Aumentar a temperatura dos gases de escape

1. Aquecimento dos materiais de processo； 2. Aquecimento elétrico ； 3. Aquecimento com óleo térmico ； 4. Aquecimento a vapor.

Este tópico foi editado pela última vez por arpcd em 14/11/2016, às 19:45. No exterior, vi uma empresa que utilizava o ar quente proveniente dos fornos de cozedura de carvão para fins de remoção de nitrogênio (exatamente na faixa de temperatura de 320–350°C mencionada pelo autor). A temperatura do ar original era de 250°C; eram condições semelhantes. Além do volume de fumaça ser menor que o do dono do prédio, provavelmente apenas metade, cerca de 150 mil. . A resposta é muito simples: utiliza-se gás de coque para o aquecimento “direto”. Para 150.000 m³/h de gases de escape, são necessários aproximadamente 1.000 m³/h de gás de coque (o valor calórico do gás de coque é de ~4.000 kcal/m³). O queimador utilizado é um queimador de chama plana, instalado diretamente no duto de escape. Os gases de escape, após a combustão, também são direcionados para o duto de escape. Em seguida, passam por um reator de dessulfuração, e depois por um economizador de combustível, que serve para aquecer a água utilizada na caldeira. Este é o método mais simples e econômico, ou seja, utilizar combustível gasoso para o aquecimento direto. . Depois, os estrangeiros passaram a usar gás natural e LPG; o princípio é usar aquele que for mais barato.

Será que se pode considerar simplesmente eliminar o economizador de combustível, ou então usar aquecimento elétrico?

O fornecimento de gás de coque é instável, e seu valor calórico é baixo.

Este tópico foi editado pela última vez por arpcd em 14/11/2016, às 22:53. Trata-se de 300 mil metros cúbicos de gases de escape; a temperatura aumenta 80°C. Mesmo que a eficiência do aquecedor seja de 100%, a potência do aquecedor elétrico é de aproximadamente 7000 kW. . . 0,5 yuan por kWh, consumo de 3500 yuan por hora, 8000 horas por ano, total de 28 milhões. . . . . Usando gás natural (valor calórico ~8400 kcal/m3), o consumo de gás é de ~720 m3/h. Se o preço do gás natural for de 3 yuan/m3, o custo horário será de apenas 2160 yuan, o que é menor do que o custo da eletricidade. Se fizermos as contas econômicas, vemos que, muitas vezes, são os indicadores econômicos que determinam o processo a ser utilizado.

Este tópico foi editado pela última vez por arpcd em 14/11/2016, às 23:07. A pergunta é: além do gás de coque, existe alguma fonte de calor mais barata? Se houver, claro que sim. Se o ar de escape for aquecido a 320°C para a remoção de nitrogênio, isso é um indicador essencial para a proteção do meio ambiente. Nesse caso, não há outra solução senão usar gás de coque. Se o gás não for estável, é preciso criar condições para que ele se torne estável. A menos que o custo de manter essa “estabilidade” seja maior do que o custo de usar outras fontes de calor. Antigamente, houve trocas técnicas com estrangeiros no exterior. Após passar pelo reator SCR, ocorria uma queda de temperatura de cerca de 10 a 15°C; a temperatura do ar combustido original era de aproximadamente 310°C. Já o ar combustido dos estrangeiros tinha uma temperatura de 250°C. Se fosse utilizado um GGH, ou seja, se o ar combustido já tratado pelo SCR (310°C) fosse usado para trocar calor com o ar combustido original (250°C), a diferença de temperatura entre as duas correntes de ar ficaria em torno de 10°C. Dessa forma, a temperatura do ar combustido original subiria de 250°C para 300°C, enquanto a temperatura do ar combustido já tratado cairia de 310°C para 260°C antes de sair do sistema. Assim, seria necessário apenas aumentar a temperatura do ar combustido original em cerca de 10°C, o que resultaria em um consumo energético muito baixo. Os estrangeiros ficaram em silêncio; depois, o intérprete me disse que eles não queriam mais falar comigo. . . . :Lol. Depois, ao comparar os preços da energia, finalmente entendi por que os estrangeiros pararam de me dar atenção – o preço do gás produzido pelos altos-fornos é de 7 centavos por m³. Se consumirmos 1000 m³ por hora, o custo será de apenas 70 dólares por hora. Em um ano, isso dá 560 mil dólares. Talvez esse valor seja menor do que os custos de manutenção do GGH. Além disso, há ainda o calor recuperado pelos recuperadores de calor. Comparando esses dois cenários, os estrangeiros preferiram usar o gás produzido pelos altos-fornos para aquecimento, evitando assim o uso do GGH. Eles perceberam que não era possível enganá-los, então pararam de me dar atenção. . . :lol

De fato, às vezes um investimento inicial maior acaba gerando custos operacionais mais baixos, o que tem um grande impacto na taxa de retorno do capital.

O proprietário do tópico disse que o processo de remoção de óxidos de nitrogênio já foi definido. Pelo que vi, algumas fábricas utilizam um método de remoção de óxidos de nitrogênio a mais de 200 graus; nesse caso, não é necessário aquecer os gases antes de realizar a remoção dos óxidos de nitrogênio

Este tópico foi editado pela última vez por arpcd em 15/11/2016, às 15:46. A remoção de óxidos de nitrogênio em temperaturas médias e baixas, tanto no país quanto no exterior, é basicamente inútil; não tem relação com os processos industriais reais. O problema principal é a vida útil insuficiente dos catalisadores. Quase nenhuma empresa consegue garantir que o catalisador dure mais de 8000 horas. Em comparação com os catalisadores SCR de alta temperatura, não há como compará-los. . Para catalisadores SCR de alta temperatura, se houver um processo de licitação, qualquer fabricante que não ousar indicar uma vida útil de 24.000 horas provavelmente se sentirá envergonhado de participar da licitação.