【موضوع هفتگی】فناوری تولید: نکات ایمنی در محل کار؟ ۴.۱۲.۲۰۱۱ تا ۱۱.۱۲

۱. مسائل ایمنی الکتریکی: ترانسفورماتورها، خطر برق‌گرفتگی دارند. کابل‌هایی که در معرض دید قرار دارند، می‌توانند باعث برق‌گرفتگی و آسیب به انسان شوند؛ لذا نزدیک شدن یا تماس با این کابل‌ها ممنوع است، همچنین انجام کارهایی در حالت برقدار نیز ممنوع است. ۲. انبار مواد اولیه فرار، برای جلوگیری از انفجار در اثر بخارات مواد اولیه در معرض حرارت؛ توجه به تهویه و جلوگیری از رطوبت ضروری است. 　(اقدامات پیشگیرانه: الف. جلوگیری از آتش‌سوزی ناشی از الکتریسیته ساکن) ； ب. خطوط سیمی و لامپ‌ها باید دارای تجهیزات ضدانفجار باشند؛ ج. ورود آتش آشکار به انبار کاملاً ممنوع است. ۳. در ذخیره‌سازی مواد، باید ویژگی‌های آن‌ها را به خوبی درک کرد تا از نشت موادی که ویژگی‌های متضادی دارند، جلوگیری شود و خطراتی که باید اجتناب شوند، پیش نیاید. اقدامات اضطراری برای مقابله با نشت مواد را به خوبی انجام دهید. ۴. در فرآیند تولید محصولات فرار، جلوگیری از مسمومیت ناشی از بخارات مواد خام یا انفجار در اثر واکنش بخارات با هوا. در حین انجام کار، باید لوازم حفاظت فردی را به درستی استفاده کرد و هنگام کار با احتیاط عمل نمود تا از ایجاد جرقه و انفجار جلوگیری شود. ۵. هنگام باز کردن درب ورودی کارخانه (دربی که به صورت افقی باز می‌شود)، باید آن را ثابت نگه داشت تا باد شدید باعث واژگونی درب و آسیب رسیدن به افراد نشود. ۶. در فضاهای داخلی، اتصال غیررسمی و نامنظم سیم‌ها ممنوع است؛ همچنین باید به نقاط تماس سیم‌ها با فلز در کارگاه‌ها توجه کرد تا از خرابی و نشت الکتریسیته جلوگیری شود. ۷. استفاده از آتش در مناطق تولید ممنوع است و برای انجام کارهایی که نیاز به آتش دارد، «سیستم گزارش‌دهی برای استفاده از آتش» اعمال می‌شود. ۸. نگهداری گازهایی مانند نیتروژن، اکسیژن، استیلن و غیره در نزدیکی منابع حرارتی ممنوع است. ۹. در طول ماه‌های آوریل تا اکتبر هر سال، نگهداری مواد خام فرار و محصولات نهایی در فضای باز ممنوع است؛ بنابراین باید از نگهداری کم یا هیچ مقداری از این مواد خودداری شود. محصولات تولیدشده باید به موقع ارسال شوند. ۱۰. نوشیدن آب در مکان‌های تولید گرد و غبار ممنوع است تا از ورود گرد و غبار به دهان و آسیب رسیدن به بدن جلوگیری شود. ۱۱. پس از پایان فرآیند تولید، باید به بهداشت شخصی توجه کرد، به‌ویژه قبل از غذاخوردن، تا از ورود مواد سمی به دهان و بروز حوادث مسمومیت جلوگیری شود. ۱۲. وسایل نقلیه‌ای که وارد محوطه کارخانه می‌شوند، باید با سرعت محدود حرکت کنند؛ در صورت لزوم، باید از تجهیزات ضدآتش‌سوزی نیز استفاده شود تا از بروز حوادث جلوگیری شود. ۱۳. پس از بسته‌بندی محصولات فرار در بشکه، حتماً درپوش بشکه را محکم ببندید تا از تبخیر مایع و ایجاد بخار که منجر به خطر می‌شود، جلوگیری شود. ۱۴. در هنگام طوفان رعد و برق، ورود به نزدیکی تجهیزات صاعقه‌گیر ممنوع است و استفاده از تلفن همراه نیز برای جلوگیری از آسیب ناشی از صاعقه ممنوع است. ۱۵. هنگام بارگیری و تخلیه مواد، باید تا حد امکان از برخوردها و اصطکاک‌های شدید جلوگیری کرد. خالی کردن بشکه‌های آهنی باید در مکانی نرم انجام شود. البته، برای نگهداری، استفاده و حمل‌ونقل مواد خام، الزامات متفاوتی برای مواد مختلف وجود دارد و برای هر ماده، اقدامات مناسبی انجام می‌شود.

