بخش اختصاصی انتقال حرارت: 【موضوع هفتگی】 روشهای رایج فعلی برای تمیز کردن سطح لولههای انتقال حرارت چه هستند؟ (۱۸.۷.۲۰۱۱–۲۴.۷.۲۰۱۱)
Thread Content
بخش اختصاصی انتقال حرارت: 【موضوع هفتگی】 روشهای رایج فعلی برای تمیز کردن سطح لولههای انتقال حرارت چه هستند؟ (۱۸.۷.۲۰۱۱–۲۴.۷.۲۰۱۱) از همگی دعوت میشود در بحثها شرکت کنند؛ شرکت در بحثها، پاداش دارد
طبق اطلاعات دریافتشده: ۱. پاکسازی مکانیکی، ۲. پاکسازی شیمیایی. برای پاکسازی مکانیکی، از میلههای فولادی برای تمیز کردن دستی و آب تحت فشار استفاده میشود.
روشهای رایج برای پاکسازی سطح لولههای تبادل حرارت عبارتند از: ۱. پاکسازی مکانیکی، ۲. پاکسازی شیمیایی، ۳. ترکیب پاکسازی مکانیکی و شیمیایی. ۴. شستشو با جت فشار بالا. برای تهویهکنندههایی با مواد و اشکال مختلف، از مواد شوینده و روشهای متفاوتی برای تمیزکاری استفاده میشود. طرح پاکسازی شیمیایی اختلاطکنها
۱. مبانی تدوین
این طرح بر اساس دادهها و الزامات فنی مربوط به پاکسازی شیمیایی و پوششدهی اولیه اختلاطکنها تدوین شده است؛ همچنین به سندهای فنی زیر نیز استناد شده است:
(۱) DL/T957-2005 «دستورالعملهای پاکسازی شیمیایی و پوششدهی اولیه کندانسورهای نیروگاههای برقی»
(۲) SD135-86 «دستورالعملهای پاکسازی شیمیایی کورهها»
(۳) HG/T2387-92 «استانداردهای کیفیت پاکسازی شیمیایی تجهیزات صنعتی»
(۴) «طرح پاکسازی شیمیایی اختلاطکنها و کندانسورهای گروه هواننگ در منچوری»
۲. علل رسوبگذاری و خطرات آن
آب خنککن چرخشی اختلاطکنها حاوی مقادیر زیادی نمک، محصولات خوردگی و انواع میکروارگانیسمها است. به دلیل عدم تصفیه آب، پس از مدتی کارکرد، روی سمت آبی اختلاطکن، رسوبات زیادی از کربناتهای کلسیم و منیزیم، همچنین جلبکها، لجن میکروارگانیسمی و چسبندگیها تشکیل میشود. این رسوبات به طور محکم به سطح داخلی لولههای مسی میچسبند و منجر به کاهش کارایی انتقال حرارت، افزایش فشار چرخشی، کاهش خلأ دستگاه و در نتیجه کاهش بازدهی عملکردی دستگاه میشوند که باعث خسارات اقتصادی قابل توجهی میگردد. ۳. اصل شستشو: رسوبات کربنات کلسیم و منیزیم در اسیدهای قوی حل میشوند؛ در این واکنش، گاز دیاکسید کربن تولید میشود و موادی حاصل میگردد که در آب حل میشوند و به این ترتیب شستشو و حذف رسوبات انجام میشود. معادلات واکنشهای حل شدن به شرح زیر است:
CaCO₃ + 2H⁺ → Ca²⁺ + H₂O + CO₂
Mg(OH)₂ + 2H⁺ → Mg²⁺ + 2H₂O
در فرآیند شستشو، یونهای H⁺ میتوانند باعث خوردگی سطح فلزی شوند و پدیده شکنندگی ناشی از هیدروژن رخ دهد؛ بنابراین باید در مواد شوینده، مواد مهارکننده خوردگی مناسبی اضافه شود ； یونهای اکسیدکننده مانند Fe3+ و Cu2+ که در اثر حل شدن تولید میشوند، باعث پدیدههایی مانند خوردگی نقطهای ساختار فلزی و روکش شدن آن با مس میگردند؛ بنابراین در محلول شستشو نیاز به افزودن مواد ماسککننده نیز وجود دارد. ۴. آمادهسازیهای قبل از شستشوی شیمیایی ۴.۱ قطع سایر سیستمهایی که ربطی به اختلاطکننده ندارند. ۴.۲ فعالسازی شیر تخلیه نقطه بالایی سمت آب و شیر هدایت آب نقطه پایینی سمت بخار، جهت اطمینان از تخلیه به موقع گازهای زیاد تولیدشده در حین شستشو و پر شدن کامل محفظه با محلول شوینده ； همچنین، از طریق شیر هدایت، وضعیت نشت لولههای مسی خنککن در حین فرآیند شستشو رصد میشود. ۴.۳ برای پایش کارایی شستشوی سیستم و وضعیت خوردگی تجهیزات در طول فرآیند شستشو، پیش از انجام عملیات شستشو، نمونههای استاندارد خوردگی متناسب با جنس مواد تجهیزات و بخشهای مربوط به پایش، به ترتیب در مخزن شستشو آویزان میشوند. ۵. شستشوی شیمیایی و ایجاد لایه محافظ بر روی تبادلکنندههای حرارتی
فرآیند شستشوی شیمیایی: آزمایش فشار → شستشو با آب → شستشو با اسید برای حذف رسوبات → شستشو با آب → ایجاد لایه محافظ
۵.۱ آزمایش فشار
هدف از آزمایش فشار، بررسی وضعیت نشت در سیستم شستشو در شرایط شبیهسازیشده است. ۵.۲ شستشو با آب: هدف از شستشو با آب، حذف آلودگیهای شل موجود در داخل تجهیزات است؛ شستشو با آب زمانی به پایان میرسد که از ورودی آب، هیچ ذره بزرگ آلایندهای دیده نشود. ۵.۳ شستشوی اسیدی برای حذف لجن: پس از پایان شستشو با آب، ماده شوینده «یونچینگ» در مخزن شستشو به صورت چرخشی اضافه میشود؛ غلظت این ماده شوینده بین ۳ تا ۱۰٪ کنترل میگردد تا شستشو و حذف آلودگیها در سیستم انجام شود. مدت زمان شستشو بین ۸ تا ۱۲ ساعت است؛ هر از گاهی نمونهبرداری شده و غلظت ماده شوینده اندازهگیری میشود. وقتی که غلظت این ماده در عرض ۲ ساعت به مقدار ثابتی برسد و هیچ گازی از سیستم خارج نشود، فرآیند شستشوی اسیدی به پایان میرسد. پروژه نظارتی: غلظت ماده اصلی شوینده (٪)، ۱ بار در هر نیم ساعت؛ مقدار: ۵.