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Adotar medidas de correção técnica de segurança adequadas para diferentes acidentes e suas causas. Para informações sobre a correção de acidentes de segurança no trabalho, bem como as principais medidas técnicas, de gestão e de treinamento, pode-se consultar o artigo abaixo. ” (I) Medidas técnicas de prevenção de incêndios e explosões Há muitos fatores que podem causar incêndios e explosões. Quando isso acontece, as consequências são extremamente graves. Para garantir a produção segura, é necessário, em primeiro lugar, realizar medidas preventivas para eliminar os fatores de risco que podem causar incêndios e explosões. Em teoria, para evitar que as substâncias inflamáveis fiquem em estado perigoso ou para eliminar todas as fontes de ignição, basta controlar uma dessas duas medidas, a fim de prevenir incêndios e explosões químicas. Mas, na prática, devido a limitações nas condições de produção ou à influência de fatores imprevisíveis, não basta adotar apenas uma medida. Geralmente, são necessárias várias medidas para aumentar o nível de segurança no processo de produção. Além disso, devem ser consideradas outras medidas de suporte, a fim de reduzir o grau de danos em caso de incêndio ou explosão, minimizando assim as perdas. Tudo isso faz parte dos aspectos que precisam ser levados em conta na prevenção de incêndios e explosões. 1. Prevenir a formação de sistemas inflamáveis e explosivos: É necessário evitar que substâncias inflamáveis, substâncias que contribuem para a combustão (como ar e oxidantes fortes), além de fontes de ignição (chamas, impactos, objetos quentes, calor resultante de reações químicas, etc.) estejam presentes ao mesmo tempo. Também é preciso impedir que misturas explosivas se formem, quando substâncias inflamáveis e substâncias que contribuem para a combustão se combinam (dentro dos limites de explosividade), e que essas misturas estejam presentes junto com fontes de ignição. Para evitar que os materiais inflamáveis entrem em contato com o ar ou outros oxidantes, criando assim uma situação perigosa, durante o processo de produção é necessário primeiro reforçar o controle e a gestão desses materiais. Deve-se usar materiais não inflamáveis ou de difícil combustão no lugar dos materiais inflamáveis, para evitar que eles vazem e se acumulem, formando misturas explosivas. Além disso, é preciso impedir que o ar e outros materiais oxidantes entrem nos equipamentos, ou que os materiais inflamáveis vazados se misturem com o ar. (1) Substituir ou controlar a quantidade utilizada. (2) Reforçar o fechamento hermético. (3) Ventilação e exaustão. (4) Inativação. 2. Eliminação e controle das fontes de ignição Para prevenir incêndios e explosões, o controle das fontes de ignição é uma medida importante para evitar que os três elementos necessários para a combustão estejam presentes ao mesmo tempo. As principais fontes de energia que causam incêndios e explosões são chamas abertas, superfícies a alta temperatura, fricção e impactos, compressão adiabática, calor resultante de reações químicas, faíscas elétricas, faíscas eletrostáticas, raios e raios infravermelhos. Em locais de produção onde existe risco de incêndio ou explosão, deve-se prestar atenção especial às seguintes fontes de ignição, adotando medidas rigorosas de controle: (1) Chamas visíveis e superfícies a alta temperatura. (2) Fricção e impacto. (3) Prevenir faíscas elétricas. (II) Medidas técnicas de segurança elétrica Para evitar choques elétricos diretos, indiretos ou causados pela diferença de potencial entre pontos diferentes, devem ser adotadas as seguintes medidas: 1. Sistema de proteção por conexão à terra ou neutro De acordo com se o ponto neutro do sistema de alimentação está conectado à terra ou não, deve-se utilizar ou um sistema de proteção por conexão à terra ou um sistema de proteção por conexão ao neutro. Nos projetos de construção, as redes de baixa tensão com ponto neutro aterrado devem priorizar o uso dos sistemas de proteção TN—S e TN—C—S. 2. Proteção contra vazamento de corrente: De acordo com as exigências da norma “Instalação e operação de dispositivos de proteção contra vazamento de corrente” (GB/13955–1992), nos