مدیریت ایمنی در محل، پایین‌ترین سطح از فعالیت‌های مدیریت ایمنی است؛ اما در عین حال، «سلول» تشکیل‌دهنده فعالیت‌های مدیریت ایمنی در یک سازمان محسوب می‌شود و تضمین‌کننده اجرای سایر فعالیت‌های مدیریتی در سطوح بالاتر نیز هست. مدیریت ایمنی در محل کار، نشانه‌ای مهم از سطح مدیریت ایمنی در یک سازمان است. مدیریت ایمنی در محل کار ویژگی‌های خاص خود را دارد: (۱) روزمرگی: تا زمانی که تولید ادامه دارد، این فعالیت‌های مدیریت ایمنی در محل نمی‌تواند متوقف شود. (۲) ارث‌بری: به معنای ادامه و عملکرد فرآیندها و قابلیت‌های مدیریت امنیت در سطح بالاتر، در این سطح پایه‌ای است. فعالیت‌های مدیریت امنیت در این سطح نیز بازتاب واقعی عملکردهای مدیریتی سطح بالاتر هستند. یعنی، تمام تصمیمات، دستورالعمل‌ها و هماهنگی‌های مربوط به مدیریت امنیت باید در این سطح پیاده‌سازی شوند تا نتیجه حاصل گردد. به عبارت دیگر، فعالیت‌های مدیریتی در این سطح به طور خودجوش ایجاد نمی‌شوند، بلکه ارتباط تنگاتنگی با دستورات مدیریتی سطح بالاتر دارند. (۳) دوگانگی: از نظر مدیریت سطح بالاتر، فرد مورد نظارت و تحت کنترل است؛ اما از نظر سیستم انسان-ماشینی که مدیریت می‌شود، همان فرد به عنوان مدیر و کنترل‌کننده عمل می‌کند. هم تحت نظارت قرار می‌گیرد و هم نظارت می‌کند. (چهار) مستقیم بودن: عملکرد مدیریتی به طور مستقیم بر روی ابزارهای مدیریتی (انسان و دستگاه) تأثیر می‌گذارد؛ نه اینکه در فرآیندهای غیرمستقیم مانند انتقال اطلاعات شبیه‌سازی‌شده متوقف شود. در این مرحله نهایی، اطلاعات از طریق سیستم انسان-دستگاه به اقدامات عینی تبدیل می‌شوند. (پنج) ظرافت: فعالیت‌های مدیریتی در این سطح تا حد امکان دقیق‌تر می‌شوند؛ هرچه دقیق‌تر، بهتر است. برای این کار، نیاز به تجربه و مهارت‌های عملیاتی دقیق وجود دارد؛ همچنین باید مفاد ساده مربوط به قوانین مدیریتی با جزئیات بیشتری تکمیل شوند. در نتیجه، لازم است که خلاقیت و استقلال مدیران (عملیات‌کنندگان) در این سطح به بهترین شکل مورد استفاده قرار گیرد. (شش) ویژگی اختصاصی: شرایط هر محل تولید باید به طور جداگانه در نظر گرفته شود. مدیریت ایمنی در محل کار باید به طور نزدیک با مدیریت تجهیزات، مدیریت فرآیندها، مدیریت مکان‌یابی و مدیریت بهداشت صنعتی یکپارچه شود. بخش دوم: محتوای مدیریت ایمنی در محل کار
۱. تقویت مدیریت نیروی انسانی و کنترل رفتارهای غیرایمن
حوادث منجر به آسیب و مرگ، معمولاً ناشی از تعامل رفتارهای غیرایمن انسان‌ها و وضعیت‌های غیرایمن اشیاء است. و از آنجا که رفتارهای ناامن انسان‌ها عامل اصلی بروز حوادث آسیب‌زا هستند، حدود هفتاد درصد از کل حوادث آسیب‌زا را تشکیل می‌دهند؛ در حالی که حوادث ناشی از وضعیت‌های ناامن اشیاء، دلایل مدیریتی و عوامل محیطی، کمتر از سی درصد از کل حوادث را تشکیل می‌دهند. دلیل آن این است که در سیستم‌های انسان-ماشین، انسان نقش تعیین‌کننده‌ای دارد. انسان‌ها با تجهیزات مکانیکی متفاوت هستند؛ آن‌ها دارای آزادی عمل بیشتری بوده و به راحتی ممکن است رفتارهای ناامنی از خود نشان دهند. علاوه بر این، رفتار انسان تحت تأثیر عواملی مانند ویژگی‌های فیزیولوژیکی، روانی، محیطی و استعدادهای فردی قرار دارد؛ همچنین، وضعیت ناامن اشیاء نیز ارتباط تنگاتنگی با رفتار اپراتورها دارد. بنابراین، کنترل رفتارهای ناامن انسان‌ها کار دشواری است. رفتارهای ناامن انسان‌ها معمولاً در قالب‌های زیر خود را نشان می‌دهند:
۱. نقض قوانین و مقررات ایمنی؛
۲. کار کردن در محل کار بدون گذراندن دوره‌های آموزش ایمنی لازم؛
۳. فعالیت افرادی که فاقد مدرک لازم برای انجام کارهای ویژه هستند، یا عدم شرکت آن‌ها در دوره‌های آموزشی مجدد در زمان مقرر؛
۴. قرار دادن نادرست مواد، محصولات و ابزارها؛
۵. شروع به کار با تجهیزات تازه نصب‌شده، بدون انجام بررسی‌های ایمنی لازم؛
۶. عدم بررسی تجهیزات قبل از شروع کار، یا استفاده از تجهیزاتی که دارای مشکل هستند و دارای تجهیزات ایمنی کافی نیستند ； ۷. قرار دادن اشیاء در اطراف تجهیزات آتش‌نشانی، جعبه‌ها و کابینت‌های توزیع برق، با نقض مقررات فاصله‌گذاری (حداقل ۱ متر).