۴. شستشو با آب: پس از اتمام فرآیند شویندگی، شستشو با آب انجام میشود. پمپ چرخشی سیستم را روشن کرده و محلول اسیدی فرآوریشده را با آب صنعتی جایگزین میکند تا لجن و باقیماندهها شسته شوند؛ در همین حال، در مخزن تخلیه، محلول فرآوریشده با NaOH خنثی میشود (مقدار pH بین ۵ تا ۹). شستشوی آبی زمانی پایان مییابد که از ورودی، با بررسی بصری، مشخص شود که ناخالصیها زیاد نیستند و همچنین مقدار pH بالاتر از ۵ باشد. پروژه نظارتی: کنترل مقدار pH پس از تصفیه، ۱ بار در هر ۱۰ دقیقه. شستشوی آبی با pH ۱ بار هر نیم ساعت، مقدار ۵.۵؛ فرآیند خنثیسازی: پس از شستشوی مناسب با آب، ۲ تا ۳٪ (به وزن) از «ماده خنثیکننده احتراقکننده برند یونچینگ» به صورت چرخشی اضافه میشود تا پوشش شیمیایی اولیه ایجاد شده و مقاومت لولههای مس در برابر خوردگی افزایش یابد. پس از اینکه غلظت محلول در کل سیستم به خوبی یکنواخت شد، چرخش را متوقف کرده و آن را برای ۸ تا ۱۰ ساعت در آب خیسانید. سپس محلول پاتیناسیون با اسید هیدروکلریک خنثی شده و (مقدار pH بین ۵ تا ۹ است)، و فرآیند شستشو به پایان میرسد. پروژههای نظارتی: مقدار pH در فرآیند تزریق مواد به صورت چرخشی، ۱ بار هر نیم ساعت؛ مقدار pH در فرآیند تصفیه، ۱ بار هر ۱۰ دقیقه. ۶. کارایی شستشو
۶.۱ پس از اتمام شستشو، لوله نظارتی را از مخزن شستشو بیرون آورده و بررسی میکنند؛ سطوح داخلی و خارجی لوله باید تمیز باشند و هیچ آلودگی، خوردگی نقطهای یا خوردگی ناشی از از بین رفتن روی در آن وجود نداشته باشد. نرخ پاکسازی از نظر بصری باید ۱۰۰٪ باشد ； ۶.۲ پس از اتمام کل فرآیند شستشو، دریچه نگاهداری اختلاطکن را باز کرده و بررسی کنید؛ سطح لولههای مسی شستهشده باید تمیز باشد و هیچ آلودگیای روی آنها باقی نمانده باشد. درصد تمیزی تجهیزات باید ≥۹۸٪ باشد و در قسمتهای صفحه لوله و درپوشها، هیچ پوشش مسی ایجاد نشده باشد ； پس از شستشوی شیمیایی، تقریباً هیچ نشتی در لولههای انتقال حرارت رخ نداد. ۶.۳ پس از اتمام شستشو، نمونههای استاندارد فرسایش برداشته شده از سیستم و میزان فرسایش آنها باید مطابق با الزامات استاندارد HG/T 2387‑92 «استانداردهای کیفیت شستشوی شیمیایی تجهیزات صنعتی» باشد. ۷. نتیجهگیری: تجربه نشان داده است که این فناوری دارای بازدهی بالایی در حذف رسوبات، سرعت پاکسازی سریع، آسیب کم به ساختار فلزی، و همچنین عملکرد خنثیکننده بر روی فلز در حین فرآیند پاکسازی است؛ بنابراین هیچ پدیدهای مانند حذف روی فلز یا پاکسازی بیش از حد رخ نمیدهد. پس از پایان فرآیند پاکسازی، لایه خنثیکننده دارای ساختاری محکم و کامل است. این محصول حاوی مواد سمی و مضری نیست؛ بنابراین استفاده از آن ایمن است، فاضلاب تولید شده آلودگیزا نیست و از نظر زیستمحیطی سالم میباشد. روش استفاده از آن نیز ساده و قابل یادگیری است. کاربرد گسترده این محصول، تضمینی برای عملکرد ایمن و کارآمد انتقالکنندههای حرارت فراهم میکند. ۸. تصفیه فاضلابهای صنعتی: فاضلابهای ناشی از فرآیندهای صنعتی مذکور، بدون تصفیه نمیتوانند دفع شوند؛ در غیر این صورت، خطرات ایمنی ایجاد شده و همچنین آلودگی محیط زیست رخ خواهد داد. پس از تصفیه مایعات زائد فوق با ماده تصفیهکننده مایعات زائد تولید شده توسط این شرکت، میزان مواد مضر به حداقل رسیده و تمامی شاخصها مطابق استانداردهای آلایندگی محیط زیست خواهند بود. ۹. نکات مربوط به اجرای پروژه: (۱) کارگران برای ورود به محل پروژه، موظفند طبق مقررات، لوازم حفاظت فردی را استفاده کنند؛ همچنین باید از کفشهای لاستیکی، دستکشهای لاستیکی، ماسک و عینک محافظ استفاده کنند ； (۲) محل پیمانکاری باید دارای تهویه مناسبی باشد و در محل انجام کار، منابع آبی راحت و کافی در دسترس باشد. (۳) هنگام حمل داروهای خورنده، باید تا حد امکان از ابزارهای ویژه حمل مانند فورکلیفت استفاده کرد. ریختن در چشمها، دهان و پوست کاملاً ممنوع است. در صورت تماس تصادفی، فوراً با آب فراوان بشویید؛ در موارد شدید، حتماً بلافاصله به پزشک مراجعه کنید. (۴) داروهای مورد استفاده در ساختوساز باید در مکانی خنک و دارای تهویه مناسب نگهداری شوند؛ همچنین باید علائم هشداردهندهای مانند «دست نزنید به مواد خطرناک» روی آنها قرار گیرد. این داروها باید به صورت دربسته نگهداری شوند تا ماندگاری لازم را داشته باشند.