sistemas de proteção TN e TT, em que o ponto neutro da fonte de energia está diretamente conectado à terra, é necessário instalar dispositivos de proteção contra vazamento de corrente nos equipamentos e locais especificados. Alguns padrões denominam esses dispositivos como “dispositivos de proteção contra correntes de fuga” ou “dispositivos de proteção contra corrente residual”. É também necessário implementar um sistema de proteção em níveis diferentes para esses dispositivos. Em dispositivos e locais onde, em caso de vazamento de corrente, o desligamento da energia pode causar acidentes e grandes perdas econômicas, deve-se instalar protetores contra vazamentos de corrente com função de alarme. 3. Isolação – De acordo com as condições ambientais (umidade, altas temperaturas, poeiras condutoras, gases corrosivos, ambientes de trabalho com alto teor de metais, como oficinas de usinagem, soldagem, processamento de eletrodos para fornos elétricos, forja, fundição, tratamento químico de superfícies, galvanização, tinturaria, além de salas de bombas d’água, estações de ar comprimido e caldeiras), devem ser utilizados ferramentas elétricas, equipamentos e fios com isolação reforçada ou dupla isolação (tipo II). Devem-se também usar equipamentos de proteção isolante (luvas isolantes, sapatos isolantes, tapetes isolantes, etc.). Além disso, o ambiente deve ser feito de materiais não condutores (piso e paredes feitos de materiais não condutores). Nesses equipamentos e ambientes, não devem existir sistemas de proteção por terra ou conexão à terra. 4. Isolação elétrica – É utilizado um transformador de isolamento, no qual a tensão do lado primário e do lado secundário é igual, para garantir a isolação elétrica entre o circuito de funcionamento e os outros circuitos. No lado secundário do transformador de isolamento, é formado um circuito de isolamento desenergizado (circuitos de operação), que permite bloquear o caminho da corrente elétrica em caso de choque elétrico em uma pessoa que trabalha nesse lado secundário. Deve haver um isolamento reforçado entre o lado primário e o lado secundário do transformador de isolamento. O circuito do lado secundário não deve ter qualquer conexão com outros circuitos elétricos, com a terra ou com os fios de proteção. Deve-se garantir que a tensão no circuito de isolamento (lado secundário) seja U ≤ 500 V, que o comprimento do circuito seja L ≤ 200 m, e que o produto da tensão pelo comprimento do circuito, U·L, seja ≤ 100.000 Vm. Quando o circuito do lado secundário for longo, deve-se instalar um dispositivo de monitoramento de isolamento. Se o circuito de isolamento contiver vários dispositivos elétricos, deve-se tomar medidas para conectar as carcaças metálicas desses dispositivos em potencial elétrico igual. Os soquetes utilizados devem ter conectores especiais para essa finalidade. 5. Tensão segura (ou tensão extremamente baixa segura) – As fontes de alimentação de corrente contínua devem ter uma tensão inferior a 120V. A alimentação de corrente alternada é fornecida por transformadores de isolamento de segurança especializados (ou geradores com capacidade de isolamento equivalente, conversores com windings independentes, dispositivos eletrônicos, etc.), que geram uma tensão segura (42 V, 36 V, 24 V, 12 V, 6 V). Além disso, são utilizados equipamentos da categoria III, ferramentas elétricas e lâmpadas. Deve-se escolher o valor nominal da tensão de segurança em frequência de operação de acordo com as condições e o ambiente de trabalho (ou seja, em ambientes úmidos, em recipientes metálicos estreitos, túneis, minas, etc., é aconselhável utilizar uma tensão de segurança de 12V). Os conectores e soquetes utilizados em circuitos de tensão segura devem ser especiais para esse fim; não devem conter conectores ou soquetes para conexão à terra. Tanto a fonte de tensão segura quanto seus circuitos secundários devem estar equipados com fusíveis para proteção contra curtos-circuitos. Quando os equipamentos elétricos utilizam uma tensão segura acima de 24V, é necessário adotar medidas de proteção para evitar o contato direto com os componentes eletrificados. 