Thread Content
As diferentes fábricas de tornos CNC podem ter padrões diferentes para o funcionamento dessas máquinas, mas os padrões básicos para seu uso adequado não podem ser alterados. A seguir, vamos explicar quais são os padrões básicos estabelecidos pelas diferentes fábricas de tornos CNC: a tensão elétrica fornecida à máquina deve ser estável, e a temperatura não deve ser inferior a 30 graus Celsius. Quanto às condições ambientais em que a máquina deve operar, é necessário evitar que ela seja exposta diretamente à luz solar e às radiações. Além disso, também é preciso levar em consideração o impacto da umidade. Se não for possível manter distância da fonte de vibração, é necessário instalar valas antivibração. Não deixe que esses fatores externos afetem a confiabilidade da máquina-ferramenta. 2. Requisitos de alimentação para tornos CNC: Geralmente, as fábricas de tornos CNC instalam suas máquinas nas oficinas de usinagem, onde as condições são relativamente precárias, além disso, as flutuações na rede elétrica também são significativas. Portanto, as fábricas de tornos CNC condicionais devem exercer um controle rigoroso sobre a tensão de alimentação dos tornos CNC. Deve ficar dentro dos limites permitidos; caso contrário, o funcionamento da máquina-ferramenta será afetado. 3. As condições de temperatura no ambiente da máquina-ferramenta CNC devem ser inferiores a 30 graus Celsius. Temperaturas excessivas reduzem a vida útil dos componentes do sistema de controle e também aceleram o desenvolvimento de falhas. É claro que as fresadoras CNC possuem componentes internos como ventiladores de resfriamento. Esses acessórios permitem que as variações de temperatura sejam mínimas ou mantidas constantes, a fim de preservar a temperatura dos componentes eletrônicos, especialmente do processador central. 4. Use sempre de acordo com as instruções. As fabricantes de tornos CNC definem parâmetros que atendem aos padrões mais rigorosos para essas máquinas. Esses parâmetros afetam diretamente a vida útil e a eficiência de funcionamento da máquina. Portanto, é essencial seguir rigorosamente as instruções fornecidas. Não altere esses parâmetros à vontade. Não substitua os acessórios da máquina-ferramenta de forma aleatória; é necessário levar em consideração a compatibilidade dos parâmetros de cada componente. Se for necessário, consulte profissionais especializados para a configuração adequada. É ainda mais importante notar que, no uso de mandris hidráulicos, suportes hidráulicos, suportes de ferramentas hidráulicos e cilindros de extração de óleo hidráulico, a pressão deve ser controlada rigorosamente dentro da faixa permitida, sem qualquer aumento. A aceitação das tornos CNC deve ser feita de acordo com as **“Requisitos Técnicos para Fabricação e Aceitação de Tornos CNC Horizontais”**, estabelecidos em regulamentos oficiais. Os principais pontos são: 1. A verificação do conteúdo da caixa deve ser feita, item por item, com base na lista de itens inclusos na caixa e na lista de anexos especificados no contrato. E fazer um registro da inspeção. Existem os seguintes pontos a serem verificados: se a caixa de embalagem está intacta, se há danos visíveis na aparência da máquina – como ferrugem ou descamação da pintura; se existem documentos técnicos e se eles estão completos; quais são os tipos, especificações e quantidades dos acessórios; quais são os tipos, especificações e quantidades das peças de reposição; quais são os tipos, especificações e quantidades das ferramentas; quais são os tipos, especificações e quantidades das lâminas utilizadas nas máquinas; os acessórios necessários para a instalação; quais são os tipos, especificações e quantidades dos componentes elétricos. 