۱. مبانی تدوین
این طرح بر اساس دادهها و الزامات فنی مربوط به پاکسازی شیمیایی و پوششدهی اولیه اختلاطکنها تدوین شده است؛ همچنین به سندهای فنی زیر نیز استناد شده است:
(۱) DL/T957-2005 «دستورالعملهای پاکسازی شیمیایی و پوششدهی اولیه کندانسورهای نیروگاههای برقی»
(۲) SD135-86 «دستورالعملهای پاکسازی شیمیایی کورهها»
(۳) HG/T2387-92 «استانداردهای کیفیت پاکسازی شیمیایی تجهیزات صنعتی»
(۴) «طرح پاکسازی شیمیایی اختلاطکنها و کندانسورهای گروه هواننگ در منچوری»
۲. علل رسوبگذاری و خطرات آن
آب خنککن چرخشی اختلاطکنها حاوی مقادیر زیادی نمک، محصولات خوردگی و انواع میکروارگانیسمها است. به دلیل عدم تصفیه آب، پس از مدتی کارکرد، روی سمت آبی اختلاطکن، رسوبات زیادی از کربناتهای کلسیم و منیزیم، همچنین جلبکها، لجن میکروارگانیسمی و چسبندگیها تشکیل میشود. این رسوبات به طور محکم به سطح داخلی لولههای مسی میچسبند و منجر به کاهش کارایی انتقال حرارت، افزایش فشار چرخشی، کاهش خلأ دستگاه و در نتیجه کاهش بازدهی عملکردی دستگاه میشوند که باعث خسارات اقتصادی قابل توجهی میگردد. ۳. اصل شستشو: رسوبات کربنات کلسیم و منیزیم در اسیدهای قوی حل میشوند؛ در این واکنش، گاز دیاکسید کربن تولید میشود و موادی حاصل میگردد که در آب حل میشوند و به این ترتیب شستشو و حذف رسوبات انجام میشود. معادلات واکنشهای حل شدن به شرح زیر است:
CaCO₃ + 2H⁺ → Ca²⁺ + H₂O + CO₂
Mg(OH)₂ + 2H⁺ → Mg²⁺ + 2H₂O
در فرآیند شستشو، یونهای H⁺ میتوانند باعث خوردگی سطح فلزی شوند و پدیده شکنندگی ناشی از هیدروژن رخ دهد؛ بنابراین باید در مواد شوینده، مواد مهارکننده خوردگی مناسبی اضافه شود ； یونهای اکسیدکننده مانند Fe3+ و Cu2+ که در اثر حل شدن تولید میشوند، باعث پدیدههایی مانند خوردگی نقطهای ساختار فلزی و روکش شدن آن با مس میگردند؛ بنابراین در محلول شستشو نیاز به افزودن مواد ماسککننده نیز وجود دارد. ۴. آمادهسازیهای قبل از شستشوی شیمیایی ۴.۱ قطع سایر سیستمهایی که ربطی به اختلاطکننده ندارند. ۴.۲ فعالسازی شیر تخلیه نقطه بالایی سمت آب و شیر هدایت آب نقطه پایینی سمت بخار، جهت اطمینان از تخلیه به موقع گازهای زیاد تولیدشده در حین شستشو و پر شدن کامل محفظه با محلول شوینده ； همچنین، از طریق شیر هدایت، وضعیت نشت لولههای مسی خنککن در حین فرآیند شستشو رصد میشود. ۴.۳ برای پایش کارایی شستشوی سیستم و وضعیت خوردگی تجهیزات در طول فرآیند شستشو، پیش از انجام عملیات شستشو، نمونههای استاندارد خوردگی متناسب با جنس مواد تجهیزات و بخشهای مربوط به پایش، به ترتیب در مخزن شستشو آویزان میشوند. ۵. شستشوی شیمیایی و ایجاد لایه محافظ بر روی تبادلکنندههای حرارتی
فرآیند شستشوی شیمیایی: آزمایش فشار → شستشو با آب → شستشو با اسید برای حذف رسوبات → شستشو با آب → ایجاد لایه محافظ
۵.۱ آزمایش فشار
هدف از آزمایش فشار، بررسی وضعیت نشت در سیستم شستشو در شرایط شبیهسازیشده است. ۵.۲ شستشو با آب: هدف از شستشو با آب، حذف آلودگیهای شل موجود در داخل تجهیزات است؛ شستشو با آب زمانی به پایان میرسد که از ورودی آب، هیچ ذره بزرگ آلایندهای دیده نشود. ۵.۳ شستشوی اسیدی برای حذف لجن: پس از پایان شستشو با آب، ماده شوینده «یونچینگ» در مخزن شستشو به صورت چرخشی اضافه میشود؛ غلظت این ماده شوینده بین ۳ تا ۱۰٪ کنترل میگردد تا شستشو و حذف آلودگیها در سیستم انجام شود. مدت زمان شستشو بین ۸ تا ۱۲ ساعت است؛ هر از گاهی نمونهبرداری شده و غلظت ماده شوینده اندازهگیری میشود. وقتی که غلظت این ماده در عرض ۲ ساعت به مقدار ثابتی برسد و هیچ گازی از سیستم خارج نشود، فرآیند شستشوی اسیدی به پایان میرسد. پروژه نظارتی: غلظت ماده اصلی شوینده (٪)، ۱ بار در هر نیم ساعت؛ مقدار: ۵.