۸. انجام کارهای پرخطر بدون دریافت مجوز، یا در صورت دریافت مجوز، اما عدم رعایت اقدامات ایمنی لازم ； ۹. سیگار کشیدن در مناطق ممنوعه یا انجام کارهای آتشین غیرقانونی ； ۱۰. کسانی که در محیط‌های کاری پر از مواد سمی و گرد و غبار، غذا می‌خورند، آب می‌نوشند یا سیگار می‌کشند ； از تجهیزات تهویه و حذف گرد و غبار مطابق دستورالعمل‌ها استفاده نشده است ； ۱۱. هنگام انجام کارهای پرخطر، اقدامات نظارتی اجرا نشده و منطقه‌های هشداردهنده تعیین نشده یا تابلوهای هشدارگذاری نصب نشده‌اند ； ۱۲. کشف خطرات، عدم رفع آن‌ها، گزارش نکردن و انجام کار در شرایط پرخطر ； ۱۳. افراد دارای موانع شغلی، به‌موقع شغل خود را تغییر ندادند. (۲) نقض دستورالعمل‌های ایمنی عملیاتی
۱. برداشتن دلخواه تجهیزات ایمنی، دستگاه‌ها، ابزارهای اندازه‌گیری و دستگاه‌های هشداردهندهٔ تجهیزات (پروژه‌ها) ； ۲. کارکرد تجهیزات با سرعت، دما یا بار بیش از حد ； ۳. سرعت تغذیه یا ارسال مواد بیش از حد است ； ۴. هنگام کارکرد دستگاه، از روی قسمت‌های متحرک عبور نکنید یا آن‌ها را لمس نکنید ； ۵. هنگام تنظیم، تعمیر و تمیزکاری تجهیزات، منبع برق قطع نشد و هنگام اندازه‌گیری قطعات، ماشین خاموش نشد ； ۶. استفاده از دست به جای ابزار برای عملیات (کشیدن با دست، دمیدن برای بیرون کردن ذرات فلزی) ； ۷. هنگام عملیات فرزکاری، دست وارد منطقه خطرناک می‌شود ； ۸. بالا رفتن از روی اشیاء در حال بالابردن، و همچنین راه رفتن یا ماندن در زیر اشیاء بالابرده شده یا بازوهای بالابر ； ۹. فعال‌سازی محدود کردن یا از بین بردن تجهیزات ； ۱۰. وسایل نقلیه موتوری در داخل کارخانه، برخلاف مقررات، برای حمل انسان یا بار استفاده نمی‌شوند ； ۱۱. هنگام حرکت وسایل نقلیه موتوری، سوار شدن و پیاده شدن افراد و پرتاب اشیاء ； ۱۲. هنگام کار در ارتفاع، پرتاب هر چیزی ； ۱۳. تعمیر تجهیزات الکتریکی بدون قطع برق، بررسی ولتاژ، اتصال به زمین و نصب تابلوهای هشدار ； ۱۴. لامپ‌های با ولتاژ ایمن، مطابقتی با ولتاژ مورد استفاده و الزامات ندارند ； ۱۵. در عملیات‌های داخل محفظه، از تجهیزات تهویه استفاده نشده است ； ۱۶. ریختن و تزریق دلخواه اشیاء فلزی داغ ； ۱۷. سایر رفتارهایی که مطابق با دستورالعمل‌های ایمنی انجام نمی‌شوند. (۳) استفاده نادرست از تجهیزات/ابزارهای حفاظتی: ۱. پوشیدن کفش‌های پاشنه‌بلند، صندل و دمپایی در محل تولید ； برای کار در ارتفاعات از کفش‌های سخت استفاده می‌شود، اما برای کارهای الکتریکی از کفش‌های عایق‌بندی‌شده استفاده نمی‌گردد ； ۲. در محل تولید، پوشیدن تی‌شرت، شورت، دامن، لباس‌های گشاد، کلاه سر، شال، کراوات یا باز گذاشتن قسمت بالایی بدن و بدون پیراهن ； و سایر لباس‌های ناامن ； ۳. داشتن موهای بلند که فراتر از پایه گردن می‌رسد، موهای آزاد یا زنجیره‌ای، و ورود به محل کار بدون پوشیدن کلاه کاری یا قرار دادن موها درون کلاه؛
۴. استفاده از دستکش هنگام کار با دستگاه‌های چرخان، یا عدم بستن آستین‌ها؛
۵. عدم استفاده از عینک محافظ یا ماسک در هنگام کار در محیط‌هایی که ذرات در حال پرتاب هستند؛
۶. استفاده از لباس‌های پلیمری در محیط‌هایی که خطر آتش‌سوزی، انفجار یا دمای بالا وجود دارد؛
۷. عدم استفاده از کمربند ایمنی یا اقدامات ایمنی لازم هنگام کار در ارتفاعات؛
۸. عدم استفاده از کلاه ایمنی هنگام کار در ارتفاعات یا در محیط‌هایی که احتمال سقوط اشیاء وجود دارد؛
۹. عدم استفاده از ماسک‌های محافظ در کارهایی که خطرات سمی یا مضری وجود دارد؛
۱۰. عدم استفاده از ابزارهای عایق مناسب هنگام کار با کلیدهای برقی در ولتاژهای بالا؛
۱۱. استفاده از ابزارهای الکتریکی دستی نوع I بدون استفاده از سیستم‌های محافظت در برابر جریان الکتریکی، یا استفاده از ابزارهای الکتریکی دستی نوع III در محیط‌های مرطوب و بسته.

کنترل رفتارهای ناایمن انسان‌ها: اولاً، باید استانداردها و قوانین مربوط به مدیریت را به اجرا درآورد. باید اشتباهاتی مانند عدم رعایت قوانین، اجرای ناقص قوانین و نقض قوانین را به طور قاطع اصلاح کرد. باید با استفاده از قوانین، کارخانه‌ها را به خوبی مدیریت کرد؛ وظایف را مشخص کرد، سیستم‌ها را سختگیرانه اجرا کرد، انضباط را تقویت کرد، ارزیابی‌ها را دقیق انجام داد و مدیریت را سختگیرانه انجام داد. دوماً، باید آموزش‌های لازم برای تمام کارکنان و در تمام مراحل کار ارائه شود تا آگاهی آن‌ها از قوانین و اهمیت ایمنی افزایش یابد. افزایش آگاهی کارکنان در زمینه ایمنی، پیش‌شرط اساسی برای جلوگیری از رفتارهای ناایمن انسان‌ها است.