6. Proteção e distância de segurança (1) A proteção inclui barreiras e obstáculos, ou seja, dispositivos como grades, coberturas, caixas, etc., que impedem que o corpo humano entre em contato intencional ou acidental com partes eletrificadas. Trata-se de um dispositivo de segurança simples e eficaz, que isola as partes eletrificadas do ambiente externo, evitando que as pessoas entrem acidentalmente em áreas perigosas. Por exemplo: caixas de interruptores, redes de proteção para barramentos, cercas para equipamentos de alta tensão, barreiras para equipamentos de transformação e distribuição, etc. Os dispositivos de proteção metálica devem ser conectados à terra ou a um ponto neutro. A altura da barreira de proteção, a distância mínima de segurança, o diâmetro dos orifícios na rede e a distância entre as grades devem atender aos requisitos estabelecidos nas normas de segurança para barreiras de proteção (GB/8197—1987). Na proteção, devem ser afixados sinais de aviso de acordo com as características do objeto a ser protegido. Quando necessário, também devem ser instalados sinais de alarme sonoro e luminoso, além de dispositivos de proteção em cadeia. Quando uma pessoa se aproxima demais de um corpo eletrificado, através da barreira de proteção, são acionados os sinais de alarme sonoro e luminoso, e o corpo eletrificado é desligado automaticamente. (2) A distância de segurança refere-se à distância mínima de segurança elétrica que deve ser mantida entre as partes energizadas e o chão, edifícios, seres humanos, outros equipamentos, outros corpos energizados e tubulações, conforme estabelecido nas normas aplicáveis. O tamanho da distância de segurança depende de fatores como a tensão, o tipo do equipamento e a maneira como ele é instalado. É necessário respeitar rigorosamente as normas relativas à distância de segurança durante o projeto. Quando não é possível manter essa distância, devem ser adotadas outras medidas técnicas de segurança. 7. Proteção em cadeia – São instalados dispositivos de proteção em cadeia para evitar acidentes por choque elétrico, decorrentes de operações errôneas ou de pessoas entrarem em áreas energizadas. Por exemplo: travas de controle de operação programada das subestações, dispositivos de proteção com comutação automática entre duas fontes de energia, sistemas de alarme ao abrir as proteções dos equipamentos de alta tensão perigosos, além de dispositivos de proteção que desligam automaticamente os equipamentos sob carga. Também há dispositivos que desligam a máquina de solda quando ela está sem carga ou que reduzem a tensão em condições de carga zero. (III) Medidas de proteção contra danos mecânicos 1. Utilização de tecnologias intrinsecamente seguras (1) Evitar bordas afiadas, cantos pontiagudos e partes salientes. Sem comprometer as funções para as quais foram projetados, os equipamentos mecânicos e suas peças devem ser projetados de forma a evitar bordas afiadas, cantos pontiagudos, superfícies irregulares e partes proeminentes que possam causar danos. As bordas das folhas metálicas devem ser arredondadas, dobradas ou polidas; as extremidades que podem causar arranhões devem ser revestidas. (2) O princípio da distância de segurança. Utilizar distâncias de segurança para evitar que o corpo humano entre em contato com partes perigosas ou em áreas de risco é uma maneira de reduzir ou eliminar os riscos mecânicos. Ao determinar a distância de segurança, é necessário levar em consideração os vários estados que podem ocorrer durante o uso da máquina, os dados de medição relacionados ao corpo humano, além de fatores técnicos e de aplicação. (3) Limitar as grandezas físicas dos fatores relacionados. Sem afetar as funcionalidades de uso, e de acordo com as características específicas de cada tipo de máquina, são limitados alguns valores físicos que podem causar perigos, a fim de reduzir tais riscos. Por exemplo, limitar a força de manipulação ao valor mínimo, para que os componentes em movimento não representem um risco mecânico devido a danos; limitar a massa ou a velocidade dos componentes em movimento, a fim de reduzir sua energia cinética; e limitar o ruído e as vibrações. (4) Utilizar processos e fontes de energia intrinsecamente seguros. Para máquinas destinadas a serem utilizadas em ambientes explosivos, devem ser utilizados sistemas de controle e mecanismos de operação totalmente pneumáticos ou totalmente hidráulicos. Também podem ser usados dispositivos elétricos “intrinsecamente seguros”. Além disso, é possível utilizar fontes de energia com tensão inferior à “tensão extremamente baixa”. Nos sistemas hidráulicos das máquinas, devem ser utilizados líquidos inflamáveis e não tóxicos. 