加工する区域である。完璧な組織と合理的なレイアウトは、生産を促進するだけでなく、安全を確保するための必要条件でもある。職場に散らばった金属のスクラップ、潤滑油、エマルジョン、素材、半製品の乱雑な積み重ね、床の凹凸などは、事故を引き起こす原因となります。 七、個人用保護具の装着 危険因子や有害因子、作業の種類に応じて、適切な保護機能を備えた個人用保護具を装着し、補完的な対策とする必要がある。 著作権について：本記事は『EHSの家』から転載されています