Можно ли заменить тест на обнаружение утечек гелия тестом при 100% RT?

Спасибо! Почему это невозможно? Я не очень хорошо разбираюсь в гелиевой диагностике, прошу вашего совета.

Проверка герметичности с использованием метода обнаружения утечек азотом и водородом http://www.cjkj88.com/

Я думаю, что не получится. Тест на аммиак является тестом на герметичность, в то время как такие методы, как дефектоскопия, позволяют проверить прочность, но не обязательно герметичность. Я не занимаюсь строительством, просто пытаюсь вызвать дискуссию — давайте обсудим.

Не мог бы автор подробно рассказать о целях и методах различных проверок на утечки и других видов контроля?

1. Визуальный осмотр: с помощью увеличительного стекла низкого увеличения или невооруженным глазом проверяется наличие на поверхности сварного шва таких дефектов, как заусенцы, включения, поры, трещины и т. д. 2. С помощью измерительного инструмента для контроля сварки определяют высоту остатка сварного шва, наличие сварных бугров, впадин, несоосности и т. д. 3. Проверить, не деформировалась ли сварная деталь. Например, по требованиям к контролю внешнего вида сварных соединений в крупных вертикальных цилиндрических резервуарах глубина зазубрин на швах соединения не должна превышать 0,5 мм ； Непрерывная длина краевых зазубрин не должна превышать 100 мм; общая длина краевых зазубрин по обеим сторонам шва не должна превышать 10% от длины самого шва. Для проверки глубины краевых зазубрин необходимо плотно прижать измерительный инструмент для контроля швов к материалу, находящемуся с одной стороны от шва. 2) Испытание на герметичность 1. Испытание на утечки при наполнении жидкостью Для контейнеров, оборудования и трубопроводов, которые не подвергаются давлению, можно использовать метод наполнения их испытательной жидкостью. При этом проверяется наличие утечек по периметру сварных швов контейнеров, оборудования и трубопроводов с целью оценки их герметичности. 2. Испытание на герметичность: в контейнер или трубопровод подается сжатый газ до установленного давления испытания; снаружи швов наносится пеногенный материал (например, мыльный раствор) для проверки на наличие утечек в виде пузырьков. 3. Тест с аммиаком: с одной стороны шва подается аммиак, а с другой стороны к шву приклеивается листок бумаги, смоченный в растворе фенолфталеина в спирте и воде. При наличии утечки листок становится красным. 4. Тест на утечки керосина: с одной стороны шва наносится раствор из красного камня. После высыхания на шве образуется слой красного камня. С другой стороны шва смочите керосином. При утечке на известковой пудре в месте утечки останутся следы масла. 5. Тест на гелий: с одной стороны сварного шва подается гелий, а с другой стороны используется детектор утечек гелия для проверки. Если происходит утечка, детектор гелия подает сигнал тревоги. Это используется для определения плотности сварного шва. 6. Испытание в вакуумной камере: на сварной шов наносится пеногенный вещество (например, мыльный раствор), затем сварной шов покрывается вакуумной камерой, после чего создается вакуум. При наличии утечки через смотровое окно вакуумной камеры можно будет увидеть появление пузырьков. Метод проверки на герметичность в вакуумной камере подходит для мест, где другая сторона шва находится в замкнутом пространстве, например, у швов дна резервуара. 3) Испытания на прочность 1. Испытания на гидравлическую прочность обычно проводятся с использованием воды; давление при испытании составляет 1,25–1,5 раза больше проектного давления. 2. При испытании на прочность с использованием газа в качестве среды испытания, давление, при котором проводится испытание, составляет 1,15–1,20 раза от проектного давления. (IV) Неразрушающее контролирование. Распространенными методами неразрушающего контроля сварных швов являются: 1. Метод рентгенографического контроля (RT). В настоящее время наиболее часто используемым методом является использование излучения, исходящего от источников рентгеновских лучей типа (x, y). Это излучение проникает в сварной шов, что приводит к осветлению фотопленки. Таким образом на обработанной фотопленке становятся видны дефекты внутри сварного шва: пузыри, включения, трещины и другие недостатки. 2. Ультразвуковой контроль дефектов (UT) использует пьезоэлектрические преобразователи: под действием мгновенного электрического импульса возникают импульсные колебания, которые через звукопроводящую среду передаются в металл, где превращаются в ультразвуковые волны. При распространении ультразвуковые волны сталкиваются с дефектами, отражаются и возвращаются к преобразователю. Затем эти звуковые импульсы преобразуются обратно в электрические импульсы. Измеряя амплитуду и время распространения этих сигналов, можно определить положение и степень серьезности дефектов в изделии. Ультразвуковой метод дефектоскопии обладает более высокой чувствительностью по сравнению с рентгеновским методом; он удобен в применении, имеет короткий цикл выполнения процедуры, низкие затраты, высокую эффективность и не представляет опасности для человеческого организма. Однако он не позволяет визуально оценить размеры дефектов, что затрудняет точную их идентификацию. Кроме того, результаты дефектоскопии во многом зависят от опыта и квалификации специалиста. 3. Порошковый контроль (PT): когда раствор, содержащий пигменты или флуоресцентные вещества, распыляется или наносится на поверхность проверяемого соединения, за счет капиллярного действия жидкости она проникает в отверстия и дефекты на поверхности. Затем удаляется излишек раствора с поверхности, после чего её высушивают и наносят реагент, который притягивает раствор, находящийся в дефектах, к поверхности соединения. Таким образом становится возможным увидеть следы наличия дефектов. Ультразвуковой контроль проникновением используется в основном для обнаружения открытых дефектов на поверхности шва, на поверхности канавок, образовавшихся после очистки поверхности с помощью газовой дуги, а также после устранения дефектов в самом шве. Также этот метод применяется для проверки поверхностей, которые сложно обследовать с помощью метода магнитопорошкового контроля. 4. Магнитный контроль (MT) — это метод, при котором используется то, что дефекты на поверхности и в непосредственной близости от нее в ферромагнитных материалах приводят к изменению их магнитной проницаемости. При магнитизации на поверхности возникает внешнее магнитное поле; для регистрации и отображения дефектов применяются магнитная пыль, магнитные ленты или другие методы измерения магнитного поля. Магнитный контроль в основном используется для обнаружения дефектов на поверхности и в близкой к ней зоне. По сравнению с методом ультразвукового контроля этот метод обладает не только более высокой чувствительностью и скоростью, но также позволяет обнаруживать дефекты на определенной глубине под поверхностью. 5. Детекция пороков с помощью электромагнитных токов (ET): с помощью высокочастотного тока, протекающего в катушке детектора, на поверхности сварного шва возникают электромагнитные токи. Наличие дефектов влияет на магнитное поле этих токов, что приводит к изменениям в параметрах сигнала, выходящего от катушки (например, напряжения или фазы), что позволяет обнаружить дефекты. Контроль параметров проверки здесь является относительно сложным; позволяет выявлять дефекты на поверхности проводящих материалов или в зонах сварных швов, а также на поверхности или близко к поверхности слоя, полученного в результате наплавления. Метод дифракции звуковых волн с использованием временных различий (TOFD) основан на измерении энергии дифракции, получаемой от «углов» и «концов» внутренней структуры обследуемого объекта (в первую очередь, дефектов). Этот метод используется для выявления, количественной оценки и определения местоположения дефектов. Технология детекции с использованием метода дифракционной задержки ультразвука (называемая TOFD) уже применяется при контроле сварных соединений в трубопроводах высокого давления.