2. Restrição das tensões mecânicas: Os dados de desempenho dos materiais utilizados na fabricação de máquinas, as normas de projeto, os métodos de cálculo e as regras de teste devem estar em conformidade com os padrões ou especificações profissionais para o projeto e fabricação de máquinas. Isso permite que as tensões mecânicas nas peças não excedam os valores permitidos, garantindo assim um fator de segurança adequado. Dessa forma, evita-se a destruição ou falha das peças devido a tensões excessivas, prevenindo assim falhas ou acidentes. Além disso, as tensões podem ser controladas por meio do controle das conexões, das forças aplicadas e do estado de movimento das peças. 3. Segurança dos materiais e substâncias Os materiais utilizados na fabricação de máquinas, os combustíveis e os materiais de processamento não devem colocar em risco a segurança ou a saúde das pessoas que os utilizam. 4. Cumprimento dos princípios da ergonomia de segurança – No projeto de máquinas, os princípios da ergonomia de segurança são aplicados por meio da distribuição adequada das funções entre o operador e a máquina, da adaptação às características do corpo humano, do design da interface homem-máquina e do arranjo do espaço de trabalho. Isso visa melhorar o desempenho e a confiabilidade das máquinas, reduzindo ao mínimo o esforço físico e a pressão psicológica sobre o operador, e, assim, diminuir os erros de operação. 5. Princípios de segurança no projeto de sistemas de controle As condições perigosas típicas durante o uso de máquinas incluem partida acidental, perda de controle da velocidade, impossibilidade de parar o movimento, projétil de peças ou materiais em movimento, e falha nos dispositivos de segurança. O projeto do sistema de controle deve levar em consideração os vários modos de operação das máquinas, ou então utilizar dispositivos de indicação de falhas, de modo que o operador possa intervir com segurança. Devem ser seguidos os seguintes princípios e métodos: (1) Maneiras de iniciar e alterar a velocidade do mecanismo. A partida ou o aceleramento do dispositivo deve ser realizado através da aplicação ou aumento da tensão ou da pressão do fluido. Se forem utilizados elementos lógicos binários, isso deve ser feito passando do estado “0” para o estado “1”. Por outro lado, a parada ou a desaceleração deve ser realizada através da remoção ou redução da tensão ou da pressão do fluido. Nesse caso, se forem utilizados elementos lógicos binários, isso deve ser feito passando do estado “1” para o estado “0”. (2) Princípio da reinicialização. Quando a alimentação é restabelecida após uma interrupção, pode haver risco se a máquina ligar sozinha. Devem ser tomadas medidas para garantir que a máquina não ligue automaticamente ao ser religada a alimentação; ela só poderá funcionar se o dispositivo de partida for acionado novamente. (3) Confiabilidade das peças. Isso deve servir como base para a integridade das funções de segurança. Os componentes utilizados devem ser capazes de suportar as diversas interferências e tensões nas condições de uso previstas, evitando que falhas causem operações perigosas na máquina. (4) Modo de falha direcionado. Isso significa que os principais modos de falha dos componentes ou sistemas são conhecidos antecipadamente, e, desde que sejam sempre esses componentes ou sistemas a falhar, é possível tomar medidas preventivas em relação a esses modos de falha. (5) Duplicação (ou redundância) das peças críticas. Os componentes-chave do sistema de controle podem ser substituídos por peças de reserva; assim, caso uma peça falhe, outra de reserva pode assumir seu papel para que a função desejada continue sendo cumprida. Quando combinado com monitoramento automático, este deve adotar processos de projeto diferentes para evitar falhas por causas