۴. شستشو با آب: پس از اتمام فرآیند شویندگی، شستشو با آب انجام میشود. پمپ چرخشی سیستم را روشن کرده و محلول اسیدی فرآوریشده را با آب صنعتی جایگزین میکند تا لجن و باقیماندهها شسته شوند؛ در همین حال، در مخزن تخلیه، محلول فرآوریشده با NaOH خنثی میشود (مقدار pH بین ۵ تا ۹). شستشوی آبی زمانی پایان مییابد که از ورودی، با بررسی بصری، مشخص شود که ناخالصیها زیاد نیستند و همچنین مقدار pH بالاتر از ۵ باشد. پروژه نظارتی: کنترل مقدار pH پس از تصفیه، ۱ بار در هر ۱۰ دقیقه. شستشوی آبی با pH ۱ بار هر نیم ساعت، مقدار ۵.۵؛ فرآیند خنثیسازی: پس از شستشوی مناسب با آب، ۲ تا ۳٪ (به وزن) از «ماده خنثیکننده احتراقکننده برند یونچینگ» به صورت چرخشی اضافه میشود تا پوشش شیمیایی اولیه ایجاد شده و مقاومت لولههای مس در برابر خوردگی افزایش یابد. پس از اینکه غلظت محلول در کل سیستم به خوبی یکنواخت شد، چرخش را متوقف کرده و آن را برای ۸ تا ۱۰ ساعت در آب خیسانید. سپس محلول پاتیناسیون با اسید هیدروکلریک خنثی شده و (مقدار pH بین ۵ تا ۹ است)، و فرآیند شستشو به پایان میرسد. پروژههای نظارتی: مقدار pH در فرآیند تزریق مواد به صورت چرخشی، ۱ بار هر نیم ساعت؛ مقدار pH در فرآیند تصفیه، ۱ بار هر ۱۰ دقیقه. ۶. کارایی شستشو
۶.۱ پس از اتمام شستشو، لوله نظارتی را از مخزن شستشو بیرون آورده و بررسی میکنند؛ سطوح داخلی و خارجی لوله باید تمیز باشند و هیچ آلودگی، خوردگی نقطهای یا خوردگی ناشی از از بین رفتن روی در آن وجود نداشته باشد. نرخ پاکسازی از نظر بصری باید ۱۰۰٪ باشد ； ۶.۲ پس از اتمام کل فرآیند شستشو، دریچه نگاهداری اختلاطکن را باز کرده و بررسی کنید؛ سطح لولههای مسی شستهشده باید تمیز باشد و هیچ آلودگیای روی آنها باقی نمانده باشد. درصد تمیزی تجهیزات باید ≥۹۸٪ باشد و در قسمتهای صفحه لوله و درپوشها، هیچ پوشش مسی ایجاد نشده باشد ； پس از شستشوی شیمیایی، تقریباً هیچ نشتی در لولههای انتقال حرارت رخ نداد. ۶.۳ پس از اتمام شستشو، نمونههای استاندارد فرسایش برداشته شده از سیستم و میزان فرسایش آنها باید مطابق با الزامات استاندارد HG/T 2387‑92 «استانداردهای کیفیت شستشوی شیمیایی تجهیزات صنعتی» باشد. ۷. نتیجهگیری: تجربه نشان داده است که این فناوری دارای بازدهی بالایی در حذف رسوبات، سرعت پاکسازی سریع، آسیب کم به ساختار فلزی، و همچنین عملکرد خنثیکننده بر روی فلز در حین فرآیند پاکسازی است؛ بنابراین هیچ پدیدهای مانند حذف روی فلز یا پاکسازی بیش از حد رخ نمیدهد. پس از پایان فرآیند پاکسازی، لایه خنثیکننده دارای ساختاری محکم و کامل است. این محصول حاوی مواد سمی و مضری نیست؛ بنابراین استفاده از آن ایمن است، فاضلاب تولید شده آلودگیزا نیست و از نظر زیستمحیطی سالم میباشد. روش استفاده از آن نیز ساده و قابل یادگیری است. کاربرد گسترده این محصول، تضمینی برای عملکرد ایمن و کارآمد انتقالکنندههای حرارت فراهم میکند. ۸. تصفیه فاضلابهای صنعتی: فاضلابهای ناشی از فرآیندهای صنعتی مذکور، بدون تصفیه نمیتوانند دفع شوند؛ در غیر این صورت، خطرات ایمنی ایجاد شده و همچنین آلودگی محیط زیست رخ خواهد داد. پس از تصفیه مایعات زائد فوق با ماده تصفیهکننده مایعات زائد تولید شده توسط این شرکت، میزان مواد مضر به حداقل رسیده و تمامی شاخصها مطابق استانداردهای آلایندگی محیط زیست خواهند بود. ۹. نکات مربوط به اجرای پروژه: (۱) کارگران برای ورود به محل پروژه، موظفند طبق مقررات، لوازم حفاظت فردی را استفاده کنند؛ همچنین باید از کفشهای لاستیکی، دستکشهای لاستیکی، ماسک و عینک محافظ استفاده کنند ； (۲) محل پیمانکاری باید دارای تهویه مناسبی باشد و در محل انجام کار، منابع آبی راحت و کافی در دسترس باشد. (۳) هنگام حمل داروهای خورنده، باید تا حد امکان از ابزارهای ویژه حمل مانند فورکلیفت استفاده کرد. ریختن در چشمها، دهان و پوست کاملاً ممنوع است. در صورت تماس تصادفی، فوراً با آب فراوان بشویید؛ در موارد شدید، حتماً بلافاصله به پزشک مراجعه کنید. (۴) داروهای مورد استفاده در ساختوساز باید در مکانی خنک و دارای تهویه مناسب نگهداری شوند؛ همچنین باید علائم هشداردهندهای مانند «دست نزنید به مواد خطرناک» روی آنها قرار گیرد. این داروها باید به صورت دربسته نگهداری شوند تا ماندگاری لازم را داشته باشند.
