Упаковочная сварка

Многослойные контейнеры высокого давления обладают следующими преимуществами: 1) требования к процессу их изготовления невысоки, не требуется использование сложного крупногабаритного оборудования; 2) в отличие от однослойных контейнеров, в многослойных контейнерах используются пластины толщиной около 12 мм. Поэтому, независимо от толщины стенки, не происходит изменений в её микроструктуре, что способствует повышению прочности и снижению вероятности хрупкого разрушения. Многослойные контейнеры являются очень надежными с точки зрения материалов, что обеспечивает высокий уровень безопасности. 3. Использовать правильную технологию упаковки слоев материала; благодаря предварительному напряжению, возникающему при сжатии продольных швов слоев, напряжения в стенках цилиндра во время его работы распределяются более равномерно по всей толщине стенок, что способствует улучшению состояния напряжений в цилиндре. 4. Поскольку при обмотке слоев швы располагаются с перекрытием, на радиальной поверхности цилиндра нет двух и более последовательных слоев швов, поэтому влияние ослабления от швов минимально. 5. На многослойном цилиндрическом корпусе имеются отверстия для сигнализации о пробитии слоев. Когда внутренняя труба начинает протекать из-за коррозии, это можно обнаружить в сухой период и своевременно устранить проблему. Особенностью производства многослойных упаковочных контейнеров является то, что процесс обмотки слоев корпуса сопряжен с значительными трудностями, требует много времени и имеет длительный цикл производства. В последние годы в Китае были разработаны специальные машины для обмотки слоев, которые позволяют улучшить этот процесс: они автоматически выполняют операции по позиционированию, предварительному затягиванию и надежной фиксации слоев, что значительно повышает эффективность процесса упаковки.

II. Основные аспекты контроля при производстве панелей 1. Качество поверхности стальной пластины: не допускаются трещины, царапины, крупные включения и впадины и другие дефекты. Следует использовать листы фиксированной длины; наиболее подходящей шириной листа является 2 м. 2. Перед формовкой стальной пластины её необходимо выровнять. Можно поместить между верхним и нижним валками прокатного станка лист стали достаточной толщины, а затем положить слой материала под этот лист стали, чтобы при вращении произошла его выравнивание. 3. После выравнивания в обоих концах стальной пластины делают по 3 отверстия диаметром 50 мм. Эти отверстия служат одновременно для передачи сигналов о утечках в слоях пластины, а также для того, чтобы зажимные приспособления машины для обжима могли оказывать необходимое давление на слои пластины. Размеры отверстий от 3 до φ50 от края пластины должны включать запас на срезку. Как правило, при отсутствии запаса на предварительное изгибание и резку, расстояние от края до центра отверстия диаметром φ50 составляет 90 мм; отверстия расположены симметрично. Расстояние между центральным отверстием диаметром φ50 и отверстиями по бокам также составляет 700 мм. 4. Края каждой плиты необходимо предварительно изогнуть. После предварительного изгиба срезаются прямые края, одновременно обрабатывается и шлифуется наклон, затем производится закручивание в круглую форму. 5. Для формирования кривизны листов необходимо использовать шаблоны с углом кривизны, рассчитанным в соответствии с теоретическими размерами, определяемыми положением каждого листа (δ = 1,5 мм). Шаблоны изготавливаются из оцинкованной стали. 6. На внутренней и внешней поверхностях панелей необходимо провести шлифовку для удаления ржавчины. Для удобства проведения процедуры дезинтеграции ржавчины обычно сначала формируют лист в рулон, а затем очищают его от ржавчины с помощью шлифовки. 7. Фактические размеры каждой ламели должны соответствовать фактическим размерам предыдущей ламели после её упаковки, сварки и проверки на соответствие стандартам. 8. Чтобы швы между слоями находились в разных положениях, необходимо, исходя из швов предыдущего слоя, определить линии расположения швов следующего слоя. Требования к расположению швов поперечного сваривания с перекрытием определяются в соответствии с правилами HG3129‑1998 и требованиями чертежа.

III. Процесс обмотки слоев пластика и контроль качества 1. Устройства для зажима внутренней трубы должны быть установлены внутри нее в соответствии с технологическими требованиями, с соблюдением правильного расположения и количества. В ширине каждого слоя обычно бывает не менее 2. 2. Развернув уже сформированные и прошедшие проверку на отсутствие ржавчины отдельные листы, их надевают на внутренний цилиндр (или на уже обработанные листы) с помощью специального устройства (при использовании эластичных элементов для развертывания). Каждый слой панели вставляется целиком за один раз. 3. Затем надевают стальной трос, и с помощью устройства предварительного затягивания на машине для обмотки листовых материалов производится затягивание, одновременно с этим цилиндр вращается вперед-назад. Регулируется зазор в швах: для продольных швов он обычно составляет 6–14 мм, а для кольцевых — 6–8 мм. При определении фактических размеров учитывается значение 10 мм (это значение определяется методом сварки). После предварительного затягивания в местах соединения каждого слоя можно сварить не менее 4 пластин-усилителей. Затем отпускают зажимы предварительного затягивания и производят предварительное затягивание следующего слоя панелей. 4. Длина стального троса для предварительного затягивания должна определяться на основе следующих параметров: (1) теоретический внешний диаметр слоев покрытия оборудования; (2) подходящая высота рычагов машины для нанесения покрытия; (3) диапазон хода устройства предварительного затягивания; (4) условия крепления сварочной платформы и т. д. При обмотке и затягивании каждого слоя панелей различного оборудования необходимо вычислить длину стальных тросов, которые потребуются. Затем, с учетом диапазона хода устройства для затягивания на оборудовании для обмотки, стальные тросы делятся на категории 1#, 2#, 3#, 4# и т. д., при этом определяется сфера применения каждой категории тросов; это указывается в технических характеристиках каждого устройства для обмотки.

5. Когда машина для обмотки пластин начинает сжимать их, сначала необходимо вставить зажимы машины в предварительно просверленные в концах пластин отверстия диаметром φ50. Затем включается насос для подачи масла; давление в системе отображается на приборе для измерения давления на пульте управления. В этот момент…

7. Сварка и контроль сварных швов 7.1 Сварка выполняется строго в соответствии с установленной технологией: сначала свариваются все продольные швы, после чего панели сжимаются, а затем поочередно свариваются кольцевые швы. 7.2 Можно использовать ручной сварочный процесс или автоматическую сварку под дугой. 7.3 Необходимо соблюдать правильную последовательность сварки, чтобы избежать ситуации, когда сварка одного шва приводит к разрушению точек сварки в других местах. IV. Шлифовка избыточной высоты шва слоистой пластины 1. После того как сварка полностью завершена и деталь полностью остыла, удаляется избыточная часть шва, а затем его шлифуют с помощью шлифовального круга, чтобы он соответствовал кривизне цилиндрической поверхности. Обычно используется электрический шлифовальный круг для ручной шлифовки. 2. Эту операцию необходимо выполнять тщательно: в процессе шлифовки с помощью специальных инструментов проверяется кривизна и ровность шва. Ни в коем случае не допускается наличие швов, выступающих над основным металлом. Строго запрещается использовать стружечные диски для шлифовки. Качество шлифовки напрямую влияет на сварку следующих слоев панелей.

Я видел барабан смесителя, вокруг которого была установлена ещё одна стальная оболочка; это сделано из-за серьезных проблем с износом и коррозией.

Такое оборудование обычно изготавливается с использованием технологии покрытия внутренней поверхности слоем нержавеющей стали или износостойкого материала