comuns. (6) Monitoramento automático. A função de monitoramento automático é garantir que, quando a capacidade dos componentes ou peças de desempenhar suas funções diminui, ou quando mudanças nas condições de processamento criam riscos, as seguintes medidas de segurança entrem em ação: interromper o processo perigoso, impedir que o equipamento ligue novamente após uma parada devido a falhas, e acionar os alarmes. (7) Proteção das funções de segurança nos sistemas de controle programável reprogramáveis. Nos sistemas de controle de segurança críticos, é necessário adotar medidas confiáveis para evitar que os programas armazenados sejam alterados, seja intencionalmente ou não. Se possível, deve-se utilizar um sistema de verificação de falhas para detectar erros causados por alterações no programa. 6. Medidas de proteção de segurança – As medidas de proteção de segurança são técnicas utilizadas para prevenir riscos mecânicos, por meio do uso de dispositivos de segurança, equipamentos de proteção ou outros meios. Seu objetivo é evitar que as máquinas causem danos às pessoas durante seu funcionamento. Dispositivos de proteção e dispositivos de segurança são, às vezes, também chamados coletivamente de dispositivos de proteção e segurança. Os pontos principais de proteção de segurança são as partes de transmissão mecânica, a área de operação, as áreas onde se realizam trabalhos em alturas, outras partes em movimento da máquina, as áreas de movimentação das máquinas móveis, além das medidas de proteção especiais necessárias para algumas máquinas, devido a tipos específicos de riscos. Os meios de proteção a serem adotados devem ser determinados com base nos resultados da avaliação de riscos da máquina específica. Os dispositivos de proteção de segurança devem atender aos requisitos técnicos de segurança adequados à sua função de proteção. Os requisitos básicos de segurança são os seguintes: (1) A estrutura e o design do layout devem ser razoáveis, de modo a garantir uma proteção eficaz, evitando assim que o corpo humano seja ferido. (2) A estrutura deve ser resistente e durável, para não se danificar facilmente; sua instalação deve ser confiável, de modo que não seja fácil removê-la. (3) A superfície do dispositivo deve ser lisa, sem arestas ou cantos afiados, para não criar nenhum risco adicional, nem se tornar uma nova fonte de perigo. (4) O dispositivo não deve ser fácil de contornar ou evitar; não devem existir áreas sem proteção. (5) Atender aos requisitos de distância de segurança, de modo que as diferentes partes do corpo humano (especialmente as mãos ou os pés) não possam entrar em contato com perigos. (6) Não afeta o funcionamento normal, não deve entrar em contato com nenhuma peça móvel da máquina; causa o mínimo de obstáculos à visão humana. (7) Facilita a inspeção e a reparação. (IV) Medidas de segurança para operações de levantamento de cargas A principal ameaça nas operações de levantamento de cargas é o risco de impacto de objetos. Se o objeto a ser levantado for inflamável, explosivo, tóxico ou altamente corrosivo, e se os cabos de elevação ou ganchos se quebrarem acidentalmente, ou se as normas de operação não forem seguidas, o objeto pode cair. Isso pode causar ferimentos diretos às pessoas, além de danificar os recipientes que contêm esses materiais perigosos. Isso pode levar à liberação desses materiais no ambiente, causando poluição. Além disso, podem ocorrer incêndios, explosões, corrosão e intoxicações. Durante os processos de inspeção e manutenção dos equipamentos de levantamento, existem riscos como choques elétricos, quedas de altura e lesões mecânicas. Já os guindastes móveis apresentam o risco potencial de causar acidentes de trânsito enquanto estão em movimento. (V) Medidas de segurança no transporte interno da fábrica (1) Devem ser estabelecidas medidas de segurança relacionadas às distâncias de segurança entre ferrovias, estradas e edifícios, equipamentos, bordas de portões, linhas elétricas, tubulações, etc. Também são necessários sinais de segurança, passagens para pedestres (incluindo túneis e viadutos), grades de proteção, além de instalações de segurança relacionadas a veículos, cruzamentos ferroviários e métodos de