روشهای تمیزکردن لجنگیری در اختلاطکنهای صفحهای: ۱. انتخاب ماده تمیزکننده: در حال حاضر برای تمیزکردن از اسیدها استفاده میشود که شامل اسیدهای آلی و غیرآلی میباشد. اسیدهای آلی عمدتاً شامل اسید اکسالیک، اسید فرمیک و غیره میباشند. اسیدهای غیرآلی عمدتاً شامل: اسید هیدروکلریک، اسید نیتریک و غیره میباشند. بر اساس تحلیل رسوبگذاری در ترموایزر و همچنین فرآیند، جنس مواد و ترکیب رسوبات، نتایج به شرح زیر است: ۱) سطح عبور مایع در ترموایزر کوچک بوده و ساختار داخلی آن پیچیده است؛ بنابراین، در صورت تشکیل رسوب در مایع پاککننده، دفع آن دشوار خواهد بود. ۲) جنس اختزالکننده، آلیاژ نیکل-تیتانیوم است و از اسید هیدروکلریک برای شستشو استفاده میشود. این ماده باعث خوردگی شدید صفحات میشود و عمر مفید اختزالکننده را کوتاه میکند. از طریق آزمایشهای مکرر مشخص شد که استفاده از فرمیک اسید بهترین نتیجه را در عملیات تمیزکاری به همراه دارد. افزودن بافر و مواد فعال سطحی به محلول شستشوی فرمیک اسید، باعث بهبود کارایی شستشو میشود و همچنین میتواند از خوردگی صفحات توسط محلول شستشو جلوگیری کند. بر اساس آزمایشهای شیمیایی روی نمونههای لجن، مشخص شده است که فرمیک اسید میتواند به طور مؤثر لجن را از بین ببرد. از طریق آزمایش خیساندن در محلول اسیدی، مشخص شد که فرمیک اسید میتواند به طور مؤثر لجن روی صفحات را از بین ببرد و در عین حال، تأثیر خوردگیزایی آن بر صفحات اختلاف دما نیز بسیار کم است. ۲. اصول پایه برای حذف لجن آب: ۱) واکنش حل شدن: محلولهای اسیدی به راحتی با لجنهای کلسیم، منیزیم و کربنات واکنش داده و ترکیبات قابل حلی تشکیل میدهند که باعث حل شدن لجن آب میشود. ۲) عمل جداسازی: محلولهای اسیدی میتوانند اکسیدهای روی سطح فلز را حل کرده و پیوند آن با لجنهای آبی را از بین ببرند. بدین ترتیب، لجن موجود روی سطح اکسیدهای فلزی جدا میشود. و میافتند. ۳) اثر بادزایی: پس از واکنش محلول اسیدی با لجنهای کلسیم، منیزیم و کربنات، مقدار زیادی دیاکسید کربن تولید میشود. گاز دیاکسید کربن در فرآیند سرریز شدن. برای لایههای یخزدگی که حل نمیشوند یا به آرامی حل میشوند، نیرویی برای جدا کردن آنها وجود دارد تا یخزدگی از سطح گرمایشی انتقال حرارت جدا شود. ۴) اثر شلکنندگی: در مورد لجنهای آبی که حاوی ترکیبی از سیلیکاتها و سولفاتها هستند، به دلیل حل شدن اکسیدهای کلسیم، منیزیم، کربناتها و آهن در محلول اسیدی، لجن باقیمانده شل میشود و به راحتی توسط محلول اسیدی در حال جریان پاک میگردد. ۳. الزامات فرآیند تمیزکردن لجنها:
۱) دمای شستشو با اسید: افزایش دمای شستشو با اسید به بهبود کارایی حذف لجنها کمک میکند. اما اگر دما بیش از حد باشد، خوردگی صفحات تبادل حرارت توسط محلول اسیدی تشدید میشود. طی آزمایشهای متعدد، مشخص شده است که کنترل دمای شستشو در محدوده ۶۰ تا E مناسب است. ۲) غلظت محلول شوینده اسیدی: بر اساس آزمایشهای مکرر، محلول شوینده اسیدی باید با غلظت ۸۱.۰٪ فرمیک اسید، ۱۷.۰٪ آب، ۱.۲٪ بافر و ۰.۸٪ مادهی فعال سطحی تهیه شود که باعث کارایی بسیار خوب در شستشو میگردد. ۳) روش و زمان شستشوی اسیدی: روش شستشوی اسیدی باید با ترکیب فرآیند خیساندن در حالت استاتیک و چرخهای در حالت دینامیک انجام شود. زمان شستشوی اسیدی شامل خیساندن استاتیک به مدت ۲ ساعت، و سپس چرخهای پویا به مدت ۳ تا ۴ ساعت است. در طول فرآیند شستشوی اسیدی، باید به طور مداوم نمونهبرداری کرده و غلظت اسید را اندازهگیری کرد. هنگامی که تفاوت غلظت بین دو اندازهگیری متوالی کمتر از ۰٫۲٪ باشد، میتوان گفت که واکنش شستشوی اسیدی به پایان رسیده است. ۴) فرآیند خنثیسازی: پس از پایان فرآیند شستشو با اسید، بخش عمدهای از رسوبات و اکسیدهای فلزی روی سطح انتقالکنندههای حرارتی حل شده و جدا میشوند؛ در نتیجه فلز تازهای آشکار میگردد که بسیار مستعد فرسایش است. به همین دلیل، پس از شستشو با اسید، از فرآیند خنثیسازی برای انتقالکنندههای حرارتی استفاده میشود. ۴. مراحل خاص برای تمیز کردن لجنها:
۱) شستشو: قبل از اسیدشویی، ابتدا خنککننده را به صورت کامل شستشو دهید تا هیچ گونه آلایندهای مانند گل و لجن در داخل آن وجود نداشته باشد. این کار هم باعث بهبود کارایی اسیدشویی میشود و هم میزان اسید مورد نیاز برای اسیدشویی را کاهش میدهد. ۲) محلول شوینده را در دستگاه شستشو ریخته، سپس آن را به همتبادلکننده حرارت تزریق کنید. ۳) شستشوی اسیدی: خنککننده پر از محلول اسیدی را به مدت ۲ ساعت در حالت استاتیک خیساند. سپس به مدت ۳ تا ۴ ساعت در یک چرخه پویا مداوم ادامه مییابد. در طول این مدت، هر ۰.