دوم، باید مدیریت تجهیزات (ابزارها) را تقویت کرد تا از وضعیت‌های ناایمن آن‌ها جلوگیری شود. وضعیت‌های ناایمن تجهیزات، عمدتاً در قالب انتشار انرژی به بیرون، تماس با بدن انسان، تأثیر بر بدن انسان یا جذب انرژی توسط بدن انسان ظاهر می‌شود؛ این امر منجر به آسیب به عملکردهای فیزیولوژیکی بدن می‌شود. همچنین، وقتی بدن انسان در فعالیت‌های مختلف از حالت طبیعی خود خارج می‌شود و با تجهیزات در حال کار تماس پیدا می‌کند، ممکن است آسیب ببیند. وضعیت‌های ناامن اشیاء معمولاً به اشکال زیر هستند: (۱) نقص‌های در تدابیر حفاظتی و دستگاه‌های ایمنی: ۱. عدم وجود پوشش حفاظتی؛ ۲. عدم وجود دستگاه‌های ایمنی؛ ۳. عدم وجود سیستم‌های هشداردهنده؛ ۴. عدم وجود علائم هشداردهنده؛ ۵. عدم وجود میله‌های حفاظتی یا خراب بودن آن‌ها؛ ۶. قرار نگرفتن پوشش‌های حفاظتی در موقعیت مناسب؛ ۷. تنظیم نادرست دستگاه‌های حفاظتی؛ ۸. استفاده نادرست از دستگاه‌های ضدانفجار؛ ۹. عدم اتصال به زمین (در دستگاه‌های الکتریکی)؛ ۱۰. عدم کیفیت مناسب عایق‌بندی؛ ۱۱. نقص‌های در سیستم‌های ترمز؛ ۱۲. پشتیبانی نامناسب در حین حفاری تونل‌ها؛ ۱۳. فاصله ایمن کافی برای عملیات برداشت و جمع‌آوری چوب وجود ندارد؛ ۱۴. موارد دیگر. (۲) نحوه قرارگیری اشیاء و نقص‌های محیط کار: ۱. قرارگیری نامناسب ابزارها و مواد ； ۲. لغزندگی سطح زمین ； ۳. روی زمین روغن یا سایر مایعات وجود دارد ； ۴. روی زمین اشیاء لغزنده دیگری وجود دارد ； ۵. سطح زمین ناهموار است ； ۶. پوشیده از یخ و برف ； ۷. سایر موارد. (۳) نقص‌های تجهیزات حفاظتی و لوازم محافظتی: ۱. عدم وجود لوازم و تجهیزات حفاظتی شخصی ； ۲. تجهیزات و لوازم حفاظتی مورد استفاده، مطابق با الزامات ایمنی نیستند ； ۳. سایر موارد. (۴) نواقص محیط کار: ۱. روشنایی ناکافی ； ۲. فضای کار پر از دود و گرد و غبار است و دید مختل می‌شود ； ۳. نور بیش از حد قوی است ； ۴. تهویه ناکافی ； ۵. بدون تهویه ； ۶. بازده سیستم تهویه پایین است ； ۷. مسیر کوتاه سریع ； ۸. محل انجام کار نامرتب است ； ۹. دما و رطوبت محیطی نامناسب ； ۱۰. فاقد سیستم کاهش صدا در نواحی خاص، صدای زیادی دارد ； ۱۱. سایر موارد. (پنج) نواقص روش‌های اجرایی: ۱. طراحی نامناسب، ساختار مطابق با الزامات ایمنی نیست ； ۲. طراحی یا پیکربندی فرآیندهای عملیاتی، ایمن نیست ； ۳. تجهیزات در وضعیت غیرطبیعی کار می‌کنند ； ۴. تجهیزات با نقص کار می‌کنند ； ۵. کارکرد با بار بیش از حد ； ۶. تعمیر و تنظیم مشکلات ； ۷. عدم نگهداری تجهیزات ； ۸. نگهداری نامناسب، خرابی تجهیزات ； ۹. تنظیم مسیرهای حمل‌ونقل ایمن نیست ； ۱۰. طناب‌های برای بلند کردن اجسام سنگین، مطابق استانداردهای ایمنی نیستند ； ۱۱. فاصله ایمنی کافی نیست ； ۱۲. روش نگهداری ایمن نیست ； ۱۳. انجام عملیات منفجره در زمان قطع برق و باد ； ۱۴. عملیات انفجار در شرایطی که غلظت گازها به سطح ایمن نرسیده است ； ۱۵، میزان گاز فراتر از حد مجاز ； ۱۶، هنگام قطع درختان، مسیر ایمنی ایجاد نشده بود” ； ۱۷. سایر موارد. (۶) نقص‌های شرایط عینی ۱. کار در ساختمان‌های خطرناک ； ۲. عملیات منفجره‌کاری، تمام نقص‌ها را پنهان می‌کند ； ۳. فضای کاری باریک است ； ۴. درهای راهرو، دید را مسدود می‌کنند ； ۵. سایر موارد. (هفت) نقص‌های موجود در خود جسم: ۱. بخش‌های الکتریکی دارای ولتاژ، در حالت بی‌پوشش قرار دارند ； ۲. قطعه کار دارای خراش‌ها و لبه‌های تیز است ； ۳. تجهیزات دارای سوزن تیز و معکوس هستند ； ۴. استحکام مکانیکی کافی نیست ； ۵. استحکام عایق‌بندی کافی نیست ； ۶. سایر موارد. وجود این وضعیت‌های ناامن، می‌تواند در هر لحظه منجر به بروز حوادث شود؛ مانند آسیب دیدن انسان توسط ماشین‌هایی که با سرعت بالا کار می‌کنند؛ آسیب دیدن انسان توسط اشیاءی که از بالا می‌افتند؛ آسیب دیدن انسان تحت فشار اشیاءی که فرو می‌ریزند؛ آسیب دیدن انسان توسط مواد منفجره؛ آسیب دیدن انسان در اثر برخورد با تجهیزات یا اشیاء دیگر؛ همچنین آسیب‌های ناشی از عوامل شیمیایی و فیزیکی. مانند انفجار، آتش‌سوزی، مسمومیت، سوختگی و آسیب‌های ناشی از مواد شیمیایی مانند گرد و غبار، تشعشعات و امواج الکترومغناطیسی. چگونه می‌توان وضعیت ناامن اشیاء را از بین برد یا کنترل کرد؟ ۱. تأمین ایمنی ذاتی دستگاه‌ها و تجهیزات. تجهیزات موجود در محل را به خوبی نگهداری کنید تا در وضعیت مناسبی باقی بمانند و تأسیسات تولیدی بتوانند به طور عادی کار کنند. همچنین، باید اقدامات ایمنی قابل اعتمادی نیز وجود داشته باشد. دستیابی به این امر: «هر چیزی که چرخ دارد باید دارای غلاف باشد، هر چیزی که محور دارد باید دارای پوشش باشد، هر سکویی باید دارای حصار باشد، هر سوراخی باید دارای درپوش باشد، هر نقطه فشار واردکننده باید دارای مانع باشد، و هر محیط بسیار خطرناک باید دارای سیستم قفل‌بندی باشد» (یعنی «شش داشتن و شش الزام») تا ایمنی ذاتی تجهیزات تأمین شود. ۲. اجرای مدیریت مکان‌یابی شده در محل کار. نقشه‌های قرارگیری برای محل نگهداری انواع ابزارهای بزرگ، وسایل، مواد خام، محصولات نهایی، محصولات نیمه‌تمام و لوازم یدکی تهیه شود تا همه چیز در جای مشخصی قرار گیرد. ۳. بازسازی فرآیندهای قدیمی و پرخطر. تغییرات فنی و فرآیندی در فرآیندهای قدیمی، پرخطر و غیرمعقول اعمال شده تا ایمنی آن‌ها افزایش یابد. ۴. اتخاذ تدابیر لازم در زمینه بهداشت صنعتی برای رسیدن به استانداردها. در محیط‌های کاری پرخطر مانند دماهای بالا، گرد و غبار و سر و صدا، اقداماتی مانند تهویه، کاهش دما، جلوگیری از گرد و غبار و ایزولاسیون به منظور کاهش و رفع عوامل ناامنی و ناسالمیت انجام می‌شود. ۵. اطمینان از تمیزی و مرتب بودن منطقه تولید. مسیرهای ورودی شرکت باید باز باشند؛ مناطق تولید نیز باید دارای شرایط «چهار مسیر قابل دسترسی و یک سطح صاف» باشند. مرزهای این مناطق باید مشخص باشند؛ هیچ مواد، قطعات یدکی یا زباله‌هایی نباید در آنجا رها شود. همچنین، نباید هیچ زباله، آب انباشته، لکه روغن یا وسایل بی‌فایده‌ای در آنجا وجود داشته باشد. ۶. اجرای سختگیرانه تدابیر ایمنی در برابر آتش در محل کار. در محل تولید، باید منابع آتش‌زا و ناخواسته از بین بروند و تجهیزات آتش‌نشانی در مکان‌های مشخصی قرار داده شوند. تقویت مدیریت تجهیزات (ابزارها) تولید، نقش مهمی در رفع یا کنترل وضعیت‌های ناامن مواد ایفا می‌کند. تجهیزات تولیدی (ابزارها)، پایه مادی و فنی‌ای هستند که شرکت‌ها برای ایجاد ثروت به آن‌ها تکیه می‌کنند. کیفیت تجهیزات نقش مهمی در رسیدن شرکت‌ها به کیفیت بالا، بازدهی زیاد و مصرف کم، و همچنین در افزایش بهره‌وری اقتصادی آن‌ها، ایفا می‌کند. با پیشرفت فناوری و رشد بهره‌وری، سطح مکانیزه، پیوسته و خودکار شدن تجهیزات تولیدی (ابزارها) به طور مداوم در حال افزایش است و در نتیجه الزامات مربوط به مدیریت این تجهیزات (ابزارها) نیز بیشتر می‌شود. اگر مدیریت تجهیزات (ابزارها) به درستی انجام نشود، نه تنها تأثیر مستقیمی بر کیفیت بالا، بازدهی زیاد و مصرف کم دارد، بلکه حتماً منجر به وقوع حوادث مختلف مربوط به تجهیزات و حوادث شخصی نیز می‌شود ； موجب توقف تولید و برهم خوردن نظم تولید می‌شود، یا به دلیل نشت، ریختن و سایر مشکلات مربوط به تجهیزات، منجر به هدررفت منابع، آلودگی محیط زیست و افزایش محصولات ناقص می‌گردد؛ یا به دلیل فرسودگی، خستگی یا سایر مشکلات مربوط به تجهیزات (ابزارها)، باعث شکستن یا انفجار تجهیزات شده و در نتیجه منجر به تلفات جانی و خسارات مالی می‌گردد. بنابراین، ایمنی و قابلیت اطمینان تجهیزات (ابزارها)، تضمین مادی برای دستیابی به تولید ایمن است. برای اینکه تجهیزات تولیدی (ابزارها) به‌طور ایمن و قابل اعتمادی کار کنند، لازم است مدیریت فنی ایمنی آن‌ها به‌دقت انجام شود. مدیریت فنی ایمنی تجهیزات عمدتاً شامل فعالیت‌های مربوط به ایمنی در تمام مراحل مانند طراحی، ساخت، نصب، استفاده، نگهداری و تعمیر تجهیزات است. تعمیر تجهیزات، برای حفظ فرآیند تولید ضروری است. دوره تعمیرات تجهیزات، بسته به امکانات خود تجهیزات و ویژگی‌های صنعت مربوطه تعیین می‌شود. هر چرخه شامل سه فرآیند تعمیرات بزرگ، متوسط و کوچک است. یک چرخه تعمیرات بزرگ می‌تواند شامل تعداد متفاوتی از تعمیرات میانی و کوچک باشد. مدت زمان تعمیرات و کیفیت این تعمیرات، نه تنها به میزان زمان عملکرد صحیح تجهیزات تأثیر می‌گذارد، بلکه می‌تواند منجر به بروز انواع حوادث نیز شود. مدیریت فنی ایمنی در فرآیند