carga e descarga. (2) De acordo com as normas “Regras de Segurança para Transporte Ferroviário e Rodoviário em Indústrias” (GB/4387–1994), “Padrões de Segurança em Cruzamentos Ferroviários em Indústrias” (GB/6386–1986), “Normas de Segurança para Veículos Industriais Motorizados” (CB/10827–1989) e outras normas aplicáveis a cada setor, são propostas outras medidas de prevenção. (3) Medidas de segurança para o armazenamento e transporte de produtos químicos perigosos. ①As embalagens de mercadorias perigosas devem conter sinais de identificação, de acordo com as normas “Sinais de Identificação para Embalagens de Mercadorias Perigosas” (GB/190—1990). ② O transporte de mercadorias perigosas deve seguir as condições técnicas gerais para embalagens de transporte de mercadorias perigosas (CB/12463—1990). ③ As etiquetas das mercadorias perigosas devem ser elaboradas de acordo com as diretrizes “Diretrizes para a Elaboração de Etiquetas de Produtos Químicos Perigosos” (GB/T 15258—1994). ④ Essas substâncias devem ser armazenadas de maneira adequada, de acordo com as normas “Regras Gerais para o Armazenamento de Produtos Químicos Perigosos” (GB/15603—1995), com foco no controle e gestão adequados desses materiais. ⑤ As instruções de segurança relacionadas aos produtos químicos perigosos devem ser elaboradas de acordo com as normas “Regras para a Elaboração de Instruções de Segurança para Produtos Químicos Perigosos” (GB/16483—1996). Essas instruções devem incluir informações sobre identificação, composição e propriedades físico-químicas, riscos de incêndio e explosão, toxicidade e impactos à saúde, medidas de emergência, medidas de proteção, embalagem e transporte, além de procedimentos para lidar com vazamentos e descarte. Os locais de trabalho, a gestão e o uso de produtos químicos perigosos devem seguir as disposições dos Anexos 1 a 4 do “Regulamento para a Elaboração de Fichas Técnicas de Segurança para Produtos Químicos Perigosos” (GB/16483–1996). De acordo com o Decreto nº 344 do Conselho de Estado, “Regulamentos de Gestão da Segurança de Produtos Químicos Perigosos”, esses produtos devem ser armazenados em depósitos especiais. O método e as condições de armazenamento, bem como a quantidade armazenada, devem estar em conformidade com as normas estabelecidas. Além disso, o armazenamento deve ser supervisionado por pessoal especializado. A entrada e saída de produtos químicos perigosos deve ser acompanhada de inspeções e registro. Os produtos químicos perigosos em estoque devem ser inspecionados regularmente. Por exemplo, produtos químicos extremamente tóxicos, como o cianeto, devem ser armazenados separadamente em depósitos especiais, com sistema de recebimento e armazenamento sob supervisão de duas pessoas. A unidade de armazenamento deve informar à autoridade policial local, bem como ao órgão responsável pelo controle e supervisão da segurança dos produtos químicos perigosos, sobre a quantidade de cianeto armazenado, o local onde está armazenado e as informações relativas aos funcionários responsáveis pelo seu gerenciamento. Os armazéns dedicados a produtos químicos perigosos devem atender aos requisitos de segurança e combate a incêndios estabelecidos nas **normas**, devendo possuir sinais de alerta visíveis. Os equipamentos de armazenamento e as instalações de segurança nos armazéns destinados a produtos químicos perigosos devem ser inspecionados regularmente. (VI) Medidas de correção para a gestão da segurança (1) Estabelecimento de um sistema de gestão da segurança ； (2) Estabelecer e aperfeiçoar a estrutura organizacional de gestão da segurança, bem como a alocação de pessoal nas unidades de produção e operação ； (3) Estabelecer um mecanismo eficaz e duradouro para garantir os investimentos em segurança no trabalho pelas unidades produtivas. (VII) Treinamento e educação em segurança (1) Treinamento e educação em segurança para os principais responsáveis da unidade e para os profissionais responsáveis pela gestão da segurança no trabalho ； (2) Treinamento e educação em segurança para os trabalhadores ； (3) Os trabalhadores em operações especiais devem receber treinamento especial em segurança de trabalho, de acordo com as **regras aplicáveis**.