۵ ساعت یکبار شستشو به صورت متناوب از جهتهای مختلف انجام میشود. پس از پایان فرآیند شستشوی اسیدی، اگر مقدار pH محلول اسیدی بالاتر از ۲ باشد، میتوان از آن دوباره استفاده کرد؛ در غیر این صورت، باید محلول اسیدی را رقیق کرده و سپس دور انداخت. ۴) شستشوی با قلیا: پس از اتمام شستشوی با اسید، از NaOH، Na، PO و آب نرم که به نسبت مشخصی ترکیب شدهاند، برای شستشوی خنککننده با روش چرخش دینامیکی استفاده میشود تا خنثیسازی اسید و قلیا صورت گیرد و صفحات خنککننده دیگر مورد خوردگی قرار نگیرند. ۵) شستشو با آب: پس از پایان شستشو با باز، از آب تمیز و نرم برای شستشو مکرر خنککننده به مدت ۰٫۵ ساعت استفاده کنید تا باقیماندههای موجود در داخل خنککننده کاملاً پاک شوند. ۶) ثبت: در طول فرآیند شستشو، باید زمان هر مرحله به دقت ثبت شود تا کارایی شستشو بررسی گردد. به طور کلی، پس از اتمام شستشو، باید روی ترمواینترکتور آزمایش فشار اعمال شود. پس از تأیید، میتوان از آن استفاده کرد. ۵. اقدامات برای جلوگیری از رسوبگذاری در تبادلکنندههای حرارتی صفحهای: ۱) در حین کارکرد، باید به کیفیت آب دقت کرد؛ لازم است آب موجود در سیستم و آب نرمشده در مخازن نرمکننده، از نظر کیفیت به دقت آزمایش شوند و تنها پس از تأیید کیفیت، میتوان آنها را وارد شبکه آب کرد. ۲) هنگام راهاندازی سیستم جدید، باید اختلاطکن را از سیستم جدا کرد و پس از چرخش برای مدتی، آن را دوباره به سیستم متصل نمود تا از ورود ناخالصیهای موجود در شبکه به اختلاطکن جلوگیری شود. ۳) در کل سیستم، علاوه بر تمیزکاری دورهای پاککنندهها و فیلترها، باید تمیزی شبکه لولهکشی نیز حفظ شود تا از انسداد ترمواستعمالکنندهها جلوگیری گردد. تمیزکاری دقیق مطابق روشهای مربوط به تمیزکردن اچالایهای صفحهای، تضمین مهمی برای عملکرد صحیح تولید است
۱) دمای شستشو با اسید: افزایش دمای شستشو با اسید به بهبود کارایی حذف لجنها کمک میکند. اما اگر دما بیش از حد باشد، خوردگی صفحات تبادل حرارت توسط محلول اسیدی تشدید میشود. طی آزمایشهای متعدد، مشخص شده است که کنترل دمای شستشو در محدوده ۶۰ تا E مناسب است. ۲) غلظت محلول شوینده اسیدی: بر اساس آزمایشهای مکرر، محلول شوینده اسیدی باید با غلظت ۸۱.۰٪ فرمیک اسید، ۱۷.۰٪ آب، ۱.۲٪ بافر و ۰.۸٪ مادهی فعال سطحی تهیه شود که باعث کارایی بسیار خوب در شستشو میگردد. ۳) روش و زمان شستشوی اسیدی: روش شستشوی اسیدی باید با ترکیب فرآیند خیساندن در حالت استاتیک و چرخهای در حالت دینامیک انجام شود. زمان شستشوی اسیدی شامل خیساندن استاتیک به مدت ۲ ساعت، و سپس چرخهای پویا به مدت ۳ تا ۴ ساعت است. در طول فرآیند شستشوی اسیدی، باید به طور مداوم نمونهبرداری کرده و غلظت اسید را اندازهگیری کرد. هنگامی که تفاوت غلظت بین دو اندازهگیری متوالی کمتر از ۰٫۲٪ باشد، میتوان گفت که واکنش شستشوی اسیدی به پایان رسیده است. ۴) فرآیند خنثیسازی: پس از پایان فرآیند شستشو با اسید، بخش عمدهای از رسوبات و اکسیدهای فلزی روی سطح انتقالکنندههای حرارتی حل شده و جدا میشوند؛ در نتیجه فلز تازهای آشکار میگردد که بسیار مستعد فرسایش است. به همین دلیل، پس از شستشو با اسید، از فرآیند خنثیسازی برای انتقالکنندههای حرارتی استفاده میشود. ۴. مراحل خاص برای تمیز کردن لجنها:
۱) شستشو: قبل از اسیدشویی، ابتدا خنککننده را به صورت کامل شستشو دهید تا هیچ گونه آلایندهای مانند گل و لجن در داخل آن وجود نداشته باشد. این کار هم باعث بهبود کارایی اسیدشویی میشود و هم میزان اسید مورد نیاز برای اسیدشویی را کاهش میدهد. ۲) محلول شوینده را در دستگاه شستشو ریخته، سپس آن را به همتبادلکننده حرارت تزریق کنید. ۳) شستشوی اسیدی: خنککننده پر از محلول اسیدی را به مدت ۲ ساعت در حالت استاتیک خیساند. سپس به مدت ۳ تا ۴ ساعت در یک چرخه پویا مداوم ادامه مییابد. در طول این مدت، هر ۰.۵ ساعت یکبار شستشو به صورت متناوب از جهتهای مختلف انجام میشود. پس از پایان فرآیند شستشوی اسیدی، اگر مقدار pH محلول اسیدی بالاتر از ۲ باشد، میتوان از آن دوباره استفاده کرد؛ در غیر این صورت، باید محلول اسیدی را رقیق کرده و سپس دور انداخت. ۴) شستشوی با قلیا: پس از اتمام شستشوی با اسید، از NaOH، Na، PO و آب نرم که به نسبت مشخصی ترکیب شدهاند، برای شستشوی خنککننده با روش چرخش دینامیکی استفاده میشود تا خنثیسازی اسید و قلیا صورت گیرد و صفحات خنککننده دیگر مورد خوردگی قرار نگیرند. ۵) شستشو با آب: پس از پایان شستشو با باز، از آب تمیز و نرم برای شستشو مکرر خنککننده به مدت ۰٫۵ ساعت استفاده کنید تا باقیماندههای موجود در داخل خنککننده کاملاً پاک شوند. ۶) ثبت: در طول فرآیند شستشو، باید زمان هر مرحله به دقت ثبت شود تا کارایی شستشو بررسی گردد. به طور کلی، پس از اتمام شستشو، باید روی ترمواینترکتور آزمایش فشار اعمال شود. پس از تأیید، میتوان از آن استفاده کرد. ۵. اقدامات برای جلوگیری از رسوبگذاری در تبادلکنندههای حرارتی صفحهای: ۱) در حین کارکرد، باید به کیفیت آب دقت کرد؛ لازم است آب موجود در سیستم و آب نرمشده در مخازن نرمکننده، از نظر کیفیت به دقت آزمایش شوند و تنها پس از تأیید کیفیت، میتوان آنها را وارد شبکه آب کرد. ۲) هنگام راهاندازی سیستم جدید، باید اختلاطکن را از سیستم جدا کرد و پس از چرخش برای مدتی، آن را دوباره به سیستم متصل نمود تا از ورود ناخالصیهای موجود در شبکه به اختلاطکن جلوگیری شود. ۳) در کل سیستم، علاوه بر تمیزکاری دورهای پاککنندهها و فیلترها، باید تمیزی شبکه لولهکشی نیز حفظ شود تا از انسداد ترمواستعمالکنندهها جلوگیری گردد. تمیزکاری دقیق مطابق روشهای مربوط به تمیزکردن اچالایهای صفحهای، تضمین مهمی برای عملکرد صحیح تولید است
روشهایی که استفاده کردهایم: ۱. شستشوی معکوس، با برگرداندن جهت جریان مواد، میتواند تأثیر کمی داشته باشد. ۲. پاکسازی دستی را جدا کنید. ۳. نوع لولهای با اسلحه آب فشار بالا تمیز میشود. ۴. شستشوی اسیدی.
