“Я экономлю энергию, а где ты? Прямая подача в Петрохимике 301
Thread Content
Последнее изменение в этом посте было сделано Итайлунэром 23.04.2016 в 16:36. Установка каталитического фракционирования является промежуточным оборудованием на нефтеперерабатывающем заводе; она выполняет функцию связующего звена между различными этапами процесса переработки нефти； Как известно, катализаторы получаются из продуктов процессов снижения давления и коксования; катализаторы же являются сырьем для газообразного разделения, гидрогенизации и модификации ； Как правило, материалы поступают из зоны хранения в баков или же продукция доставляется в зону хранения в баков. После переработки каталитический восковой нефтепродукт и нефтепродукт при сниженном давлении поступают непосредственно в резервуар для сырья для каталитического процесса; каталитический сжиженный газ поступает непосредственно в резервуар для сырья перед его разделением; бензин поступает непосредственно в резервуар для сырья для гидрирования; дизельное топливо поступает в резервуар для сырья, предназначенного для модификации ； Таким образом исчезают промежуточные этапы в зоне резервуаров, что позволяет сэкономить на электроэнергии, необходимой для работы насосов, а также на расходах на их техническое обслуживание.
Автор прав, именно так и проектируются новые нефтеперерабатывающие заводы в настоящее время.
Энергосбережение и снижение расходов, устойчивое развитие
Иметь промежуточный резервуар тоже имеет свои преимущества: он облегчает выгрузку материала во время планового технического обслуживания и выполняет функцию буфера
Должна быть система промежуточных резервуаров в качестве резервного буфера.
Оптимизация процессов для повышения общей эффективности всего завода!
Последнее изменение в этом посте было сделано пользователем 328104062 23.04.2016 в 22:08. Доля сырья, поставляемого непосредственно от источника, увеличилась до 90% (ранее планировалось, что 80% сырья будет поставляться непосредственно, а 20% — с помощью насосов). После этого увеличения происходят следующие изменения: 1) для охлаждения оборудования на входе требуется меньше циркулирующей воды; 2) нагрузка на нагревательные устройства на выходе снижается, количество циклов промывки фильтров также уменьшается, что снижает потери в процессе обработки; 3) потребность в паре для нагрева резервуаров с сырьем снижается (ранее предусматривалось хранение сырья в резервуарах в течение 2–3 дней), что также снижает потери; 4) снижается энергопотребление насосов, поставляющих сырье из резервуаров; 5) снижается образование геля в условиях отсутствия кислорода (из-за насыщения диенинов). Кроме того, мы повысили температуру сырья, поставляемого непосредственно от источника: ранее температура составляла 90°C, теперь — 120°C. Для других видов сырья температура также была повышена: с 90°C до 110°C. Для керосина температура повысилась с 50°C до 70°C. . . . . . В некоторых данных по проектированию могут быть ошибки, так что используйте их в качестве ориентира. Потребление энергии на всем предприятии существенно снизилось — примерно на 2–3 единицы
Прямая подача сырья позволяет существенно сократить затраты на охлаждение и нагрев, однако существуют и недостатки в виде необходимости остановки оборудования для промывки; это затрудняет работу. Следует также предусмотреть трубопроводы и оборудование для прямой подачи сырья в нефтепродукты, чтобы упростить процедуру промывки при остановке оборудования.
При реконструкции туда уже был установлен клапан для очистки линии. Самое главное — при простое для очистки линий все отделы должны хорошо сотрудничать.
Если теперь можно использовать прямой подачу материала, то не стоит делать обход через зону хранения