فرآیندهای فرآوری مواد نایلونی و نکات مهم!
Thread Content
الزامات تجهیزات فرمدهی و قالبها برای فرآوری: در فرآیند فرمدهی نایلون، مهمترین نکته جلوگیری از پدیده «ریختن ماده از سوراخ تزریق» است؛ بنابراین برای فرآوری مواد نایلونی، معمولاً از سوراخهای تزریق خودبسته استفاده میشود. محصولات و قالبها: ۱. ضخامت دیواره محصول: نسبت جریان نایلون بین ۱۵۰ تا ۲۰۰ است؛ ضخامت دیواره محصولات نایلونی حداقل ۰.۸ میلیمتر نیست و معمولاً بین ۱ تا ۳.۲ میلیمتر انتخاب میشود. همچنین، کوچک شدن محصول به ضخامت دیواره آن بستگی دارد؛ هرچه ضخامت دیواره بیشتر باشد، کوچک شدن محصول نیز بیشتر خواهد بود. ۲. تخلیه هوا: مقدار حاشیه اضافی رزین نایلون حدود ۰٫۰۳ میلیمتر است، بنابراین شیارهای تخلیه هوا باید زیر ۰٫۰۲۵ باشند. ۳. دمای قالب: در قالبهایی که دیواره محصول نازک بوده و شکلدهی به آن دشوار است، یا در قالبهایی که نیاز به درجه بالای کریستالیزاسیون وجود دارد، کنترل دما ضروری است؛ اما در مواردی که محصول نیاز به انعطافپذیری مشخصی دارد، معمولاً از آب سرد برای کنترل دما استفاده میشود. فرآیند فرمدهی نایلون، دمای لوله خام: از آنجایی که نایلون یک پلیمر بلورین است، نقطه ذوب مشخصی دارد. دمای لوله خامی که هنگام رزینگذاری برای نایلون انتخاب میشود، به ویژگیهای خود رزین، تجهیزات و شکل محصول بستگی دارد. دمای ذوب معمولی نایلون ۶ حداقل ۲۲۵ درجه سانتیگراد و برای نایلون ۶۶، ۲۶۰ درجه سانتیگراد است. *به دلیل پایداری حرارتی ضعیف نایلون، مناسب نیست که ماده برای مدت طولانی و در دماهای بالا در لوله باقی بماند؛ تا از تغییر رنگ و زرد شدن ماده جلوگیری شود. همچنین، به دلیل جریانپذیری خوب نایلون، پس از عبور دما از نقطه ذوب آن، جریان ماده به سرعت افزایش مییابد. فشار تزریق: چسبندگی محلول نایلون پایین است و روانی خوبی دارد، اما سرعت انعقاد آن بالاست. در قطعاتی با ساختار پیچیده و ضخامت دیواره کم، به راحتی مشکلاتی پیش میآید؛ بنابراین همچنان به فشار تزریق بالاتری نیاز است. معمولاً با فشار بیش از حد، محصول دچار مشکل سرریز شدن میشود ； اگر فشار کم باشد، محصول دچار نقصهایی مانند موجداری، حبابها، خراشهای واضح ناشی از چسبیدن قطعات به یکدیگر یا کمبود جرم محصول خواهد شد. فشار تزریق برای اکثر انواع نایلونها بیشتر از ۱۲۰ MPa نیست؛ معمولاً استفاده از فشاری در محدوده ۶۰ تا ۱۰۰ MPa برای برآورده کردن نیازهای اکثر محصولات کافی است. تا زمانی که محصول دچار نقصهایی مانند حبابها یا خراشها نشود، معمولاً استفاده از فشار بالاتر برای حفظ فشار درون محصول توصیه نمیشود، تا از افزایش تنشهای درونی محصول جلوگیری شود. سرعت تزریق: برای نایلون، سرعت رزینریزی هرچه بیشتر بهتر است؛ زیرا میتواند از ایجاد موجداریها و مشکلات ناشی از خنک شدن سریع رزین جلوگیری کند. سرعت بالای تزریق، تأثیر چندانی بر عملکرد محصول ندارد. دمای قالب: دمای قالب تأثیر مشخصی بر درجه بلورینگ و میزان انقباض در هنگام فرمدهی دارد؛ با افزایش دمای قالب، درجه بلورینگ بالاتر میرود، مقاومت در برابر سایش، سختی و ضریب الاستیسیته افزایش مییابد، جذب آب کاهش مییابد و میزان انقباض محصول نیز افزایش مییابد ； در دمای مدل پایین، درجه بلوریناسیون کمتر، استحکام خوبتر و درصد کشسانی بالاتر است. نکات مهم در استفاده از نایلون فرمدادهشده:۱. بهتر است از مواد بازیافتی بیشتر از سه بار استفاده نشود؛ زیرا ممکن است باعث تغییر رنگ محصول یا کاهش شدید خواص مکانیکی و فیزیکی آن شود. میزان استفاده از این مواد باید کمتر از ۲۵٪ باشد؛ زیرا مقدار زیاد آن میتواند باعث نوسانات در شرایط فرآیند تولید شود. همچنین، مخلوط کردن مواد بازیافتی با مواد جدید باید پس از خشک کردن انجام شود. ۲. دستورالعملهای ایمنی: هنگام راهاندازی رزینهای نایلونی، ابتدا باید دمای سوراخ پاشش را تنظیم کرد؛ سپس مخزن تغذیه را گرم کرد. در صورت مسدود شدن سوراخ پاشش، حتماً نباید رو به آن قرار گرفت، تا از آزاد شدن ناگهانی محلول موجود در مخزن به دلیل انباشت فشار و بروز خطر جلوگیری شود. ۳. استفاده از ماده جداکننده: استفاده از مقدار کمی ماده جداکننده گاهی میتواند به بهبود و رفع نقصهایی مانند حبابها کمک کند. برای مواد رهاکن قالب در محصولات نایلونی، میتوان از استات روی و روغن سفید استفاده کرد؛ همچنین میتوان آنها را با هم ترکیب کرده و به صورت خمیری به کار برد. هنگام استفاده، باید مقدار آن کم و یکنواخت باشد تا از ایجاد نقصهایی در سطح محصول جلوگیری شود. ۴. هنگام توقف دستگاه، باید استوانه را خالی کرد تا از شکستن آن در فرآیند تولید بعدی جلوگیری شود.
ممنون برای اشتراکگذاری! :پیروزی::پیروزی: