Sobre o ajuste dos instrumentos

O ajuste dos instrumentos se baseia, principalmente, nos procedimentos de verificação dos instrumentos (JJG) ou nas normas de calibração (JJF). Existem normas específicas para isso; por exemplo, para transmissores de pressão, há o JJG882-2004 “Procedimentos de verificação de transmissores de pressão”, e o JJF 1183-2007 “Normas de calibração de transmissores de temperatura”.........

É a calibração antes dos testes do projeto? Realizar testes de circuito, testes de intertravamento e testes de alarme em todos os pontos. Os manômetros no local possuem registros de calibração (inspeção interna), e os alarmes locais têm certificados de conformidade emitidos pelo departamento responsável pela medição. Os instrumentos que atuam em condições de alta pressão e temperatura (tanques de armazenamento de produtos químicos perigosos, reatores, recipientes sob pressão) devem obrigatoriamente ter certificados de conformidade emitidos pelo mesmo departamento. Os vários procedimentos operacionais e de gestão devem ser bem elaborados. Além disso, parece que não existem padrões nacionais que definam como realizar o ajuste dos instrumentos; provavelmente se utiliza o método de cinco pontos para isso.

A Chemical Industry Press publicou um livro intitulado “O que todo operador de instrumentos precisa saber” (publicado em novembro de 2014). O capítulo 9 desse livro trata especificamente do ajuste dos instrumentos individuais. A seguir, é copiado o índice desse capítulo para referência. 9. Habilidades de calibração de instrumentos 9.1 Calibração de manômetros de mola 9.1.1 Cálculo dos erros nos manômetros de mola 9.1.2 Métodos de calibração de manômetros de mola 9.2 Calibração de transmissores de pressão e diferença de pressão 9.2.1 Cálculo dos erros permitidos em transmissores de pressão e diferença de pressão 9.2.2 Métodos de calibração de transmissores analógicos de pressão e diferença de pressão 9.2.3 Métodos de calibração de transmissores inteligentes de pressão e diferença de pressão 9.3 Calibração de transmissores de nível com duas flanges 9.4 Calibração de termopares 9.4.1 Desvios permitidos nos termopares mais comuns 9.4.2 Métodos de calibração de termopares 9.5 Calibração de resistores térmicos 9.5.1 Erros permitidos nos resistores térmicos mais comuns 9.5.2 Escolha dos pontos de calibração e métodos de medição 9.5.3 Calibração de resistores térmicos 9.6 Calibração de transmissores de temperatura 9.6.1 Métodos de calibração de transmissores de temperatura baseados em termopares 9.6.2 Métodos de calibração de transmissores de temperatura baseados em resistores térmicos 9.7 Calibração de medidores de vazão 9.8 Calibração de displays digitais 9.8.1 Expressão dos erros nos displays digitais e fórmulas de cálculo dos erros 9.8.2 Métodos de calibração de displays digitais 9.9 Calibração de registradores 9.10 Calibração de reguladores 9.10.1 Conhecimentos básicos para a calibração de reguladores 9.10.2 Calibração em modo aberto dos reguladores 9.10.3 Calibração em modo fechado dos reguladores 9.11 Calibração de atuadores elétricos 9.11.1 Calibração de atuadores elétricos do tipo DK 9.11.2 Calibração de atuadores elétricos do tipo RS 9.11.3 Calibração em campo 9.12 Métodos de calibração de instrumentos utilizando equipamentos de verificação durante o uso

Há métodos de depuração que você pode baixar sozinho. Eu vi isso neste site da última vez; tente procurar e baixar por conta própria

Irmão, que sorte a sua! Acabei de criar um procedimento para testes individuais, e agora decidi compartilhá-lo, para que todos possam se beneficiar disso: 5.1 Verificação por pontos – Função: A verificação por pontos é utilizada após a instalação de novos equipamentos no sistema de controle, antes de ligá-los à energia. Ela serve para verificar a qualidade do cabeamento e se os pontos estão corretos. É necessário que os equipamentos passem nessa verificação antes de serem ligados à energia; caso contrário, não é permitido ligá-los； Ferramentas necessárias: fio curto, rádio comunicador, multímetro, chaves, alicates, etc ； Método de verificação: ① Confirmar que os cabos no local e os cabos do controlador foram conectados corretamente, e que o sistema ainda não foi ligado ； ② De acordo com a tabela de pontos I/O do design de controle, deve-se realizar um teste de conexão e desconexão para cada ponto, ou seja, conectando curtos-circuitos entre cada grupo de fios. A sala de controle utiliza um multímetro para medir se há conexão ou não. É importante notar que cada grupo de fios precisa ser testado pelo menos duas vezes, a fim de evitar erros de medição causados por outros fatores. 5.2 Teste do circuito de detecção: Serve para verificar se os parâmetros do circuito estão corretos ； Verificar se a lógica do circuito de detecção está correta ； Verificar se os terminais de entrada no gabinete de detecção e os módulos de controle estão danificados ； Ferramentas necessárias: manipulador manual, gerador de sinais, fios curtos, rádio comunicador, chaves, furadeiras, etc ； Método de verificação: ① Confirmar o estado dos instrumentos no local e verificar se o tipo do ponto está correto (AI, DI) ； ② Verifique a faixa de medição dos instrumentos no local e confirme se está correta em comparação com o computador de controle (com exceção das resistências térmicas e termopares que não possuem transmissor; nesses casos, é necessário verificar a faixa de temperatura no isolador) ； ③ Para os pontos de entrada analógica, utiliza-se um operador manual ou um gerador de sinais para enviar sinais padrão a partir dos instrumentos de campo. Os pontos de teste devem incluir, no mínimo, os valores de 0%, 25%, 50%, 75% e 100% do intervalo de medição. No computador central, verifica-se se os valores exibidos estão corretos e com precisão adequada ； ④ Para os pontos de entrada digitais, use fios curtos para fazer a interconexão com as linhas de feedback do estado no local. Verifique no computador principal se o estado mudou, e se essa mudança está sincronizada e consistente com a situação no local. 5.3 Especificações de teste do circuito de saída Função: Verificar se o estado de saída e a resposta dos atuadores no local estão corretos ； Verifique se a lógica do circuito está correta ； Verificar se o módulo da placa de circuito está danificado ； Verifique se o atuador está danificado ； Ferramentas necessárias: rádio comunicador, multímetro, chaves, chaves de fenda, etc ； Método de verificação: ① Confirmar que as condições de processo no local atendem aos requisitos dos testes, e que a abertura/fechamento das válvulas e o start/stop das bombas não representam risco para a segurança do equipamento e dos trabalhadores ； ② Verifique o atuador no local e confirme o tipo do ponto de saída (AO, DO) ； ③ Para os pontos de saída analógica (como válvulas de controle, conversores de frequência e outros sinais analógicos), o valor de saída fornecido pelo computador central deve incluir, no mínimo, os pontos 0%, 25%, 50%, 75% e 100% da escala. Isso permite verificar no local se a ação do atuador está sincronizada com a do computador central ； ④ Para os pontos de saída digital (como válvulas de corte, válvulas eletrônicas, sinais de ligar/desligar de bombas, etc.), é necessário enviar os sinais correspondentes “ligado/desligado (1/0)” no computador central, a fim de verificar se os atuadores em campo estão funcionando corretamente e se estão no posicionamento correto ； Nos casos em que componentes como válvulas eletromagnéticas não podem ser observados a olho nu, é possível determinar se o sinal está sendo transmitido medindo a tensão do enrolamento com um multímetro ； 5.4 Especificações para testes da lógica de controle do sistema de controle de estação – Função: Verificar se a lógica de funcionamento dos