تعمیرات بزرگ، معمولاً به سه مرحله تقسیم می‌شود: قبل از تعمیرات، حین تعمیرات و پس از تعمیرات. (۱) مدیریت ایمنی پیش از تعمیرات: پیش از شروع تعمیرات، باید نقشه کار، جدول روال‌های عملیاتی، جدول پیش‌بینی حوادث و جدول راهکارهای کنترلی (یعنی «یک نقشه و سه جدول») تهیه شود تا افرادی که در عملیات تعمیرات مشارکت دارند، وظایف، روال‌ها و مسائل ایمنی را به خوبی درک کرده و اقدامات پیشگیرانه لازم را انجام دهند. مراحل مدیریت ایمنی قبل از تعمیرات: ۱. تدوین طرح اجرایی و آموزش ایمنی. برای هر پروژه تعمیراتی، باید طرح اجرایی تدوین شده و نمودار شبکه اجرایی ترسیم گردد. به‌ویژه در برخی صنایع، که نیاز به تعمیرات گسترده و توقف کل کارخانه یا یک بخش مربوط به تولید یک محصول وجود دارد، لازم است که هیئت فرماندهی تعمیرات یا بخش تجهیزات شرکت، یک طرح کامل اجرایی و نمودار شبکه تهیه کند؛ در این طرح، پروژه‌های تعمیراتی، محتوا، الزامات و تقسیم کار، اقدامات ایمنی، روش‌های اجرایی و جدول زمانی کارها مشخص شود. همچنین، نکات مهم هر پروژه باید به صورت علنی اعلام شود تا هر کارمند مسئول تعمیرات، وظایف و مسائل ایمنی خود را درک کند. همچنین، باید بازرسان گشتی ایمنی و گروه‌های تبلیغاتی موقت برای تعمیرات بزرگ تشکیل شوند تا نظارت بر ایمنی در زمان کار صورت گیرد. قبل از ورود تعمیرکاران به محل، باید آموزش‌های ایمنی مربوط به تعمیرات ارائه شود. کارکنان تعمیراتی، پیش از شروع کار، باید مطابق با سیستم مدیریت ایمنی، مدارک لازم مانند «فرم وظایف تعمیراتی»، «مجوز کار در محیط‌های پرخطر»، «دو فرم و یک گواهی مربوط به کارهای الکتریکی» و «گواهی کار در ارتفاع» را دریافت کنند. در هر عملیات تعمیراتی که با حضور دو نفر یا بیشتر انجام می‌شود، باید فردی برای مسئولیت امور ایمنی مشخص شود. پس از رسیدن کارکنان تعمیراتی به محل، آن‌ها باید دستورالعمل‌های عملیاتی را بررسی کرده و آن‌ها را به اپراتورها تحویل دهند. همچنین، اپراتورها باید به طور فعال وضعیت را توضیح دهند، نقاط و الزامات مربوط به کار ساختمانی را مشخص کنند و مطابق با مقررات ایمنی، کارهایی مانند شستشو، جایگزینی و خنثی‌سازی را انجام دهند. ۲. رفع عوامل خطر و اجرای اقدامات ایمنی: هیچ تجهیزاتی که در حال کار هستند، چه تجهیزاتی که تحت فشار هستند و چه آنهایی که حاوی موادی هستند، قابل تعمیرات نیستند. کارگران باید عوامل خطرناک را از بین ببرند، مانند کاهش فشار و دما، و تخلیه مواد قابل اشتعال یا سمی و مضر، تا بتوان آن را برای تعمیر و نگهداری تحویل داد. به‌ویژه برای پروژه‌های تعمیرات کوچک روزمره یا رفع اختلالات، برای انجام کارها باید اقدامات ایمنی لازم رعایت شود. ۳. با دقت، ابزارهای تعمیراتی را به درستی بررسی کنید؛ هر نوع کار تعمیراتی، ابزارهای ویژه خود را دارد و قبل از استفاده باید آن‌ها را مرتب بررسی کرد. “«هر کسی که می‌خواهد کارش را به خوبی انجام دهد، باید ابتدا ابزارهایش را درست و مناسب در نظر بگیرد؛ زیرا اگر ابزارها دارای نقص باشند، ممکن است منجر به حوادث شوند.» بنابراین، ماشین‌آلات ساختمانی، تجهیزات جوشکاری، دستگاه‌های بالابر، تجهیزات الکتریکی، وسایل صعود و غیره. قبل از استفاده، باید به دقت بررسی شود؛ موارد نامناسب هرگز نباید مورد استفاده قرار گیرند. تجهیزات، ابزارها و مواد مورد نیاز برای تعمیرات، به محل کار منتقل شدند. باید مطابق با شرایط محیطی به درستی چیدمان شوند تا مانع عبور ایمن و تعمیرات منظم نشوند و تعمیرات (ساخت‌وساز) به شیوه‌ای متمدنانه انجام گیرد.

۱. اطمینان از ایمنی و قابلیت اعتماد دستگاه‌ها و ابزارهای الکتریکی ضدانفجار； ۲. اطمینان از حساسیت و دقت تجهیزات ایمنی و لوازم جانبی لوله‌کشی‌های موجود در محل ； ۳. نظارت بر تجهیزات در حال کار و غیرفعال را تقویت کرد، در صورت مشاهده هرگونه ناهنجاری، به‌موقع آن را بررسی و گزارش داد تا کیفیت نظارت تضمین شود ； ۴. تعمیرات محلی باید به طور دقیق مطابق با قوانین و مقررات انجام شود؛ هرگونه نقض قوانین به دلیل عادت، ممنوع است ； ۵. هنگام راه‌اندازی و توقف، باید به طور دقیق از رویه‌های مربوط به بلیت‌ها پیروی کرد و استانداردهای فنی نیز به طور کامل رعایت شود.

