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Em 1911, o químico russo Zelinsky foi o primeiro a descobrir as reações básicas da reforma catalítica. O processo pelo qual as estruturas moleculares dos hidrocarbonetos presentes nos destilados de gasolina bruta são reorganizadas em novas estruturas moleculares, sob a ação de um catalisador, é chamado de reatificação catalítica. A reforma catalítica é dividida, de acordo com o tipo de catalisador utilizado, em reforma com platina, reforma com platina e rênio e reforma com múltiplos metais. No processo de reação catalítica de reforma, ocorrem principalmente reações de desidrogenação de cicloalcanos e ciclização-desidrogenação de alkanos, que resultam na formação de aromáticos. Ao mesmo tempo, também ocorrem reações como isomerização de alkanos e hidrocraqueamento. Os produtos da reação de reforma são, principalmente, aromáticos e alcanos isoméricos. Eles possuem alto índice de octano, além de terem teores extremamente baixos de óleos e enxofre. Portanto, a reforma catalítica permite obter componentes para a produção de gasolina de alta qualidade. Além disso, a reforma catalítica também é um método importante para a produção de aromáticos leves como benzeno, tolueno e xilenos, bem como de hidrogênio. 1. Reformação de manganês (cromo): Em 1940, o primeiro conjunto de unidades de reforma catalítica foi instalado nos Estados Unidos, utilizando catalisadores feitos de MnO3/Al2O3 ou Cr2O3. A reação de reorganização é realizada em um reator de leito fixo, em condições de 480–530°C e 1,0–2,0 Mpa (pressão de H2). Dependendo do catalisador utilizado, torna-se reação de reformagem com molybdeno ou reação de reformagem com cromo, também conhecida como reformagem sob hidrogênio. Esse processo permite obter gasolina com alto índice de octano. A vantagem desse processo é que a taxa de produção de gasolina aumenta significativamente em comparação com a reação de reforma térmica, além disso, sua estabilidade também melhora. As desvantagens da reformatão com molibdênio (cromo) são a baixa atividade do catalisador e a baixa seletividade na aromatização. Além disso, a rápida formação de carbonização prejudica a estabilidade da atividade do catalisador. O ciclo de operação é curto; após 4 a 12 horas de reação, é necessário realizar a regeneração do catalisador por meio de queima. A capacidade de processamento é limitada, e os custos operacionais são elevados. A taxa de obtenção de gasolina e o índice de octano ainda não são altos. Portanto, após a Segunda Guerra Mundial, o desenvolvimento da reestruturação do molibdênio (cromo) foi interrompido. 2. Reforma de platina (rénio) regenerativa e semirregenerativa: em 1949, a empresa norte-americana UOP desenvolveu com sucesso um catalisador de reforma que contém a preciosa metal platina (Pt/Al2O3). A invenção do catalisador de reformatória Pt/Al2O3 inaugurou uma nova era na reformatória catalítica. Esse catalisador possui alta atividade (mais de dez vezes maior do que a do catalisador MnO3/Al2O3, e mais de 100 vezes maior do que a do catalisador Cr2O3). A reação ocorre em condições mais brandas, com boa seletividade. Além disso, há alto rendimento no produto líquido, baixa taxa de acúmulo de carbono na superfície do catalisador, boa estabilidade, e ciclos de operação contínua por um período de seis meses a um ano, sem necessidade de regeneração. Isso fez com que o catalisador Pt/Al2O3 se desenvolvesse enormemente nas décadas de 50 e 60, substituindo rapidamente os catalisadores contendo óxidos de molybdênio e cromo. Para aumentar o índice de octano da gasolina e a produção de aromáticos, é necessário elevar o grau de intensidade de operação dos dispositivos de reprocessamento catalítico. Isso faz com que a formação de carbono no catalisador aumente, resultando em uma redução rápida na sua atividade. Para resolver esse conflito, surgiram o reprocessamento de platina em leito fixo (com 4 a 5 reatores sendo regenerados alternadamente) e o reprocessamento de platina semiregenerativo (com 4 a 5 reatores sendo regenerados alternadamente). Em 1967, a empresa americana Chevron conseguiu desenvolver com sucesso um catalisador de reformatagem bimetálico Pt-Re/Al2O3, que foi denominado RHENIFORMING. Afirma-se que a reforma catalítica entrou em uma nova fase de desenvolvimento. O catalisador bimetálico Pt-Re/Al2O3 não só apresenta maior atividade, mas também uma seleção significativamente melhor. O que é mais importante, sua estabilidade é muito maior em comparação com o catalisador Pt/Al2O3. Isso permite que os dispositivos de reprocessamento funcionem por um longo período de tempo sob pressões mais baixas (1,5–2,0 MPa). Além disso, a seleção para a aromatização dos hidrocarbonetos melhora significativamente, fazendo com que esse catalisador substitua rapidamente o catalisador Pt/Al2O3. Ao longo dos anos, vários países desenvolveram diversos catalisadores de reatificação bimetais (ou multimetais), como os catalisadores da série Pt-Re, Pt-Sn, Pt-Ge, entre outros. 3. Em comparação com a reformação catalítica semirregenerativa tradicional, a reformação contínua permite que o catalisador presente no reator seja levado ao regenerador para ser regenerado, sem a necessidade de interromper a operação. Atualmente, os dois principais processos de reprocessamento contínuo no mundo são o processo CCR Platforming, desenvolvido pela empresa americana UOP, e o processo Octanizing, desenvolvido pela empresa francesa IFP. 4. Desenvolvimento da reforma catalítica em nosso país: Em 1967, o primeiro complexo industrial de reforma catalítica do nosso país foi construído e colocado em operação em Daqing. Após a década de 70, nosso país desenvolveu com sucesso catalisadores de reformatização bimetálicos como o 3741, 3752 e CB-4. Na década de 1980, o Instituto de Pesquisa em Química e Petróleo da China (RIPP) e o Instituto de Pesquisa em Química e Petróleo de Fushun desenvolveram, respectivamente, os catalisadores bimetálicos de platina e rênio CB-5, CB-6, CB-7 e CB-8, bem como a série de catalisadores de platina e estanho PS-Ⅵ. Em 1986, ocorreu no nosso país o primeiro sucesso na escala industrial no processo de reforma catalítica contínua, com a produção de 3861 unidades. Em 1994, o catalisador GCR-10 foi utilizado em larga escala na fábrica de petroquímicos da Sinopec em Guangzhou, em unidades de reprocessamento contínuo que utilizavam a tecnologia UOP. Desenvolvido pela RIPP e produzido industrialmente pela filial Changleing da Sinopec, o catalisador de reformatória contínua do tipo PS-Ⅶ possui alto teor de platina, alta razão Sn/Pt, grande área superficial específica, além de ser produzido por meio de um processo de impregnação em duas etapas. Além disso, são adicionados aditivos A\B, o que confere ao catalisador alta seletividade, baixo índice de acúmulo de carbono e alta estabilidade. Em junho de 2001, o sistema de reprocessamento a baixa pressão da empresa Sinopec Changling Refining & Chemical Company, com capacidade de 500 kt/a, foi colocado em operação com sucesso, em sua primeira tentativa.