atuadores/bombas no local está correta ； Verificar se a configuração dos parâmetros é adequada ； Verificar se a resposta às ações é rápida e eficaz ； Ferramentas necessárias: manipulador manual, gerador de sinais, rádio comunicador, chaves, chaves de fenda, etc ； Método de verificação: ① Confirmar que as condições de processo no local atendem aos requisitos dos testes, e que a abertura/fechamento das válvulas e o start/stop das bombas não representam risco para a segurança do equipamento e dos trabalhadores ； ② Para o controle automático de circuito único de válvulas reguladoras, primeiro ative o modo “automático”. Em seguida, forneça sinais no ponto de controle (instrumento de medição), de acordo com se o valor é maior ou menor que o valor definido. Verifique a lógica de funcionamento da válvula reguladora: quando o valor for maior que o definido, a válvula deve se abrir; quando o valor for menor que o definido, a válvula deve se fechar ； ③ Para o ajuste do circuito em cascata das válvulas de regulação, deve-se primeiro realizar os testes no circuito secundário, conforme o ponto ②, e depois nos testes no circuito principal. As válvulas devem funcionar corretamente em ambos os casos ； ④ Para o controle automático da válvula de corte, primeiro coloque em “automático”. Em seguida, envie sinais no ponto de controle (instrumento de medição), indicando se o valor é maior ou menor que o valor definido. Verifique se a válvula de corte está fechada ou aberta. Quando os valores estiverem dentro da faixa normal, verifique se a válvula está aberta ou fechada ； ⑤ Para a operação da bomba, primeiro selecione “remoto/automático”. Em seguida, envie sinais no ponto de controle (instrumentos de medição), indicando se o valor é maior ou menor que o valor definido. Verifique se a bomba liga ou desliga. Quando os valores estiverem dentro da faixa normal, verifique se as válvulas param ou começam a funcionar ； ⑥ É importante notar que, ao definir os valores de controle para as válvulas de corte e as bombas, é necessário garantir que esses valores sejam precisos, sendo que o erro não deve ser maior do que o erro dos instrumentos de medição. 5.5 Especificações para testes de intertravamento do sistema SIS – Função: Verificar se a lógica de funcionamento dos atuadores/bombas no local está correta ； Verificar se a configuração dos parâmetros é adequada ； Verificar se a resposta às ações é rápida e eficaz ； Ferramentas necessárias: manipulador manual, gerador de sinais, rádio comunicador, chaves, chaves de fenda, etc ； Método de verificação: ① O operador deve confirmar que as condições do processo no local atendem aos requisitos dos testes, e que a abertura/fechamento das válvulas e o start/stop das bombas não representam risco para a segurança do equipamento nem para a segurança dos funcionários ； ② Comunicar aos trabalhadores no local os planos para os testes de intertravamento, organizar as equipes responsáveis pelas tarefas, com divisão de funções e colaboração entre eles. Podem-se formar grupos como o grupo responsável pela verificação do funcionamento dos equipamentos no local, o grupo de monitoramento na sala de controle, o grupo responsável pelos instrumentos de medição no local, o grupo de logística e o grupo de emergência. É necessário realizar todos os preparativos necessários antes dos testes ； ③ Com base no diagrama de interconexão causal, analisar individualmente as condições de ativação, as relações entre essas condições, quantas condições de ativação estão envolvidas no funcionamento de cada válvula, e os níveis de resposta, entre outros ； ④ Durante os testes, deve-se seguir a sequência de bloqueio em três níveis → bloqueio em dois níveis → bloqueio em um único nível. Quando vários sistemas de bloqueio atuam simultaneamente sobre a mesma válvula (ou várias válvulas), é necessário manter as outras condições dentro dos limites normais (ou desativar essas condições; esse método só deve ser utilizado quando não for possível seguir o método anterior), a fim de evitar resultados imprecisos nos testes ； ⑤ Ao fornecer os valores das condições de intertravamento por meio dos instrumentos locais, é necessário garantir que os valores sejam precisos; o erro não deve ser maior do que o erro dos instrumentos de medição, a fim de testar a precisão do funcionamento do intertravamento.