هر چقدر هم که درباره نکات ایمنی در محل کار صحبت شود، در نهایت هدف این است که به قوانین و مقررات ایمنی سازمان پایبند بود و از دستورالعمل‌های ایمنی پیروی کرد. آنچه که ما کم داریم، مقررات نیست، بلکه اجرای آن‌هاست؛ تمام حوادث ایمنی ناشی از نقض قوانین است. منظورم از نکات ایمنی، اجرای دقیق قوانین و عدم نقض آن‌هاست.

۱، تشخیص دادن سمی بودن تمام مواد شیمیایی (من بیش از هر چیز از اینکه کسی بپرسد این سمی است یا نه، آن سمی است یا نه، متنفرم؛ حتی خوردن زیاد شکر هم مشکل‌ساز است، چه برسد به این مواد شیمیایی)； بنابراین، باید نسبت به هر ماده شیمیایی هوشیار باشیم؛ قبل و بعد از تماس با آن، لازم است از متخصصان مربوطه درباره ویژگی‌های شیمیایی و فیزیکی آن سؤال کنیم تا از جزئیات آگاه باشیم. ۲. اگر به محل کار می‌روید یا در خط مقدم فعالیت می‌کنید، نیاز به آشنایی با سمیت شیمیایی محصولات بیشتر است؛ باید دقیقاً طبق دستورالعمل‌ها عمل کرد تا از هرگونه خطا جلوگیری شود! در مواردی که نمی‌فهمید، هرگز فرض نکنید؛ در غیر این صورت هم خودتان و هم دیگران را آسیب می‌زنید ； اشتباهات کوچک عملیاتی را نادیده نگیرید؛ شاید فکر کنید که مشکلی پیش نخواهد آمد، اما باید بدانید که حتی یک بار خطا در میان ده هزار عملیات، می‌تواند همه چیز را برای شما نابود کند. هر چیزی که فکر می‌کنید ممکن است رخ دهد، واقعاً رخ خواهد داد! ۳، در کارخانه‌های شیمیایی، هرگز کنجکاو نباشید! در صورت شنیدن صداهای عجیب یا مشاهده پدیده‌های غیرعادی، مگر اینکه حرفه‌ای در این زمینه باشید، باید کنجکاوی خود را کنترل کنید؛ ابتدا موضوع را به متخصصان مربوطه گزارش دهید، سپس تا جایی که می‌توانید فاصله بگیرید؛ جزئیات را می‌توانید بعداً بررسی کنید. برای قهرمان شدن نیز باید متناسب با توانایی‌های خود عمل کرد. ۴، در صورت بو کردن یا تماس با مواد شیمیایی، نیازی به وحشت نیست. در موارد عمومی، در صورت تماس با مواد شیمیایی، ابتدا باید آن ناحیه را با مقدار زیادی آب شست، سپس مشورت گرفت و به پزشک مراجعه کرد ； پس از بوییدن بوی نامطبوع، فوراً به سمت جهت باد حرکت کنید تا هوای تازه استنشاق کنید؛ در موارد شدید، به پزشک مراجعه کرده و اکسیژن دریافت کنید

امنیت در واقع موضوع بسیار گسترده‌ای است؛ مسائل مربوط به امنیت بسیار زیاد هستند. قوانین و مقرراتی که معمولاً درباره‌شان صحبت می‌شود، و همچنین چیزهای رایج دیگر، شامل تضاد بین امنیت و تولید نیز می‌شوند. در کتاب‌ها گفته شده که تولید ایمن نیازمند هماهنگی است، اما گاهی اوقات این دو با یکدیگر در تضاد هستند. به عنوان یک فرد، بر اساس تجربیات واقعی، نظر خود را می‌گویم: ۱. کار با رعایت استانداردهای فرهنگی؛ زباله‌های موجود در محل کار، جعبه‌های دستگاه‌های جداشده (به‌ویژه آنهایی که میخ دارند) و غیره، می‌توانند به راحتی باعث آسیب به افراد شوند؛ بنابراین باید حتماً مراقب بود. ۲. عملیات جرثقیل: لرزش تجهیزات بالابردن، آسیب ناشی از طناب‌ها و بی‌توجهی فردی که چیزی را بالا می‌برد، اتفاقاتی است که مدام رخ می‌دهد؛ لذا در محل کار حتماً باید به اصل «چهار عدم آسیب» توجه کرد. ۳. مشکلات منبع تغذیه. به‌ویژه در فصل بارانی، حتماً باید بازرسی‌ها را به خوبی انجام داد. ۴. گودال‌ها و علائم هشداردهنده. در مکان‌های پرخطر، حتماً باید علائم لازم نصب شود، اقدامات حفاظتی انجام گیرد و چراغ‌های هشداردهنده وجود داشته باشد؛ زیرا تصادفات در آنجا به طور مداوم رخ می‌دهد. ۵. تجهیزات حفاظت فردی. در واقع، در حین اجرای پروژه این کوچکترین مسئله است، اما تأثیر زیادی دارد؛ دستکش‌های حفاظتی احتمالاً آسان‌ترین چیزی هستند که نادیده گرفته می‌شوند. ۶. سرپرست. هنگام انجام هر کاری که خطرناک باشد یا ممکن است بر دیگران آسیب برساند، حتماً باید ناظری تعیین شود. عجله نکنید. در کارهای ایمنی، باید حتماً بسیار مراقب باشید. کارهای روزمره سخت و کارآمد هستند، اما یک مشکل امنیتی همه چیز را نابود می‌کند.

