복합판 튜브 섹션의 캠퍼스 및 비파괴 검사 문제
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복합판 튜브 섹션의 캠퍼스 및 비파괴 검사 문제는 제조 분야에서 항상 골칫거리였습니다.Q345R+S30408(20+3) 복합판을 예로 들어보면(100% RT가 요구됨), 일반적으로는 RT 공정을 기본 용접 이후에 수행합니다. 만약 기본 층에 추가적인 용접이 이루어지지 않았다면, 용접선과 그 주변 부분의 강도가 약해지고 응력 집중 문제가 발생할 수 있습니다. 이런 경우, RT 공정을 수행할 때 롤러가 움직여서 힘이 고르지 않게 분배되어 기본 용접선에 손상이 가거나 균열이 생길 수 있습니다. 그래서 보통은 RT 공정 전에 먼저 추가적인 용접을 수행한 다음에 RT 공정을 진행합니다. 하지만 이렇게 하면 용접선의 품질에 너무 높은 요구가 생깁니다(과도층 용접 자체에도 많은 문제가 있지만, 그것은 기본 층의 용접 문제와는 다릅니다. 하지만 이 모든 것은 RT 검사 결과에 반영됩니다). 따라서 여러분과 함께 복합판 관련 부품의 RT 공정 및 비파괴 검사에 대해 논의하고 싶습니다.이 문제를 몇 가지 부분으로 나누어 논의해 보겠습니다: 1) 적절한 범위(제조 경험)가 있는지, 그 범위 내에서는 기본 층에 용접된 추가층을 붙이지 않고도 가공할 수 있는지. 예를 들어, 적절한 벽두께, 곡률 반지름, 재질 등이 해당됩니다. 이 범위를 벗어나는 경우에는 용접으로 추가층을 붙인 후에 가공해야 합니다. 2) 캠퍼스 앞에서는, 기초 용접이 완료된 후 기초 용접부 표면에 중첩 강판을 붙여주면, 롤링 머신이 작동할 때 기초 용접부에 가해지는 충격으로 인한 손상을 줄일 수 있습니다. 3) 용접 후 중층 처리를 한 다음 캠퍼스 작업을 진행한다면, 평가 기준은 어떻게 정해야 할까요? 4) 우리가 현재 채택하고 있는 방법은 다음과 같습니다: 캠퍼스 앞에서는 기초 부분에 RT 검사를 실시한 뒤, 그 위에 용접층을 형성합니다. 그 후 캠퍼스 내부에서는 용접부에 대해 100% RT 검사를 반복적으로 진행합니다. 기공이나 슬래그 등의 다른 결함들은 수정하지 않습니다. 만약 균열이 발견된다면 엄격하게 수정 작업을 진행합니다.이 방안은 다소 보수적으로 보이지만, 제조 품질을 보장할 수 있습니다.
캠퍼스 앞에서는 기초 부분에 RT 검사를 실시한 뒤, 용접으로 다중 층을 형성합니다. 그 다음 캠퍼스 뒷부분에서는 용접부에 대해 100% RT 재검사를 진행합니다. 기공이나 슬래그 등과 같은 다른 결함들은 수정하지 않습니다. 만약 균열이 있으면 엄격하게 수정 작업을 진행합니다.이 방안은 매우 실현 가능하지만, 기공이나 슬래그가 기준을 초과할 경우에는 재가공해야 합니다.
귀하의 방안을 기본적으로 승인합니다.하지만 왜 기공이나 슬래그 등의 결함들은 재수리되지 않는 걸까요...
사실, 저가 말씀드린 ‘균열 이외의 다른 결함들에 대해서는 재수리를 하지 않는다’는 것은 어쩔 수 없는 조치입니다. 우리도 알고 있듯이, 중첩된 층들을 용접할 때, 특히 전이층을 용접할 때는 제어가 매우 어렵고 많은 결함이 발생하기 쉽습니다. 만약 중첩된 층을 용접한 후의 검사 결과를 기준으로 판단한다면, 재수리가 필요한 부분이 너무 많아집니다. RT 검사 결과의 경우, 저희는 기본 층의 검사 결과만을 제공합니다. 일반적으로 강도 측면에서는 문제가 없습니다. 따라서 중첩된 층을 용접한 후의 검사 결과는 내부 관리용으로만 사용되며, 보관용으로는 사용되지 않습니다. 그래서 그에 따라 요구 사항을 낮출 수 있는 것입니다.반면 균열 결함의 경우, 확산성이 있기 때문에 재수리가 필요하지만, 다른 결함들은 그냥 눈감아 주는 편입니다.