۱. روش شستشو: روش شستشو دو نوع دارد. نوع اول، شستشوی مخالف جریان است که معمولاً در حین فعالیت یا هنگام توقف کوتاهمدت استفاده میشود؛ نیازی به باز کردن دستگاه نیست، اما باید یک مسیر فرعی مخالف جریان از قبل روی دستگاه تنظیم شده باشد. این روش زمانی مؤثرتر است که میزان رسوبات چندان شدید نباشد. روش دوم، روش شستشو با اسلحه آب فشار بالا است. برای انواع مختلف انتقالکنندههای حرارت، از سرپرهای آب چرخشی متفاوتی استفاده میشود؛ این سرپرها میتوانند جامد یا انعطافپذیر باشند، و فشار نیز میتواند به صورت آزاد از ۱۰ مگاپاسکال تا ۲۰۰ مگاپاسکال تنظیم شود. استفاده از آب با فشار بالا برای حذف کثیفیها، هم برای فضاهای بین لولهها، هم درون لولهها و هم برای بدنه مناسب است. استفاده از تفنگ آب با فشار بالا برای شستشوی اختلاطکنها، اثربخشی خوبی دارد. کاربردهای گستردهای دارد. دوم، حذف رسوبات شیمیایی: تشکیل رسوبات در لولههای انتقال حرارت، عمدتاً به دلیل کیفیت بد آب است؛ این رسوبات میتوانند به صورت رسوبات آبی و یا رسوبات نفتی درآیند. برای حذف این رسوبات با روش شیمیایی، ابتدا باید مواد تشکیلدهنده رسوبات مورد آزمایش و تحلیل قرار گیرند تا خواص آنها مشخص شود؛ سپس میتوان تعیین کرد که از کدام حلال برای شستشو استفاده کنیم. معمولاً برای لجنهای سولفاتی و سیلیکاتی از شویندههای قلیایی (سود سوزآور، سدیم هیدروکسید، فسفات سدیم تریناتریوم و غیره) استفاده میشود، در حالی که برای لجنهای کربناتی از شویندههای اسیدی (اسید هیدروکلریک، اسید نیتریک، اسید فسفریک، اسید هیدروفلوئوریک و غیره) به کار میرود. برای پاک کردن لجن روغنی، میتوان از هیدروکسید سدیم، کربنات سدیم، صابون لباسشویی، مواد شوینده مایع، سیلیکات سدیم و آب با نسبتهای مشخص برای تهیه محلول شوینده استفاده کرد. با استفاده از روش شستشوی شیمیایی، نیاز به لولهکشی مجدد در محل وجود دارد که زمانبر است.
تمیزکردن رسوبات با میله فولادی، تمیزکردن مکانیکی، تمیزکردن با آب تحت فشار، تمیزکردن شیمیایی
۱. روشهای دستی یا مکانیکی: هنگامی که مجاری دچار انسداد خفیف و رسوب شدهاند، از روشهای دستی مانند برداشتن رسوبات با ابزارهای مناسب یا روشهای مکانیکی برای تمیزکاری استفاده میشود؛ همچنین از هوای فشرده، آب با فشار بالا و بخار برای شستشو استفاده میگردد. هنگامی که رسوبات در لولهها بسیار شدید باشد یا لولهها کاملاً مسدود شوند، میتوان از دستگاه شستشوی لولهای (که به آن دستگاه تمیزکننده لوله نیز گفته میشود) برای تمیز کردن استفاده کرد. ۲. روش شستشو: روش شستشو دو نوع دارد. نوع اول، شستشوی مخالف جریان است که معمولاً در حین فعالیت یا هنگام توقف کوتاهمدت استفاده میشود؛ نیازی به باز کردن دستگاه نیست، اما باید یک مسیر فرعی مخالف جریان از قبل روی دستگاه تنظیم شده باشد. این روش زمانی مؤثرتر است که میزان رسوبات چندان شدید نباشد. روش دوم، روش شستشو با اسلحه آب فشار بالا است. برای انواع مختلف انتقالکنندههای حرارت، از سرپرهای آب چرخشی متفاوتی استفاده میشود؛ این سرپرها میتوانند جامد باشند یا انعطافپذیر. فشار نیز میتواند به صورت آزاد از ۱۰ مگاپاسکال تا ۲۰۰ مگاپاسکال تنظیم شود. استفاده از آب با فشار بالا برای حذف کثیفیها، هم برای فضاهای بین لولهها، هم درون لولهها و هم برای بدنه مناسب است. استفاده از تفنگ آب با فشار بالا برای شستشوی اختلاطکنها، اثربخشی خوبی دارد. کاربردهای گستردهای دارد. رسوبگذاری در لولههای اختلاطکننده حرارت، عمدتاً به دلیل کیفیت بد آب است؛ این رسوبات میتوانند به صورت رسوبات آبی و رسوبات روغنی، یا به صورت تهنشینی و چسبیدن به سطح لولهها، ایجاد شوند. برای حذف این رسوبات، ابتدا باید مواد رسوبزا مورد آزمایش و تحلیل قرار گیرند تا ویژگیهای آنها مشخص شود؛ سپس میتوان تصمیم گرفت که از کدام حلال برای شستشو استفاده کنیم. معمولاً برای لجنهای سولفاتی و سیلیکاتی از شویندههای قلیایی (سود سوزآور، سدیم هیدروکسید، فسفات سدیم تریناتریوم و غیره) استفاده میشود، در حالی که برای لجنهای کربناتی از شویندههای اسیدی (اسید هیدروکلریک، اسید نیتریک، اسید فسفریک، اسید هیدروفلوئوریک و غیره) به کار میرود. برای پاک کردن لجن روغنی، میتوان از هیدروکسید سدیم، کربنات سدیم، صابون لباسشویی، مواد شوینده مایع، سیلیکات سدیم و آب با نسبتهای مشخص برای تهیه محلول شوینده استفاده کرد. با استفاده از روش شستشوی شیمیایی، نیاز به لولهکشی مجدد در محل وجود دارد که زمانبر است.
حذف رسوبات به روش مکانیکی، حذف رسوبات با شویندههای شیمیایی، حذف رسوبات با آب فشار بالا!