در مورد شرکت صنایع روغنی و شیمیایی که من در آن کار می‌کنم، نکات مربوط به ایمنی در محل کار عبارتند از: ۱. سیگار کشیدن در محل کار کاملاً ممنوع است؛ هرگونه کاری که نیاز به استفاده از حرارت داشته باشد، باید پس از تأیید مسئول ایمنی انجام شود و قبل از شروع کار، آمادگی‌های لازم فراهم گردد； ۲. وصل و جدا کردن منبع برق موقت در محل، توسط برقکاران حرفه‌ای انجام می‌شود ； ۳. نگهداری دوره‌ای تجهیزات، تعویض قطعات فرسوده، کاهش نشت و ریخت در محل کار ； ۴. تمام کارکنان جدید باید پس از گذراندن آموزش‌های ایمنی سه‌مرحله‌ای، بتوانند شروع به کار کنند ； ۵. نصب دوربین‌های مداربسته و دستگاه‌های تشخیص و هشدار گازهای قابل اشتعال در محل، برای پیشگیری از بروز مشکلات ； ۶. کارکنان حاضر در محل باید لباس یکنواخت (ضدالکتریسیته) بپوشند و برای ورود به منطقه تولید، باید کلاه ایمنی و کفش ایمنی داشته باشند ； ۷. استفاده از تجهیزات ویژه در محل کار، نیازمند داشتن گواهینامه برای انجام کار است ； ۸. در کارهای انجام‌شونده در فضاهای محدود در محل، لازم است گازهای موجود در تجهیزات کاری جایگزین شوند، منبع برق تجهیزات داخلی قطع گردد، ورودی مواد نیز مسدود شود؛ همچنین باید فردی مسئول نظارت بر این کارها باشد.

شرایط هر کارخانه متفاوت است؛ بنابراین فقط به الزامات مربوط به کارکنان مسئول ایمنی اشاره خواهد شد:
۱. بهتر است که مدیریت توسط کارکنان باتجربه و مسئولیت‌پذیر در خط تولید، یا به صورت پاره‌وقت، انجام شود؛ همچنین لازم است که دانش مربوط به ایمنی در آن سمت به طور مداوم به‌روزرسانی شود.
۲. کارکنان خط تولید باید فرمانبردار باشند و حس اطاعت کامل داشته باشند؛ همچنین باید دانش لازم مربوط به ایمنی در شغل خود را یاد بگیرند.

امنیت به دو دسته امنیت ذاتی و امنیت شغلی تقسیم می‌شود؛ در شرکت‌ها معمولاً بر امنیت شغلی تأکید می‌شود. امنیت ذاتی و تجهیزات ایمنی در مرحله طراحی و ساخت فراهم می‌گردند. توصیه می‌شود پس از راه‌اندازی، حداقل سالی یک بار تحلیل جامع HAZOP بر روی تجهیزات انجام شود. با این روش، مشکلات مربوط به ایمنی ذاتی برطرف می‌شود. در مورد ایمنی شغلی، به عنوان یک شرکت صنایع شیمیایی، مواردی که باید در نظر گرفته شود بسیار زیاد است؛ اما اولین کاری که باید انجام شود، تدوین دستورالعمل‌های لازم برای عملیات است. همچنین باید از کارکنان خواسته شود که در حین انجام کارها، به دقت از این دستورالعمل‌ها پیروی کنند. هنگام ورود کارکنان جدید به شرکت، باید آموزش‌های لازم ارائه شود تا آن‌ها از نظر ذهنی به اهمیت ایمنی توجه کنند. در مورد مسائلی مانند مقابله با آتش، کار در ارتفاعات و غیره، همگی جزئیاتی هستند؛ بنابراین باید نظارت بر آن‌ها تقویت شود، سیستم‌های پاداش و تنبیه مناسبی تدوین گردد و همه چیز بر اساس قوانین مشخصی انجام شود. نباید به صورت تصادفی عمل کرد؛ ایمنی مسئله‌ای کوچک نیست. مسئولان ایمنی باید به طور جدی روی کارهای مربوط به ایمنی تمرکز کنند و آن‌ها را نادیده نگیرند.

مدیریت محل تولید در واقع شامل چند جنبه است: انسان، ماشین، مواد و محیط. ابتدا، افراد باید مطمئن شوند که از تمامی قوانین شرکت پیروی می‌کنند و عملیات‌ها را دقیقاً طبق دستورالعمل‌ها انجام می‌دهند. مدیران نیز باید در صورتی که کارگران به دلایل مختلف از دستورالعمل‌ها تخطی کنند، به موقع آن را تشخیص داده و متوقف کنند； دوماً، دستگاه‌ها همان تجهیزات هستند؛ باید تا حد امکان آن‌ها را در بهترین وضعیت کاری نگه داشت. در مواردی که امکان ایجاد ایمنی ذاتی وجود دارد، باید از آن استفاده کرد تا از بروز حوادث ناشی از آسیب به افراد جلوگیری شود. مدیران نیز باید راه‌هایی برای بهبود عملکرد دستگاه‌ها پیدا کنند تا استفاده از آن‌ها برای افراد آسان‌تر شود ； مواد، یعنی مواد خام؛ ساده‌ترین راه برای مدیریت آن‌ها، اعمال نظام مدیریت مشخص برای آن‌هاست تا از آلودگی متقابل مواد و همچنین استفاده اشتباه کارکنان از مواد مناسب جلوگیری شود. محیط زیست، به بهداشت محیطی توجه کنید. در واقع، مهم‌ترین جنبه‌های فوق، مسئله انسان است؛ سیستم‌ها و قوانین هرگز کم نبوده‌اند. چالش اینجاست که چگونه کارگران محلی را وادار کنیم تا به طور جدی آن‌ها را اجرا کنند!