2. Teste de funcionamento: após a instalação e ajustes da máquina, deve-se notificar a fabricante para que envie alguém para realizar os ajustes finais na máquina. Os testes principais são os seguintes: 1) Vários testes manuais a. Teste de operação manual – Verifica a correção da operação manual. b. Teste de acionamento por pulsos c. Teste de troca de marchas do eixo principal d. Teste de deslocamento excessivo 2) Testes funcionais a. Realizar testes funcionais da máquina-ferramenta por meio de botões, interruptores e operação manual. A flexibilidade dos movimentos de teste, a estabilidade e a confiabilidade do funcionamento. b. Escolha uma velocidade de rotação do eixo principal para realizar testes contínuos de partida, rotação em sentido horário, rotação em sentido anti-horário e parada do eixo principal. Manipular pelo menos 7 vezes. c. Teste de mudança de velocidade do eixo principal em altas, médias e baixas rotações. A tolerância entre o valor de comando e o valor exibido da velocidade é de ±5%. d. Escolha uma taxa de avanço à vontade e, ao longo de todo o percurso do eixo XZ, realize testes de avanço contínuo e avanço rápido. O curso rápido deve ser maior que 1/2 do curso total. Lados positivo e negativo, com manipulação contínua de no mínimo 7 vezes. e. Em todo o curso dos eixos X e Z, realizar testes de variação da velocidade de avanço em baixo, médio e alto níveis, bem como testes de fixação com o cabeçote rotativo. f. Realizar testes de vedação, lubrificação e refrigeração nos sistemas hidráulicos, de lubrificação e de refrigeração, para garantir que não haja vazamentos. g. Realizar testes de aperto, soltura, flexibilidade e confiabilidade do mandril. h. Testes de rotação do eixo principal em sentido horário, anti-horário, parada e alteração da velocidade do eixo principal. i. Realizar testes de rotação do suporte da ferramenta em direções opostas. j. O mecanismo de avanço é utilizado para testar a troca rápida entre diferentes velocidades de avanço: baixa, média e alta. k. Confiabilidade e flexibilidade de funcionamento de recursos como excesso de coordenadas de avanço do teste, inserção manual de dados, exibição da posição, retorno ao ponto de referência, indicação e busca do número do programa, pausa do programa, exclusão do programa, interpolação de linhas, corte em linha reta, ciclos de corte em formato cônico, ciclos de corte de rosca, ciclos de corte de arco, compensação da posição da ferramenta, compensação do passo e compensação de folga. 3) Teste de funcionamento em vazio a. Teste de funcionamento do mecanismo ativo: deve ser realizado por no mínimo 1 hora na velocidade máxima de rotação. A temperatura dos rolamentos do eixo principal não deve exceder 70°C, e a variação de temperatura não deve passar de 40°C. b. Teste de funcionamento contínuo em vazio: o tempo de funcionamento deve ser de no mínimo 8 horas, sendo que cada ciclo não deve durar mais do que 15 minutos. Ao final de cada ciclo, a máquina para e simula o movimento de soltura da peça. A parada dura no máximo um minuto, após o que a máquina volta a funcionar. 4) O usuário do teste de carga deve preparar os desenhos das peças típicas e seus matérias-primos. Sob a orientação dos técnicos da fábrica, ele deve programar e inserir os procedimentos necessários, além de escolher as ferramentas de corte e as condições de corte adequadas. O teste de carga pode ser realizado em três etapas, conforme segue: usinagem grossa, usinagem intensiva e usinagem fina. Cada passo é dividido em corte individual e corte por programa em ciclo. Após cada corte, verifica-se o tamanho real das partes que foram processadas e compara-se-o com os valores especificados. Também é verificada a precisão de funcionamento da máquina sob condições de carga, ou seja, a precisão geral de usinagem da máquina, bem como a precisão de rotação do cabeçote de ferramentas. 3. Após a inspeção da máquina após a desempacotagem, os testes de funcionalidade, os testes de funcionamento em vazio e os testes sob carga, e com a produção de produtos qualificados, podem ser realizadas as formalidades de aceitação e transferência. Caso haja problemas, a fábrica deve ser responsável por resolvê-los.