۱. روشهای دستی یا مکانیکی: هنگامی که مجموعه لولهها دچار انسداد و رسوب خفیفی میشود، از روشهای دستی مانند برداشتن رسوبات با ابزارهای مناسب یا روشهای مکانیکی برای تمیزکاری استفاده میشود؛ همچنین از هوای فشرده، آب با فشار بالا و بخار برای شستشو استفاده میگردد. هنگامی که رسوبات در لولهها بسیار شدید باشد یا لولهها کاملاً مسدود شوند، میتوان از دستگاه شستشوی لولهای (که به آن دستگاه تمیزکننده لوله نیز گفته میشود) برای تمیز کردن استفاده کرد. ۲. روش شستشو؛ روش شستشو دو نوع دارد. نوع اول، شستشوی مخالف جریان است که معمولاً در حین فعالیت یا هنگام توقف کوتاهمدت استفاده میشود؛ نیازی به باز کردن دستگاه نیست، اما باید یک مسیر فرعی مخالف جریان از قبل روی دستگاه تنظیم شده باشد. این روش زمانی مؤثرتر است که میزان رسوبات چندان شدید نباشد. روش دوم، روش شستشو با اسلحه آب فشار بالا است: برای انواع مختلف انتقالکنندههای حرارت، از سرهای اسلحه آب چرخان متفاوتی استفاده میشود که میتوانند جامد یا انعطافپذیر باشند؛ فشار نیز میتواند به صورت آزاد از ۱۰ مگاپاسکال تا ۲۰۰ مگاپاسکال تنظیم شود. استفاده از آب با فشار بالا برای حذف کثیفیها، هم برای فضاهای بین لولهها، هم درون لولهها و هم برای بدنه مناسب است. استفاده از تفنگ آب با فشار بالا برای شستشوی اختلاطکنها، اثربخشی خوبی دارد. کاربردهای گستردهای دارد. سوم، حذف رسوبات شیمیایی: رسوبگیری در لولههای انتقال حرارت، عمدتاً به دلیل کیفیت بد آب و تشکیل رسوبات آبی و رسوبات نفتی در قالبهای جامد شدن و چسبیدن اتفاق میافتد. برای حذف رسوبات با روش شیمیایی، ابتدا باید مواد رسوبزا را تحلیل کرد و ویژگیهای آنها مشخص شود؛ سپس میتوان تعیین کرد که از کدام حلال برای شستشو استفاده کنیم. معمولاً برای لجنهای سولفاتی و سیلیکاتی از شویندههای قلیایی (سود سوزآور، سدیم هیدروکسید، فسفات سدیم تریناتریوم و غیره) استفاده میشود، در حالی که برای لجنهای کربناتی از شویندههای اسیدی (اسید هیدروکلریک، اسید نیتریک، اسید فسفریک، اسید هیدروفلوئوریک و غیره) به کار میرود. برای پاک کردن لجن روغنی، میتوان از هیدروکسید سدیم، کربنات سدیم، صابون لباسشویی، مواد شوینده مایع، سیلیکات سدیم و آب با نسبتهای مشخص برای تهیه محلول شوینده استفاده کرد. با استفاده از روش شستشوی شیمیایی، نیاز به لولهکشی مجدد در محل وجود دارد که زمانبر است.
۱. روشهای دستی یا مکانیکی: هنگامی که مجاری دچار انسداد خفیف و رسوب شدهاند، از روشهای دستی مانند برداشتن رسوبات با ابزارهای مناسب یا روشهای مکانیکی برای تمیزکاری استفاده میشود؛ همچنین از هوای فشرده، آب با فشار بالا و بخار برای شستشو استفاده میگردد. هنگامی که رسوبات در لولهها بسیار شدید باشد یا لولهها کاملاً مسدود شوند، میتوان از دستگاه شستشوی لولهای (که به آن دستگاه تمیزکننده لوله نیز گفته میشود) برای تمیز کردن استفاده کرد. ۲. روش شستشو: روش شستشو دو نوع دارد. نوع اول، شستشوی مخالف جریان است که معمولاً در حین فعالیت یا هنگام توقف کوتاهمدت استفاده میشود؛ نیازی به باز کردن دستگاه نیست، اما باید یک مسیر فرعی مخالف جریان از قبل روی دستگاه تنظیم شده باشد. این روش زمانی مؤثرتر است که میزان رسوبات چندان شدید نباشد. روش دوم، روش شستشو با اسلحه آب فشار بالا است. برای انواع مختلف انتقالکنندههای حرارت، از سرپرهای آب چرخشی متفاوتی استفاده میشود؛ این سرپرها میتوانند جامد یا انعطافپذیر باشند، و فشار نیز میتواند به صورت آزاد از ۱۰ مگاپاسکال تا ۲۰۰ مگاپاسکال تنظیم شود. استفاده از آب با فشار بالا برای حذف کثیفیها، هم برای فضاهای بین لولهها، هم درون لولهها و هم برای بدنه مناسب است. استفاده از تفنگ آب با فشار بالا برای شستشوی اختلاطکنها، اثربخشی خوبی دارد. کاربردهای گستردهای دارد. سوم، حذف رسوبات شیمیایی: تشکیل رسوبات در لولههای اختلاطکننده حرارت، عمدتاً به دلیل کیفیت بد آب است؛ این رسوبات میتوانند به صورت رسوبات آبی و چسبندگیهای ناشی از روغن باشند. برای حذف رسوبات با روش شیمیایی، ابتدا باید مواد تشکیلدهنده رسوبات را تحلیل کرد و ویژگیهای آنها را مشخص ساخت؛ سپس میتوان تصمیم گرفت که از کدام حلال برای شستشو استفاده کنیم. معمولاً برای لجنهای سولفاتی و سیلیکاتی از شویندههای قلیایی (سود سوزآور، سدیم هیدروکسید، فسفات سدیم تریناتریوم و غیره) استفاده میشود، در حالی که برای لجنهای کربناتی از شویندههای اسیدی (اسید هیدروکلریک، اسید نیتریک، اسید فسفریک، اسید هیدروفلوئوریک و غیره) به کار میرود. برای پاک کردن لجن روغنی، میتوان از هیدروکسید سدیم، کربنات سدیم، صابون لباسشویی، مواد شوینده مایع، سیلیکات سدیم و آب با نسبتهای مشخص برای تهیه محلول شوینده استفاده کرد. با استفاده از روش شستشوی شیمیایی، نیاز به لولهکشی مجدد در محل وجود دارد که زمانبر است.