그럼 왜 굳이 다시 RT 검사를 하는 거죠?직접 PT 표면에 하면 되지 않나요.
그럼 왜 굳이 다시 RT 검사를 하는 거죠?직접 PT 표면에 하면 되지 않나요. ---------------------------------------------------------------------------- RT를 실시하는 것은 주로 전이층에 균열이 있는지 확인하기 위함이며, 표면 코팅을 위한 PT는 반드시 수행되지만 내부, 특히 전이층의 균열 결함을 검출할 수는 없습니다.
제 생각에는 당신이 말씀하신 두 번째 방법을 시도해볼 수 있을 것 같습니다. 원형으로 만들기 전에, 먼저 중첩된 층의 안쪽 가장자리에 중첩된 층의 두께와 동일한 두께의 탄소강 스트립을 점용접하여 붙입니다. 원형으로 만드는 과정이 완료되면 그 스트립을 제거하고, 점용접 흔적을 연마한 다음 모재의 세로 접합부에 RT 검사를 실시합니다. RT 검사가 통과하면 세로 접합부에 중첩층을 쌓아올리고, UT 및 PT 검사를 통해 중첩층의 품질을 확인합니다.이렇게 하면 효율성이 더 높아질 것입니다.
제 생각에는 당신이 말씀하신 두 번째 방법을 시도해볼 수 있을 것 같습니다. 원형으로 만들기 전에, 먼저 중첩된 층의 안쪽 가장자리에 중첩된 층의 두께와 동일한 두께의 탄소강 스트립을 점용접하여 붙입니다. 원형으로 만드는 과정이 완료되면 그 스트립을 제거하고, 점용접 흔적을 연마한 다음 모재의 세로 접합부에 RT 검사를 실시합니다. RT 검사가 통과하면 세로 접합부에 중첩층을 쌓아올리고, UT 및 PT 검사를 통해 중첩층의 품질을 확인합니다.이렇게 하면 효율성이 더 높아질 것입니다. ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 저도 당신의 말에 동의합니다. 그것은 좋은 방법이며, 시도해볼 가치가 있습니다.사실 교원할 때는 용접된 종방향 접합부가 거의 평평하기 때문에, 교원할 때는 롤러를 사용해 반복적으로 압착해 주어야 합니다. 복합판의 종방향 접합부는 중첩된 층이 제거된 상태이며, 압착의 중심에 위치하기도 합니다. 게다가 용접으로 인한 응력까지 더해져서 종방향 접합부의 응력 상태가 매우 복잡해집니다. 그래서 교원 과정에서 종방향 접합부가 손상될 가능성이 있습니다.곡률 반지름이 작고 기초층이 두껍거나, 기초층의 경화성이 매우 높을 경우, 교정 과정에서 기초층의 종방향 접합부에 부정적인 영향을 미칩니다.
복합판을 사용한 압력용기 제조에서는, 층간의 내식성을 보장하는 동시에 기본 층의 내압성도 확보해야 합니다. 만약 층의 강도를 설계에 고려한다면, 그 층의 강도와 품질 문제도 함께 고려해야 합니다.실제 제조 과정에서 공정 부서는 설계 측의 요구사항을 분석하고 이해한 뒤, 제조업체가 해당 요구사항에 따라 제품을 제작해야 합니다. 중첩된 부분의 용접은 기본 층에 용접을 마친 직후에 바로 진행할 수 있으며, 함께 nondestructive testing도 실시할 수 있습니다. 단, 용접이 불가능한 경우(예: 티타늄 소재로 만들어진 복합 판형 용기)는 예외입니다.복합판의 중첩층에 내부 균열이 존재할 경우, 장비를 사용하면서 그 균열이 기본층까지 확장될 수 있으므로 안전을 어떻게 보장할 수 있겠는가. 동시에 용접하고 동시에 nondestructive testing을 실시하며, 기초층과 중첩층을 함께 용접해야만 장비의 전반적인 안전성과 신뢰성을 보장할 수 있습니다.복층의 표면 검사도 반드시 필요한 사항이며, 규격에도 그에 대한 요구사항이 있습니다.